способ выплавки углеродистых и низколегированных марок стали
Классы МПК: | C21C5/52 получение стали в электрических печах |
Автор(ы): | Артюшов Вячеслав Николаевич (RU), Щербаков Евгений Иванович (RU), Антонов Виталий Иванович (RU), Шабуров Дмитрий Валентинович (RU), Палкин Сергей Павлович (RU), Звонарев Владимир Петрович (RU), Макаревич Александр Николаевич (RU), Кайзер Валентин Викторович (RU), Макаров Дмитрий Николаевич (RU) |
Патентообладатель(и): | Открытое Акционерное Общество Челябинский металлургический комбинат (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2006-09-06 публикация патента:
20.10.2008 |
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки углеродистых и низколегированных марок стали в сверхмощных дуговых электропечах. Способ включает завалку, нагрев и расплавление в сверхмощных дуговых печах основной части шихты, содержащей легковесный лом и шлакообразующие, заливку жидкого передельного чугуна, подвалку легковесного лома, проведение окислительного рафинирования с подачей в расплав кислорода, вспенивание шлака, выпуск полупродукта из печи, окончательную доводку металла по температуре и химическому анализу на агрегате «ковш-печь». Дополнительно в составе основной части шихты используют тяжеловесные оборотные отходы собственного производства, при соблюдении оптимального соотношения: тяжеловесные отходы - жидкий передельный чугун - 1:(1,0-2,0). Изобретение позволяет сократить длительность плавки, снизить расход электродов, электроэнергии, угар железа, а также повышение технико-экономических показателей работы сталеплавильного цеха в целом и утилизировать тяжеловесные оборотные отходы собственного производства. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Формула изобретения
1. Способ выплавки углеродистых и низколегированных марок стали, включающий завалку, нагрев и расплавление в сверхмощных дуговых печах основной части шихты, содержащей легковесный лом и шлакообразующие, заливку жидкого передельного чугуна, подвалку легковесного лома, проведение окислительного рафинирования с подачей в расплав кислорода, вспенивание шлака, выпуск полупродукта из печи, окончательную доводку металла по температуре и химическому анализу на агрегате «ковш-печь», отличающийся тем, что дополнительно в составе основной части шихты используют тяжеловесные оборотные отходы собственного производства при соблюдении оптимального соотношения: тяжеловесные отходы - жидкий передельный чугун - 1:(1,0-2,0).
2. Способ по п.1,отличающийся тем, что расчетное содержание углерода в шихте должно превышать его среднемарочное содержание на 0,7-1,1%.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что требуемое расчетное содержание углерода в металле получают использованием в составе шихты углеродсодержащего материала, например кокса, твердого чугуна.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество вводимого в расплав кислорода определяют исходя из стехиометрического соотношения на 1 кг окисляемого в металле углерода - 1,5-2,0 м3 кислорода.
5. Способ по п.1,отличающийся тем, что для вспенивания шлака по ходу расплавления на шлак или в шлак вводят углеродсодержащие материалы в виде порошка путем инжекции или куском фракции до 10 мм по тракту сыпучих через свод печи.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к способам выплавки стали в дуговых электропечах, и может быть использовано при производстве углеродистых и низколегированных марок стали с выплавкой полупродукта в электродуговой печи с последующей обработкой металла в сталеразливочном ковше на агрегате «ковш-печь» и разливкой на МНЛЗ или в изложницы.
Известен способ выплавки стали в высокомощных дуговых печах, в котором на плавку используют 15-70% от массы металлической части шихты жидкого передельного чугуна доменной плавки, который заливают на оставленные в печи 5-10% металла предыдущей плавки. Затем загружают на него 40-70% извести и 10-20% плавикового шпата от общего их расхода и продувают ванну кислородом через сводовую фурму в течение 3-5 мин, получают расплав, загружают 30-50% стального лома от массы металлической части шихты, включают печь и одновременно вводят кислород. После расплавления основной массы шихты производят подвалку недостающей части стального лома и шлакообразующих, проводят окислительное рафинирование и при заданных содержаниях углерода и фосфора в металле и температуры его доводят на установке «ковш-печь» (1). Данный способ наиболее близок по технической сущности к изобретению и принят за прототип.
