чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, медь, церий, алюминий, стронций, никель, железо, отличающийся тем, что компоненты содержатся при следующем соотношении, мас.%: углерод 2,2-2,6; кремний 0,5-0,7; марганец 0,5-0,7; медь 0,5-0,7, церий 0,1-0,2, алюминий 0,5-0,7; стронций 0,0001-0,0003; никель 1,5-2,3; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован в машиностроении.

Известен чугун, содержащий, мас.%: углерод 3,4-3,8; кремний 1,5-2,6; марганец 0,4-0.7; медь 0,04-0,8; церий 0,002-0,08; алюминии 0,002-0,04; стронций 0,002-0,04; никель 0,05-0,8; железо - остальное [1]. Ударная вязкость такого чугуна 6,5-10 кгм/см ².

Задачей изобретения является повышение ударной вязкости чугуна.

Технический результат достигается тем, что в чугуне, содержащем углерод, кремний, марганец, медь, церий, алюминий, стронций, никель, железо, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: углерод 2,2-2,6; кремний 0,05-0,7; марганец 0,5-0,7; медь 0,5-0,7; церий 0,1-0,2; алюминий 0,5-0,7; стронций 0,0001-0,0003; никель 1,5-2,3; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна

Компоненты	Содержание, мас.% в составах
	1	2	3
Углерод	2,2	2,4	2,6
Кремний	0,5	0,6	0,7
Марганец	0,5	0,6	0,7
Медь	0,5	0,6	0,7
Церий	0,2	0,15	0,1
Алюминий	0,7	0,6	0,5
Стронций	0,0001	0,0002	0,0003
Никель	2,3	1,9	1,5
Железо	остальное	остальное	остальное
Ударная вязкость, кгм/см 2	12	11,5	11,5

Повышение ударной вязкости чугуна достигается за счет комплексного влияния компонентов, входящих в его состав. Никель упрочняет твердый раствор, интенсифицирует процесс графитизации. Алюминий и церий раскисляют чугун, придают его структуре мелкозернистость. Церий нейтрализует вредное влияние примесей серы. Стронций уменьшает количество газовых включений в сплаве. Медь способствует дисперсионному твердению, увеличивает содержание в сплаве перлита, повышает прочность и пластичность чугуна.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 350-450°С.

Источник информации

1. SU 1305191 А1, С22С 37/10, 1987.