чугун

Формула изобретения

Чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ванадий, молибден, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит азот при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 0,2-0,4; марганец 0,8-1,2; алюминий 0,05-0,15; ванадий 1,4-1,8; молибден 2,5-3,5; азот 0,04-0,08; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составам чугуна, который может быть использован для изготовления коленчатых валов, цилиндров, рам, корпусов, маховиков, зубчатых колес, поршней и других изделий.

Известен чугун следующего состава, мас.%: углерод 3,0-3,5; кремний 1,5-2,0; марганец 0,6-0,8; алюминий 0,15-0,25; азот 0,12-0,16; железо - остальное [1].

Известен чугун следующего состава, мас.%: углерод 2,5-4,0; кремний 0,8-2,5; марганец 0,3-1,5; алюминий 0-0,2; ванадий 0-1,0; молибден 0-0,8; железо - остальное.

Задача изобретения состоит в повышении прочности чугуна.

Технический результат достигается тем, что чугун, содержащий углерод, кремний, марганец, алюминий, ванадий, молибден, железо, дополнительно содержит азот, при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,8-3,2; кремний 0,2-0,4; марганец 0,8-1,2; алюминий 0,05-0,15; ванадий 1,4-1,8; молибден 2,5-3,5; азот 0,04-0,08; железо - остальное.

Таблица.
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Углерод	2,8	3,0	3,2
Кремний	0,4	0,3	0,2
Марганец	1,2	1,0	0,8
Алюминий	0,05	0,1	0,15

Продолжение таблицы.
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2	3
Ванадий	1,8	1,6	1,4
Молибден	3,5	3,0	2,5
Азот	0,08	0,06	0,04
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности чугуна при разрыве, кг/мм2	88-90	88-90	85-87

Повышенная прочность чугуна достигается за счет мелкозернистой структуры сплава и комплексного влияния компонентов, входящих в его состав. Молибден и ванадий упрочняют твердый характер. Марганец стабилизирует карбиды. Алюминий выполняет функцию раскислителя. Азот, образуя карбонитраты, обеспечивает мелкозернистость структуры чугуна.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в формы. Отливки подвергают нормализации при температуре 900-950°С и отпуску при температуре 350-450°С.

Источники информации

1. Авторское свидетельство №511376 СССР, С22С 37/00, 1976.

2. Заявка №61-026754 А Японии, С22С 37/08, 1986.