К недостаткам известного способа следует отнести существующую опасность выброса металла и шлака из пространства печи при завалке металлического лома на жидкий расплав (особенно в зимний период), вследствие возможного наличия влаги в заваливаемых отходах. Помимо указанного факта, к выбросу жидкого расплава из печи также может привести заливка передельного чугуна на остатки переокисленного металла и шлака предыдущей плавки, в случае производства низкоуглеродистого сортамента. Кроме того, негативным моментом в известном способе следует считать отрицательное локальное воздействие струи кислорода на футеровку подины печи при продувке жидкого чугуна в начальный момент плавки, при его использовании в количестве 15-50% от объема металлошихты, ввиду достаточно низкого уровня ванны.
Основной задачей, на решение которой направлено предлагаемое изобретение, является сокращение длительности плавки, снижение расхода электродов и электроэнергии, снижение угара железа, а также повышение технико-экономических показателей работы сталеплавильного цеха в целом. Кроме того, при реализации предлагаемого способа выплавки, имеется возможность утилизировать тяжеловесные оборотные отходы собственного производства (обрезь, скрап и др.) в значительных объемах, без снижения основных показателей работы электропечи.
Поставленная задача достигается тем, что предлагается способ выплавки углеродистых и низколегированных марок стали, включающий завалку, нагрев и расплавление в сверхмощных дуговых печах основной части шихты, содержащей легковесный лом и шлакообразующие, заливку жидкого передельного чугуна, подвалку легковесного лома, проведение окислительного рафинирования с подачей в расплав кислорода, вспенивание шлака, выпуск полупродукта из печи, окончательную доводку металла по температуре и химическому анализу на агрегате «ковш-печь», при этом дополнительно в состав основной части шихты используют тяжеловесные оборотные отходы собственного производства, при соблюдении оптимального соотношения: тяжеловесные отходы - жидкий чугун - 1:(1,0-2,0). Расчетное содержание углерода в шихте должно превышать его средне марочное содержание на 0,7-1,1%, причем получают его использованием в составе шихты углеродсодержащего материала, например кокса, твердого чугуна. С целью интенсификации плавки, для ускорения нагрева и расплавления металлической шихты, а также для ввода в расплав кислорода применяют стеновые и оконную фурмы-горелки. При этом количество вводимого в расплав кислорода определяют исходя из стехиометрического соотношения на 1 кг окисляемого в металле углерода - 1,5-2,0 м 3 кислорода. Для вспенивания шлака и экранирования огнеупорной футеровки стен электропечи от воздействия мощной электрической дуги по ходу расплавления на шлак или в шлак вводятся углеродсодержащие материалы в виде порошка, путем инжекции, или куском фракции до 10 мм по тракту сыпучих через свод печи.
Преимущества использования жидкого передельного чугуна доменной плавки в составе металлической части шихты для выплавки электростали, очевидны, и заключаются в следующем:
- в условиях современного рынка, при дефиците качественного стального лома и практически одинаковой стоимости, использование жидкого чугуна позволяет заменить определенную часть лома в составе шихты;
- гарантируется получение остаточных элементов (Cr, Ni, Cu) и других цветных примесей в готовом металле значительно ниже допустимых пределов;
- внесение в печь дополнительного количества тепла - сокращение длительности плавки, снижение удельного расхода электродов и электроэнергии на тонну выплавляемой стали;
- способствует процессу раннего шлакообразования;
- возможность использования дополнительного количества кислорода на плавку за счет увеличения массовой доли углерода в шихте, как следствие - снижение угара железа.
Свои плюсы имеет и применение тяжеловесных оборотных отходов собственного производства в составе шихты: во-первых, это предохранение подины электропечи от воздействия электрической дуги во время проплавления колодцев, и ее размывания при заливке жидкого чугуна в печь сверху, после расплавления основной части завалки; во-вторых, для предприятий полного металлургического цикла, имеющих разливку стали в слитки, появляется возможность утилизировать в значительных объемах тяжеловесные оборотные отходы без снижения основных показателей работы электропечи.
