чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ниобий, цирконий, ванадий, медь, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит гафний при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 1,0-1,5; марганец 0,5-1,0; алюминий 0,25-0,45; ниобий 0,25-0,45; цирконий 0,15-0,25; ванадий 0,25-0,45; медь 2,8-3,2; гафний 0,25-0,45; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам серного чугуна, который может быть использован в автомобильной промышленности, тракторном машиностроении.

Известен чугун, содержащий, мас.%: углерод 2,5-4,0; кремний 0,8-2,5; марганец 0,3-1,5; алюминий 0,02; ниобий 0-0,1; цирконий 0-0,1; ванадий 0-1,0; медь 0-4,0; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ниобий, цирконий, ванадий, медь, железо, дополнительно содержит гафний при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 1,0-1,5; марганец 0,5-1,0; алюминий 0,25-0,45; ниобий 0,25-0,45; цирконий 0,15-0,25; ванадий 0,25-0,45; медь 2,8-3,2; гафний 0,25-0,45; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Углерод	2,8	3,0	3,2
Кремний	1,5	1,3	1,0
Марганец	1,0	0,8	0,5
Алюминий	0,25	0,35	0,45
Ниобий	0,45	0,35	0,25
Цирконий	0,25	0,2	0,15
Ванадий	0,45	0,35	0,25
Медь	2,8	3,0	3,2
Гафний	0,45	0,35	0,25
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности чугуна при разрыве, кг/мм2	88-90	88-90	88-90

Повышение прочности чугуна обусловлено комплексным влиянием компонентов, входящих в его состав. Гафний в сочетании с ниобием упрочняют твердый раствор. Алюминий и ванадий повышает вязкость и пластичность сплава, улучшают его структуру. Марганец тормозит выделение графита. Медь усиливает графитизацию и увеличивает содержание в сплаве перлита. Цирконий способствует измельчению перлита.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°C и отпуску при температуре 200-350°С.

Источники информации

1. JP 60-121254 A, C22C 37/08, 1985.