керамическая масса для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов
| Классы МПК: | C04B35/16 на основе силикатов, кроме глины |
| Патентообладатель(и): | Щепочкина Юлия Алексеевна (RU) |
| Приоритеты: |
подача заявки:
2007-01-17 публикация патента:
27.01.2009 |
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Керамическая масса для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов содержит кварц, 
-волластонит, перлит, нефелин-сиенит, гидрослюду, асбестин и каустический магнезит при следующем соотношении компонентов, мас.%: кварц - 5,0-10,0; -волластонит - 35,0-40,0; перлит - 3,0-5,0; нефелин-сиенит - 3,0-5,0; гидрослюда - 27,0-34,0; асбестин - 10,0-15,0; каустический магнезит - 3,0-5,0. 1 табл.
Формула изобретения
Керамическая масса для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов, содержащая кварц, -волластонит, перлит, нефелин-сиенит, гидрослюду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит асбестин и каустический магнезит при следующем соотношении компонентов, мас.%: кварц - 5,0-10,0; -волластонит - 35,0-40,0; перлит - 3,0-5,0; нефелин-сиенит - 3,0-5,0; гидрослюда - 27,0-34,0; асбестин - 10,0-15,0; каустический магнезит - 3,0-5,0.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: кварц 5,0-15,0; анортит 15,0-25,0; -волластонит 10,0-30,0; перлит и/или нефелин-сиенит 10,0-30,0; гидрослюда 20,0-40,0 (1).
Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что в керамическую массу для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов, включающую кварц, -волластонит, перлит, нефелин-сиенит, гидрослюду, дополнительно вводят асбестин и каустический магнезит при следующем соотношении компонентов, мас.%: кварц 5,0-10,0;
-волластонит 35,0-40,0; перлит 3,0-5,0; нефелин-сиенит 3,0-5,0; гидрослюда 27,0-34,0; асбестин 10,0-15,0; каустический магнезит 3,0-5,0.
В таблице приведены составы керамической массы для изготовления деталей электротехнических и радиотехнических приборов.
| Компоненты | Состав, мас.% | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Кварц | 5,0 | 7,0 | 10,0 |
| 40,0 | 37,0 | 35,0 | |
| Перлит | 5,0 | 4,0 | 3,0 |
| Нефелин-сиенит | 5,0 | 4,0 | 3,0 |
| Гидрослюда | 27,0 | 31,0 | 34,0 |
| Асбестин | 15,0 | 13,0 | 10,0 |
| Каустический магнезит | 3,0 | 4,0 | 5,0 |
| Прочность на изгиб, МПа | 55-57 | 55-57 | 55-57 |
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварц, -волластонит, нефелин-сиенит и проводят сухим способом измельчение компонентов в течение 8-10 часов. Затем в мельницу добавляют предварительно вспученный перлит, гидрослюду, асбестин, каустический магнезит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения компонентов должна соответствовать остатку не более 2% на сите 008. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной массы под давлением 35-40 МПа прессуют детали требуемой формы и при температуре 1200-1250°С проводят обжиг.
Источник информации
1. SU 1164222, С04В 33/00, 1985.
Класс C04B35/16 на основе силикатов, кроме глины