Соблюдение предлагаемого соотношения компонентов шихты в составе завалки, а именно: тяжеловесные отходы - жидкий чугун - 1:(1,0-2,0), является оптимальным. Использование тяжеловесных отходов в меньших количествах, чем предусмотрено соотношением, соответственно приведет к уменьшению доли жидкого чугуна в составе шихты, а следовательно, к снижению содержания углерода в расплаве, что не позволит максимально использовать кислород на плавку, кроме того, потребуются дополнительные затраты электроэнергии на расплавление, вносимого вместо чугуна, металлического лома. Применение тяжеловесных отходов в больших количествах, наоборот, к увеличению доли чугуна в шихте, а следовательно, к росту, вносимого шихтой, содержания углерода, что требует дополнительного времени на его удаление. Помимо сказанного выше, несмотря на избыток физического тепла от вносимого чугуна и тепла химических реакций, протекающих в окислительный период плавки, времени на расплавление увеличенного количества тяжеловесных отходов, даже в условиях сверхмощной печи, не хватает, после выпуска плавки в печи остается «козел».
Заливку жидкого чугуна осуществляют через верх печи одновременно с завалкой (подвалкой) металлолома, в целях сокращения длительности бестоковых операций, или после ее проплавления. В данном случае, в момент заливки чугуна, с одной стороны подина печи будет защищена от размывания футеровки заваленным в нее ломом при одновременной завалке (подвалке), и кусками, не расплавившихся во время проплавления колодцев, тяжеловесных отходов и уже сформированной жидкой ванной металла с другой стороны.
Расчетное содержание углерода в шихте должно находиться выше его среднемарочного содержания, на 0,7-1,1%. Получение низких расчетных содержаний углерода в составе шихты, ограничит использование кислорода на плавку, что в свою очередь приведет к увеличению длительности работы печи под током и плавки в целом (из-за недостатка «альтернативного» тепла, получаемого от окисления, содержащегося в расплаве, углерода). Превышение верхнего предела по расчетному содержанию углерода в шихте, наоборот, сократит длительность работы печи под током, вследствие избытка «альтернативного» тепла, однако при этом длительность плавки возрастет из-за увеличения продолжительности окислительной продувки расплава с целью удаления избытка углерода.
В целях интенсификации электроплавки, для ускорения нагрева и расплавления металлической шихты, а также для ввода в расплав кислорода применяют комбинированные стеновые и (или) оконную фурмы-горелки.
Вследствие охлаждающего воздействия водоохлаждаемых панелей в сверхмощных дуговых печах в холодных зонах у стен, в промежутках между электродами, плавление лома замедляется. Расплавить оставшийся в холодных зонах лом излучением частично погруженных в расплав дуг трудно, т.к. в этом случае неизбежно снижается активная мощность, вводимая в печь, увеличиваются длительность периода плавления и расход электроэнергии. Вместе с тем, невозможно работать на очень мощных длинных открытых дугах. Для решения данной проблемы современные сверхмощные электропечи оборудованы несколькими комбинированными фурмами-горелками, позволяющими работать в режиме газокислородной горелки, в начальный период плавки (нагрев и подрезание шихты), а также для введения газообразного кислорода в расплав в окислительный период плавки, который начинается с момента формирования жидкой ванны в печи.
Количество вводимого в расплав кислорода определяют исходя из стехиометрического соотношения на 1 кг окисляемого в металле углерода - 1,5-2,0 м3 кислорода. Введение большего количества кислорода приведет к получению предельно низких концентраций углерода в металле, высокой температуры расплава, а также повышенному угару железа. Введение меньшего количества не позволит получить заданных для выплавляемой марки содержаний углерода.
Одним из элементов предлагаемой технологии является быстрое и экономичное расплавление металлической части шихты, обеспечивающее максимальную производительность печи при наименьшем износе огнеупорной футеровки. Это достигается путем экранирования мощной электрической дуги. Причем, если в начале периода плавления дуги экранируются металлической шихтой, то ближе к середине и к концу плавления дуги открываются, вызывая интенсивное тепловое облучение стен и свода электропечи. В связи с этим, основным условием использования на протяжении всего периода плавления интенсивного электрического режима при работе на высших ступенях вторичного напряжения трансформатора является эффективная защита электрической дуги расплавом (вспененным шлаком).
