способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи
Классы МПК: | C21C5/52 получение стали в электрических печах |
Автор(ы): | Павлов Вячеслав Владимирович (RU), Рябов Илья Рудольфович (RU), Девяткин Юрий Дмитриевич (RU), Годик Леонид Александрович (RU), Козырев Николай Анатольевич (RU), Обшаров Михаил Владимирович (RU), Кузнецов Евгений Павлович (RU), Корнева Лариса Викторовна (RU) |
Патентообладатель(и): | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2006-12-11 публикация патента:
10.09.2008 |
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали в электропечах. Способ включает подачу в дуговую электросталеплавильную печь металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи. На оставшийся в печи шлак и часть металла заливают жидкий чугун в количестве 15-70% от массы завалки. Далее засыпают металлолом в количестве 30-85% от массы завалки в смеси с окалиной машин газокислородной резки в количестве 1,5-4% от массы завалки. Осуществляют продувку кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С. В ковш при выпуске присаживают карбид кальция в количестве 0,5-3% от массы стали в ковше или марганец и кремнийсодержащие сплавы из расчета введения марганца и кремния на среднее содержание в готовой стали и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали. Дальнейшую доводку стали проводят на агрегате ковш-печь. Способ позволяет сократить длительность плавки, уменьшить расход электроэнергии.
Формула изобретения
Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска стали твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих и дальнейшую доводку стали, отличающийся тем, что на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заливают жидкий чугун в количестве 15-70% от массы завалки и засыпают металлолом в количестве 30-85% от массы завалки в смеси с окалиной от машин газокислородной резки в количестве 1,5-4% от массы завалки, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3 /ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют и в ковш во время выпуска присаживают карбид кальция в количестве 0,5-3% от массы стали в ковше или марганец и кремнийсодержащие сплавы из расчета среднего содержания марганца и кремния в готовой стали и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали, а дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате печь-ковш.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах.
Известен способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий завалку в печь металлолома, подачу чугуна, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию стали путем присадок порций железной руды или агломерата в смеси с известью, скачивание шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, выпуск стали в ковш под печным шлаком, присадку в ковш десульфурирующей смеси, состоящей из извести, плавикового шпата и порошка алюминия, отличающийся тем, что в состав завалки вводят агломерат или железную руду в количестве 30-60 кг/т стали, после проплавления металлошихты при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в печь заливают жидкий чугун при температуре не ниже 1200°С со скоростью заливки 6-12 т/мин, проводят окисление газообразным кислородом с расходом 1500-3000 нм3/ч, соотношение присаживаемых железной руды или агломерата в смеси с известью поддерживают соответственно (1-2): (2,5-3,5) при их расходе 70-110 кг/т стали, после чего спускают шлак через порог рабочего окна, а соотношение извести, плавикового шпата и порошка алюминия вводимой в ковш десульфурирующей смеси поддерживают соответственно (1,1-1,5):(0,3-0,5):(0,05-0,1) при расходе смеси 14-18 кг/т стали [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки стали являются:
- значительная длительность плавки;
- высокий расход ферросплавов;
- повышенные расходы электроэнергии и электродов.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса на 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве, соответственно, каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно, в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки стали являются:
- повышенная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи,
- высокие расходы электроэнергии и электродов, связанные с повышенной длительностью плавки,
- высокий расход ферросплавов и легирующих в связи с присадкой значительного количества ферросплавов в печь и используемой схемой раскисления стали.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электроэнергии, электродов и ферросплавов.
Для этого предлагается способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, при котором на оставшийся в печи шлак и часть металла после выпуска плавки заливают жидкий чугун в количестве 15-70% от массы завалки и засыпают металлолом в количестве 30-85% от массы завалки в смеси с окалиной машин газокислородной резки в количестве 1,5-4% от массы завалки, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 50-140 м3/ч на тонну металлошихты до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1720°С, перед выпуском шлак и металл в печи не раскисляют, в ковш при выпуске присаживают карбид кальция в количестве 0,5-3% от массы стали в ковше или марганец и кремнийсодержащие сплавы из расчета введения марганца и кремния на среднее содержание в готовой стали и известь из расчета 3-12 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.
