целлюлозосодержащая разжевываемая пленка

Формула изобретения

1. Упаковочная пленка для пищевых продуктов, включающая смесь целлюлозы и по меньшей мере одного протеина, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит наполнитель в виде частиц, причем размер частиц наполнителя составляет менее 100 мкм.

2. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что целлюлоза имеет среднюю степень полимеризации, определенную по медноаммиачному методу от около 300 до 700, предпочтительно от около 400 до 650.

3. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что доля целлюлозы составляет 20-70 вес.%, предпочтительно 30-65 вес.%, от сухого веса пленки.

4. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что протеин представляет собой природный глобулярный протеин, предпочтительно казеин, соевый белок, клейковину, зеин, ардеин или гороховый белок.

5. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что содержание указанного по меньшей мере одного протеина составляет 5-50 вес.%, предпочтительно 8-45 вес.%, от сухого веса пленки.

6. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что протеин является сшитым.

7. Упаковочная пленка по п.6, отличающаяся тем, что протеин сшит посредством его взаимодействия с альдегидом, метилолом, эпоксидом и/или ферментом.

8. Упаковочная пленка по п.7, отличающаяся тем, что сшивающий агент (сшивающие агенты) использованы в количестве 0,5-5,0 вес.%, предпочтительно 1,0-3,0 вес.%, от веса протеина.

9. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что наполнителем является органический наполнитель, предпочтительно отруби, измельченные природные волокна, хлопковый линт, хитозан, гуаровая мука, мука из бобов рожкового дерева или микрокристаллическая целлюлоза.

10. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что наполнителем является неорганический наполнитель, предпочтительно размолотый карбонат кальция или порошкообразный SiO₂.

11. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что содержание наполнителя (наполнителей) составляет 3-60 вес.%, предпочтительно 4-50 вес.%, от сухого веса пленки.

12. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что она содержит гидрофильную добавку, растворимую в прядильном растворе.

13. Упаковочная пленка по п.12, отличающаяся тем, что гидрофильной добавкой является гомополисахарид или его производное, предпочтительно крахмал, ацетат крахмала, хитин, хитозан или пектин; гетерополисахарид или его производное, предпочтительно каррагенан, ксантан, альгиновая кислота или альгинаты; токсикологически безопасный синтетический полимер или сополимер, предпочтительно поливинилпирролидон, поливиниловый спирт или полиэтиленоксид.

14. Упаковочная пленка по п.12, отличающаяся тем, что содержание гидрофильной добавки (гидрофильных добавок) составляет 0,5-15 вес.%, предпочтительно 1-10 вес.%, от сухого веса пленки.

15. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что она содержит первичный пластификатор и/или антиадгезив.

16. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что во влажном состоянии она имеет разрывную прочность 3-12 Н/мм², предпочтительно 4-8 Н/мм², а в сухом состоянии - от около 15 Н/мм² до 50 Н/мм² , предпочтительно 20-45 Н/мм².

17. Упаковочная пленка по п.1, отличающаяся тем, что она имеет форму бесшовного рукава.

18. Применение упаковочной пленки по любому предшествующему пункту в качестве искусственной оболочки для колбасных изделий, предпочтительно сосисок, колбасок для жарки и вареных колбас малого калибра.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к съедобной упаковочной пленке для пищевых продуктов, способу ее получения, а также к ее применению.

В качестве колбасных оболочек, съедобных или пригодных для потребления вместе с колбасой, до сих пор использовали прежде всего натуральные оболочки из кишок (для сарделек - прежде всего овечьи черева), а также коллагеновые оболочки. В случае съедобной коллагеновой оболочки калибра 21 важные для разжевываемости механические свойства находятся в следующих интервалах:

прочность на разрыв в продольном направлении в сухом состоянии:	20-40 Н/мм 2
прочность на разрыв в продольном направлении в мокром состоянии:	5-10 Н/мм 2
удлинение до разрыва в продольном направлении в сухом состоянии:	10-30%
удлинение до разрыва в продольном направлении во влажном состоянии:	10-20%
давление разрыва во влажном состоянии:	18-30 кПа

Важно также, что прочность на разрыв во влажном состоянии меньше, чем в сухом.

Из-за некоторых эпизоотий, таких как BSE (вирус коровьего бешенства) существуют очень большие ограничения в отношении натуральных кишечных и коллагеновых оболочек. Созданные в качестве замены съедобные оболочки для сосисок на основе альгината кальция (патент DE С-1213211), однако, оказались технически недостаточными. Из-за взаимодействия с фаршем и рассолом труднорастворимый альгинат кальция постепенно превращается в легче растворимый альгинат натрия. Благодаря этому оболочки теряют стабильность. Съедобные оболочки на основе других природных полимеров, таких как сшитый казеин, также не нашли никакого распространения.