Для наведения и поддержания активного, вспененного шлака, состоящего главным образом из шлако-металлической эмульсии, поддерживаемой интенсивно выделяющимися пузырями СО, в период плавления шихты и подачи в расплав кислорода в качестве вспенивающих добавок присаживают: свежеобожженую известь - порциями по 200-300 кг (для разбавления шлака и поддержания заданной основности), кокс - по 50-100 кг (с целью формирования пузырей СО, на шлак или в шлак вводятся углеродсодержащие материалы в виде порошка, путем инжекции, или куском фракции до 10 мм по тракту сыпучих через свод печи) и дробленый плавиковый шпат (при необходимости, для получения требуемой жидкотекучести шлака).
Активное вспенивание шлака в период расплавления шихты и нагрева жидкого металла, помимо увеличения подводимой мощности и предохранения огнеупорной футеровки печи, также позволяет успешно решать задачу дефосфорации металла путем его обновления присадками шлакообразующих материалов и периодическим удалением через порог печи.
При достижении требуемой технологической температуры осуществляют выпуск металла (при необходимости, с максимальной отсечкой печного шлака) в сталеразливочный ковш. Во время выпуска полупродукта в ковш производят присадку раскислителей и легирующих материалов на нижний предел марочного состава. После выпуска жидкого полупродукта сталеразливочный ковш передается на участок агрегата «ковш-печь», где осуществляется окончательная доводка металла по химическому анализу и температуре, затем в зависимости от назначения плавка разливается на МНЛЗ или в изложницы.
По предлагаемой технологии в сверхмощной дуговой электропечи произведено не менее 200 плавок полупродукта углеродистых и низколегированных марок стали, при этом на опытных плавках были значительно улучшены технико-экономические показатели работы печи.
Пример. Для выплавки углеродистых марок стали St.44-2 в сверхмощной дуговой печи с эркерным выпуском и номинальной емкостью 125 т использовали: в составе завалки легковесный углеродистый лом (2А) - 50 т, и тяжеловесные углеродистые отходы в виде обрези (25 т). Общий вес садки составил 140 т, расчетное содержание углерода в полупродукте - 1,15%. Одновременно с включением печи для плавления завалки производили включение стеновых и оконной газокислородных горелок, по мере наплавления жидкого металла через горелки осуществляли ввод кислорода в расплав. При этом до подвалки присаживали известь (около 1/3 от общего количества на плавку). После проплавления завалки отводили свод, производили заливку жидкого чугуна в количестве 35 т через верх печи и осуществляли подвалку, состоящую из легковесного углеродистого лома. После заливки жидкого чугуна и подвалки производили активное окислительное рафинирование расплава путем подачи кислорода через стеновые фурмы-горелки. В период расплавления и окислительной продувки расплава, с целью формирования высокоактивного пенистого шлака и поддержания шлаковой пены в печь периодически порциями присаживали свежеобожженую известь - 200-300 кг, кокс фракцией до 10 мм (сверху - по тракту сыпучих материалов или через инжектора) - 50-100 кг и плавиковый шпат - 100-300 кг. Шлак, в целях дефосфорации, в течение плавки периодически обновлялся путем его частичного удаления через порог и присадками шлакообразующих материалов. По окончании окислительной продувки производили измерение температуры и отбор пробы металла. Температура полупродукта перед выпуском составила 1643°С; содержание углерода в полупродукте составило 0,12%, фосфора - 0,005%, хрома - 0,10%, никеля - 0,11%, меди - 0,08%.
При выпуске полупродукта в сталеразливочный ковш до наполнения 2/3 ковша присаживали раскислители и легирующие материалы на нижний предел марочного состава. После слива жидкого полупродукта сталеразливочный ковш передавался на участок агрегата «ковш-печь», где осуществлялась окончательная доводка металла по температуре и химическому анализу, затем плавка разливалась на МНЛЗ.
