чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ванадий, кальций, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит медь и бор при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 1,8-2,2; кремний 2,0-2,4; марганец 24,0-26,0; алюминий 8,5-10,5; ванадий 0,7-1,1; кальций 0,12-0,18; медь 3,2-3,6; бор 1,2-1,6; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован для изготовления деталей тормозных устройств.

Известен чугун, включающий, мас.%: углерод 1,4-2,2; кремний 0,3-1,51; марганец 20,2-25,06; алюминий 8,9-11,8; ванадий 0,1-0,5; кальций 0,01-0,1; железо - остальное [1].

Задача изобретения состоит в повышении износостойкости чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ванадий, кальций, железо, дополнительно содержит медь и бор при следующем соотношении компонентов, мас.%. углерод 1,8-2,2; кремний 2,0-2,4; марганец 24,0-26,0; алюминий 8,5-10,5; ванадий 0,7-1,1; кальций 0,12-0,18; медь 3,2-3,6; бор 1,2-1,6; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Углерод	1,8	2,0	2,2
Кремний	2,0	2,2	2,4
Марганец	26,0	25,0	24,0
Алюминий	10,5	9,5	8,5
Ванадий	0,7	0,9	1,1
Кальций	0,12	0,15	0,18
Медь	3,2	3,4	3,6
Бор	1,6	1,4	1,2
Железо	остальное	остальное	остальное
Износ, отн. ед.	0,75	0,75	0,75
Примечание: за 1 отн. ед. принят износ при сухом трении известного чугуна [1] в условиях удельного давления до 100 кгс/см2 , скорости скольжения до 5,7 м/с, контртело - чугун серый модифицированный (МСЧ 28-48).

Повышение износостойкости чугуна достигается за счет комплексного влияния компонентов, входящих в его состав. Ванадий упрочняет твердой раствор. Алюминий замедляет рост окалины. Медь препятствуют развитию трещин. Марганец способствует повышению твердости. Бор стабилизирует карбиды. Кальций раскисляет чугун, препятствует образованию "заусениц".

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 200-350°С.

Источники информации

1. Авторское свидетельство №986956 СССР, С22С 37/10, 1983.