чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, медь, церий и железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит алюминий, молибден и цирконий при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод	2,4-2,8
кремний	0,6-0,8
марганец	0,6-1,2
медь	0,6-1,0
церий	0,1-0,2
алюминий	0,5-1,0
молибден	3,0-4,0
железо	остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован в машиностроении.

Известен чугун, содержащий, мас.%: углерод 2,4-2,8; кремний 0,6-0,85; марганец 0,3-0,6; медь 0,4-1,0; церий 0,001-0,01; железо - остальное [1]. Ударная вязкость такого чугуна 6,5-10 кгм/см ².

Задачей изобретения является повышение прочности и ударной вязкости чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, медь, церий, железо, дополнительно содержит алюминий, молибден и цирконий, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,4-2,8; кремний 0,6-0,8; марганец 0,6-1,2; медь 0,6-1,0; церий 0,1-0,2; алюминий 0,5-1,0; молибден 3,0-4,0; цирконий 0,6-1,0; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.% в составах
	1	2	3
Углерод	2,4	2,6	2,8
Кремний	0,8	0,7	0,6
Марганец	1,2	0,8	0,6
Медь	0,6	0,8	1,0
Церий	0,1	0,15	0,2
Алюминий	1,0	0,8	0,5
Молибден	3,0	3,5	4,0
Цирконий	1,0	0,8	0,6
Железо	остальное	остальное	остальное

Предел прочности чугуна (цилиндрических образцов диаметром 10 мм) при разрыве составит 70-80 кг/мм ², ударная вязкость чугуна (стандартных брусков квадратного сечения с надрезом посредине) - 11-12 кгм/см² .

Повышение прочности и ударной вязкости чугуна достигается за счет комплексного влияния компонентов, входящих в его состав. Молибден упрочняет твердый раствор. Медь способствует дисперсионному твердению, увеличивает содержание в сплаве перлита. Алюминий и церий раскисляют чугун, придают его структуре мелкозернистость. Цирконий упрочняет границы зерен.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 350-450°С.

Источники информации

1.SU 985123, 1983.