сырьевая смесь для изготовления лицевой керамики

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления лицевой керамики, включающая закарбонизованный суглинок и жидкость затворения, отличающаяся тем, что в качестве жидкости затворения она содержит водный раствор сульфатного мыла при следующем соотношении компонентов, мас.%:

закарбонизованный суглинок	94-97
сульфатное мыло	3-6

Описание изобретения к патенту

Сырьевая смесь относится к составам для изготовления лицевой керамики.

Наиболее близкой к предлагаемой сырьевой смеси по технической сущности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь, полученная путем затворения глинистого сырья эмульсией, которую готовят смешиванием воды с кислыми остатками от разложения сульфатного мыла и щелочным стабилизатором.

Недостатки: пониженная морозостойкость и прочности.

Технический результат - повышение морозостойкости и прочности при сжатии.

Указанный технический результат достигается тем, что сырьевая смесь содержит закарбонизованный суглинок и сульфатное мыло при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Закарбонизованный суглинок	94...97
Сульфатное мыло	3...6

Сульфатное мыло - побочный продукт сульфатно-целлюлозного производства. Сульфатное мыло содержит (ТУ 13-0281078-28-118-88), мас.%: жирные, смоляные кислоты и неомыляемые вещества - не менее 40-45; вода - не более 30-50; общая щелочь в пересчете на NaOH - не более 9.

Мыло загрязнено лигнином, таннидами и красящими веществами, а также минеральными компонентами. Сульфатное мыло представляет собой мазеобразный продукт от темно-желтого до темно-коричневого цвета, снимаемый с поверхности черных щелоков при варке целлюлозы из хвойных и лиственных пород древесины.

Закарбонизованный суглинок Анзебинского месторождения содержит 20-25 мас.% кальцита и доломита и имеет следующий химический состав, мас.%: SiO ₂-54,34; Al₂O₃ -12,44; TiO₂-0,71: Fe₂ O₃-3,84: FeO-1,43; CaO-5,84; MgO-5,44; Na₂O-2,0; K₂О-2,66; потери при прокаливании - 10,36.

Частичная полимеризация компонентов сульфатного мыла в процессе сушки сырца приводит к упрочнению каркаса полуфабриката, что обуславливает снижение брака при сушке.

Термическое разложение сульфатного мыла при обжиге керамической массы приводит к обогащению внутренней газовой среды газами-восстановителями и парами воды. Последние интенсифицируют разложение карбонатов кальция и магния, содержащихся в суглинке, что активизирует раннее минералообразование и получение морозостойкого черепка.

Пример.

Глинистое сырье затворяют водным раствором сульфатного мыла, при этом количество жидкости затворения составляет 12% от массы сухого суглинка. Из полученной смеси методом полусухого прессования формуют образцы при удельном давлении прессования 20 МПа. Полученный сырец подвергают сушке при температуре 100-110°C и обжигу при температуре 950°C.

Таблица 1
Компоненты	Содержание ингредиентов в составе (мас.%)
	1		2		3			4
Закарбонизованный суглинок	94		95		96			97
Сульфатное мыло	3		4		5			6
Таблица 2
Показатель		Состав, %					Прототип
		3		5		6
Прочность при сжатии высушенного полуфабриката, МПа		19,2		21,2		21,8	11,2-12,7
Температура обжига, °С		950		950		950	980
Морозостойкость, циклов		75		75		75	35
Прочность при сжатии обожженного материала, МПа		52,5		49,9		49,1	25-30,3
Средняя плотность, кг/м		1923		1903		1900	-
Водопоглащение, мас.%		13,01		13,16		13,9	-