Количество жидкого чугуна в количестве 15-70% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 15% от массы завалки получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а использование жидкого чугуна в количестве более 70% от массы завалки приводит к повышенной концентрации углерода при расплавлении и увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления повышенного углерода стали.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 30% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода, при количестве более 85% получаемая концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода.
Окалина от машин газокислородной резки в количестве 1,5-4% от массы завалки обеспечивает интенсификацию процесса обезуглероживания расплава. При содержании окалины менее 1,5% от массы завалки повышается длительность плавления, при увеличении количества окалины более 4% возможно резкое протекание процесса обезуглероживания с последующими выбросами шлака и стали из печи.
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 50 м3/ч на тонну металлошихты увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 140 м3/ч на тонну металлошихты скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода. При этом снижение содержания углерода в печи менее 0,10% приводит к значительной переокисленности стали в печи и последующему высокому «угару» ферросплавов.
При превышении температуры в печи более 1720°C при окислении углерода происходит интенсивный размыв футеровки и загрязнение стали неметаллическими включениями, увеличивается расход электродов и электроэнергии.
Присадка карбида кальция в количестве 0,5-3% от массы стали в ковше обеспечивает требуемое снижение концентрации кислорода. При присадке в ковш карбида кальция в количестве менее 0,5% от массы стали в ковше не удается снизить содержание кислорода в стали до требуемых значений и получить низкую окисленность стали. При присадке карбида кальция в количестве более 3% от массы стали в ковше возможно повышение концентрации углерода выше требуемых значений для определенных марок низкоуглеродистой стали.
Присадка в ковш марганец и кремнийсодержащих сплавов из расчета введения марганца и кремния на среднее содержание в готовой стали позволяет снизить концентрацию кислорода в стали и повысить усвоение легирующих и раскислителей.
Присадка извести позволяет сформировать рафинирующий шлак в ковше и снизить тепловые потери. При расходе извести менее 3 кг/т жидкой стали невозможно получить требуемую рафинирующую способность шлака, а при увеличении свыше 12 кг/т жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака.
Заявляемый способ выплавки стали был реализован при выплавке стали марок ст 10-45, 40Х, 45Х, 60Г в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. После выпуска плавки на остаток металла и шлака в печь заливался жидкий чугун (15-70 тонн), заливка проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде печи на остаток печного шлака и металла. Далее бадьей осуществляли завалку 30-85 тонн металлолома в смеси с окалиной машин газокислородной резки с содержанием общего железа не менее 90% в количестве 1,5-4 т.
Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок. Во время окисления углерода температура в печи не превышала 1720°C. При достижении требуемого содержания углерода (не менее 0,10%) проводили выпуск плавки с отсечкой печного шлака. Ферросплавы в печь для раскисления металла и шлака в печь не присаживались. Для полной осечки печного шлака и снижения вероятности загрязнения стали неметаллическими включениями в печи оставляли 10-20 т стали.
При выпуске стали в ковш присаживали карбид кальция в количестве 50-300 кг или силикомарганец МнС17 400-1100 кг (в зависимости от выплавляемой марки стали) и известь в количестве 300-1200 кг. Дальнейшую доводку жидкой стали по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш-печь. Разливку стали проводили на 4-ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывнолитых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку.
При выплавке стали по заявляемому способу получения стали в дуговой электросталеплавильной печи сокращена длительность плавки с 70-90 мин до 54-56 мин, расход электроэнергии уменьшен с 300-420 кВт·ч/т до 267-278 кВт·ч/т, электродов с 2,95-3,20 кг/т до 1,96-2,17 кг/т, снижен угар ферросплавов (марганецсодержащих на 8%, кремнийсодержащих на 9,5%).
Список источников
1. Патент РФ №2197535, кл. С21С 5/52, 7/06.
2. Патент РФ №2235790, кл. С21С 5/52, 7/076.
Класс C21C5/52 получение стали в электрических печах