ковкий чугун

Формула изобретения

Ковкий чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, барий и железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит никель, цирконий, медь и титан при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод	2,4-2,8
кремний	1,0-1,4
марганец	0,6-1,0
алюминий	0,01-0,02
барий	0,01-0,02
никель	2,0-4,0
цирконий	0,8-1,2
медь	0,8-1,2
титан	0,5-1,0
железо	остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам ковкого чугуна, который может быть использован в автомобильном, тракторном машиностроении.

Известен ковкий чугун, содержащий, мас.%: углерод 2,2-2,9; кремний 0,8-1,2; марганец 0,3-0,6; алюминий 0,02-0,03; барий 0,12-0,28; железо - остальное [1].

Задачей изобретения является повышение прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что ковкий чугун, включающий углерод, кремний, марганец, алюминий, барий, железо, дополнительно содержит никель, цирконий, медь и титан, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,4-2,8; кремний 1,0-1,4; марганец 0,6-1,0; алюминий 0,01-0,02; барий 0,01-0,02; никель 2,0-4,0; цирконий 0,8-1,2; медь 0,8-1,2; титан 0,5-1,0; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Углерод	2,4	2,6	2,8
Кремнии	1,4	1,2	1,0
Марганец	0,6	0,8	1,0
Алюминий	0,02	0,015	0,01
Барий	0,01	0,015	0,02
Никель	2,0	3,0	4,0
Цирконий	1,2	1,0	0,8
Медь	1,2	1,0	0,8

Продолжение таблицы
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
Титан	0,5	0,7	1,0
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении,
МПа	˜900	˜900	˜900

Повышение прочности чугуна при растяжении обусловлено комплексным влиянием компонентов, входящих в его состав. Никель упрочняет твердый раствор, способствует графитизации. Медь увеличивает содержание в сплаве перлита. Марганец способствует измельчению перлита. Алюминий и барий раскисляют чугун. Титан и цирконий способствуют образованию мелкозернистой структуры сплава.

Чугун выплавляют в вагранках, дуплекс-процессом или в электропечах и отливают в песчаные формы. Температура расплава при заливке литейных форм должна быть не ниже 1320°С. Отливки подлежат термической обработке: 1 стадия - отжиг при температуре 950-1060°С в течение 12-16 ч; 2 стадия - отжиг при температуре 700-720°С в течение 8-12 ч, с последующим охлаждением вместе с печью.

Источники информации

1. SU 1420059, С22С 37/10, 1988.