Основные технико-экономические показатели работы печи при выплавке углеродистого полупродукта со среднемарочным содержанием углерода 0,10-0,30% по различным вариантам шихтовок и с различными расходами кислорода на окисление расплава представлены в таблице. По каждому варианту выплавлено не менее 20 плавок.
Данный способ выплавки также может быть реализован при производстве средне- и высокоуглеродистого полупродукта в сверхмощных ДСП, при этом расчетная массовая доля углерода в шихте должна быть увеличена соответствующим образом, согласно заявляемым соотношениям, путем повышения удельного расхода жидкого чугуна или др. углеродсодержащего материала на плавку.
Использование предлагаемого способа выплавки углеродистых и низколегированных марок стали позволит: значительно сократить длительность плавки, снизить расход электродов и электроэнергии, уменьшить угар железа, а также способствует повышению технико-экономических показателей работы сталеплавильного цеха в целом. Кроме того, при реализации предлагаемого способа выплавки, имеется возможность утилизировать тяжеловесные оборотные отходы собственного производства (обрезь, скрап и др.) в значительных объемах.
Источник информации
1. Патент РФ № 2201970 C2, 7 C21C 5/52, пр. 17.10.2000 г. - прототип.
Таблица | ||||||||||||
№ варианта | Шихтовые материалы | Расч. содерж. углерода, % | Расч. содерж. углерода, кг | Расход кислорода на окисление, м3 | Соотношение углерод/кислород, кг: м3 | Содержание углерода перед выпуском, % | Длит-сть плавки под током, мин | Удельный расход электроэнергии, кВт.ч/т | Примечание | |||
Жидкий чугун, т | Тяж. отходы, т | Вес шихты, т | Соотношение: тяжеловесные отходы - жидкий чугун | |||||||||
1 | 35,0 | 25,0 | 140,0 | 1,0:1,4 | 1,15 | 1610 | 2571 | 1,0:1,6 | 0,12 | 42 | 295 | |
2 | 34,0 | 17,0 | 135,0 | 1,0:2,0 | 1,16 | 1562 | 2687 | 1,0:1,72 | 0,14 | 43 | 308 | |
3 | 34,0 | 34,0 | 145,0 | 1,0:1,0 | 1,09 | 1582 | 2690 | 1,0:1,7 | 0,10 | 45 | 321 | |
4 | 28,5 | 13,0 | 133,0 | 1,0:2,19 | 1,01 | 1349 | 2414 | 1,0:1,79 | 0,08 | 49 | 331 | |
5 | 30,0 | 35,0 | 138,0 | 1,0:0,86 | 1,03 | 1416 | 2478 | 1,0:1,75 | 0,13 | 53 | 353 | На подине остатки тяжелв. отходов |
6 | 37,0 | 28,0 | 137,0 | 1,0:1,32 | 1,23 | 1680 | 3376 | 1,0:2,0 | 0,08 | 45 | 315 | |
7 | 36,0 | 24,0 | 132,0 | 1,0:1,5 | 1,24 | 1632 | 2497 | 1,0:1,5 | 0,18 | 44 | 311 | |
8 | 38,0 | 26,0 | 139,0 | 1,0:1,46 | 1,24 | 1722 | 3926 | 1,0:2,28 | 0,04 | 50 | 338 | Металл переокислен |
9 | 37,0 | 23,5 | 138,0 | 1,0:1,57 | 1,22 | 1682 | 2102 | 1,0:1,25 | 0,22 | 49 | 330 | Высокое содержание углерода перед выпуском |
10 | 45,0 | 30,0 | 140,0 | 1,0:1,5 | 1,42 | 1990 | 3641 | 1,0:1,83 | 0,20 | 44 | 312 | Продувка без тока, высокая температура перед выпуском |
11 | 23,0 | 20,0 | 145,0 | 1,0: 1,15 | 0,80 | 1164 | 2013 | 1,0:1,73 | 0,05 | 51 | 349 | Металл переокислен |
Известный | 15-70% от массы металлической части шихты | 385 |
Класс C21C5/52 получение стали в электрических печах