чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, медь, магний, алюминий, цирконий, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит никель при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,6-3,2; кремний 2,6-3,2; марганец 0,2-0,6; медь 0,1-0,2; магний 0,005-0,01; алюминий 0,7-1,3; цирконий 0,05-0,1; никель 1,5-2,5; железо остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, в частности к составам серого чугуна, который может быть использован для изготовления деталей печей и тепловых агрегатов.

Известен чугун, включающий, мас.%: углерод 3,2-3,5; кремний 2,3-2,9; марганец 0,15-0,4; медь 0,1-0,3; магний 0,04-0,07; алюминий 0,4-0,9; цирконий 0,025-0,11; железо - остальное [1].

Задачей изобретения является повышение окалиностойкости чугуна

Технический результат достигается тем, что чугун, включающий углерод, кремний, марганец, медь, магний, алюминий, цирконий, железо, дополнительно содержит никель при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,6-3,2; кремний 2,6-3,2; марганец 0,2-0,6; медь 0,1-0,2; магний 0,005-0,01; алюминий 0,7-1,3; цирконий 0,05-0,1; никель 1,5-2,5; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Содержание, мас.% в составах
	1	2	3
Углерод	2,6	2,9	3,2
Кремний	2,6	2,9	3,2
Марганец	0,6	0,4	0,2
Медь	0,2	0,15	0,1
Магний	0,01	0,008	0,005
Алюминий	0,7	1,0	1,3
Цирконий	0,1	0,08	0,05
Никель	2,5	2,0	1,5
Железо	остальное	остальное	остальное

Образование окалины при 920°С в течение 4 ч составит 2-2,2 г/м² для всех приведенных в таблице составов.

В составе чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Никель улучшает металлическую основу сплава. Медь несколько повышает содержание в сплаве перлита, марганец способствует его измельчению. Алюминий повышает вязкость чугуна. Магний выполняет функцию раскислителя. Цирконий способствует измельчению зерна.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают центробежным способом в кокиль, нагретый до температуры 350-450°С, обмазанный огнеупорной глиной. Отливки подвергают нормализации при температуре 930-950°С и отпуску при температуре 700-720°С, а затем предварительной механической обработке. Для снятия напряжений, возникших при механической обработке, отливки отжигают при температуре 580-620°С и азотируют при температуре 520-530°С в течение 80-85 ч.

Источник информации

1. SU 1186684, С22С 37/10, 1984.