чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, медь, алюминий, кальций, цирконий, литий, железо, отличающийся тем, что компоненты содержатся при следующем соотношении, мас.%: углерод 3,6-4,0; кремний 1,6-1,8; марганец 0,2-0,4; медь 1,0-1,4; алюминий 0,08-0,12; кальций 0,01-0,02; цирконий 0,4-0,6; литий 0,002-0,008; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии и касается составов чугуна, используемого в машиностроении.

Известен чугун, включающий, мас.%: углерод 3,61-4,05; кремний 2,21-2,56; марганец 0,61-1,32; медь 0,002-0,12; алюминий 0,08-0,25; кальций 0,007-0,025; цирконий 0,02-0,32; литий 0,002-0,075; фосфор 0,11-0,45; нитриды бария 0,002-0,035; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что в чугуне, содержащем углерод, кремний, марганец, медь, алюминий, кальций, цирконий, литий, железо, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: углерод 3,6-4,0; кремний 1,6-1,8; марганец 0,2-0,4; медь 1,0-1,4; алюминий 0,08-0,12; кальций 0,01-0,02; цирконий 0,4-0,6; литий 0,002-0,008; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Углерод	3,6	3,5	4,0
Кремний	1,6	1,7	1,8
Марганец	0,2	0,3	0,4
Медь	1,0	0,2	1,4
Алюминий	0,12	0,1	0,08
Кальций	0,01	0,015	0,02
Цирконий	0,4	0,5	0,6
Литий	0,008	0,005	0,002
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении, МПа	850-860	850-860	850-860

В составе чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Медь способствует графитизации, увеличивает содержание в сплаве перлита, способствует увеличению прочности и пластичности сплава. Марганец способствует измельчению перлита. Алюминий и кальций выполняют функцию раскислителей. Литий придает структуре чугуна мелкозернистость. Цирконий упрочняет границы зерен.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают центробежным способом в горячие (400-500°С) металлические формы, обмазанные огнеупорной глиной. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 350-450°С.

Источник информации

1. Авторское свидетельство №1574671 СССР, С22С 37/10, 1990.