Известны также биоразлагающиеся и при этом, возможно, даже съедобные формованные изделия из термопластичной смеси, которая в качестве существенных компонентов содержит нативный или модифицированный крахмал и протеин (WO-93/19125). Крахмал и протеин связаны сшивающим агентом, таким как формальдегид, глутаровый альдегид или эпихлоргидрин. Дополнительно термопластичная смесь может содержать также пластификаторы, антиадгезивы, наполнители, антимикробные агенты и/или красители; например, глицерин, моно-, ди- или триацетат глицерина, сорбит, маннит, этиленгликоль, поливиниловый спирт, метилцеллюлозу, диэтилцитрат, жирные кислоты, растительное масло, минеральное масло или микрокристаллическую целлюлозу. С помощью вытяжки, литья под давлением, формования с раздувом и других подобных способов из смеси можно получать формованные изделия, например, пленки, капсулы, чашки, бутылки, трубки. Для рукавных оболочек для пищевых продуктов, в частности устойчивых в варке колбасных оболочек, термопластичная смесь, однако, малопригодна, так как крахмал по меньшей мере частично растворяется в горячей воде. Для съедобной колбасной оболочки этот материал, кроме того, является слишком липким.

Известно также получение волокон из протеинов. Волокна можно получать путем растворения протеинов и формования образующегося при этом раствора прямо в коагуляционной ванне (способ мокрого формования) или в кондиционированной вертикальной шахте (способ сухого формования; см. патент Швейцарии 232342).

В прошлом промышленное значение имел так называемый ^®Lanital-способ получения протеиновых волокон из казеина (патент Великобритании 483731; патент Франции 813427; патенты США 2297397 и 2338916). В этом способе казеин, который в свою очередь получают путем осаждения кислотой из молока, растворяют в разбавленном растворе гидроксида натрия. Раствор затем подвергают формованию в водной сернокислотной осадительной ванне. Образующиеся при этом волокна или элементарные нити затем отверждают в формальдегидсодержащей ванне. Наряду с казеином в качестве сырья можно использовать также другие белки, например, из кукурузы, арахиса, сои, семян хлопчатника или рыбы. Для отверждения протеиновых формованных изделий после коагуляции ориентированные путем вытяжки полипептидные цепи сшивают и тем самым фиксируют. В качестве сшивающих агентов, наряду с формальдегидом, пригодны и другие альдегиды или диальдегиды, а также формамид и сульфат алюминия.

Наконец, известен способ получения концентрированных растворов фибриллярных протеинов в N-метилморфолин-N-оксид-моногидрате и применение этих растворов для изготовления формованных изделий (DE ФРГ А-19841649). Имеющиеся в природе в большом количестве и обычно легко доступные глобулярные протеины, однако, нельзя использовать для этой цели.

Искусственная оболочка на основе целлюлозы, с другой стороны, несъедобна и потому непригодна для потребления. Правда, ее просто получать, не загрязняя окружающую среду новыми способами, такими как аминоксидный способ, в отличие от прежнего обычного вискозного способа формования. В случае аминоксидного способа целлюлозу растворяют в аминоксиде, в частности, в N-метилморфолин-N-оксиде (NMMO), при этом без ее химической модификации. Раствор целлюлозы в аминоксиде можно подвергать формованию с использованием известных устройств, например, кольцевых фильер. После прохождения воздушного зазора фильеры экструдированное формованное изделие попадает в водную осадительную ванну, в которой целлюлоза регенерируется. Такие способы описаны во многих документах (патент США 4246221; а также DE А-4219658, DE А-4244609, DE А-4343100, DE А-4426966).

Известные до сих пор в качестве замены натуральных кишечных и коллагеновых оболочек продукты не удовлетворяют предъявляемым требованиям в отношении разжевываемости и/или токсикологической безопасности. До сих пор известные способы переработки протеинов к тому же содержали большое количество технологических стадий, что требовало больших затрат и, соответственно, дорогостоящих установок.

Таким образом, задача изобретения состоит в создании съедобной, то есть пригодной для потребления, упаковочной пленки для пищевых продуктов, которая физиологически и токсикологически безопасна, хорошо разжевывается и при этом может быть получена простым способом с меньшими затратами без значительного загрязнения окружающей среды. Сырье для этой оболочки должно быть легко доступным и недорогим.

Авторами настоящего изобретения было неожиданно найдено, что проблему можно решить, если раствор целлюлозы в N-метилморфолин-N-оксидмоногидрате смешивают с протеином и наполнителем. Образуется смесь, которая после экструзии и регенерации приводит к получению съедобной, то есть прежде всего разжевываемой пленке. Механические свойства пленки неожиданно резко отличаются от свойств пленки из чистой целлюлозы. Причиной этого, вероятно, является прерывание взаимодействий подвергнутых вытяжке молекул целлюлозы ( -глюкозидных связей) за счет встраивания протеиновых молекул и частиц наполнителя.

Объектом изобретения, соответственно этому, является съедобная (разжевываемая) упаковочная пленка для пищевых продуктов, включающая смесь целлюлозы и по меньшей мере одного протеина, причем предлагаемая упаковочная пленка, для обеспечения упомянутой разжевываемости, дополнительно содержит наполнитель в виде частиц, причем размер частиц наполнителя составляет менее 100 мкм.

Для получения пленки по изобретению предпочтительно используют целлюлозу со средней степенью полимеризации (DP) (определенной по медноаммиачному методу, поэтому также обозначаемой как медноаммиачная DP) от около 300 до 700, предпочтительно от около 400 до 650. Особенно благоприятной оказалась сульфитная целлюлоза с Cuoxam-DP от около 520 до 600. Иначе, чем в случае известного вискозного способа формования, средняя степень полимеризации целлюлозы в случае NMMO-способа практически не снижается. Доля целлюлозы составляет обычно 20-70 вес.%, предпочтительно 30-65 вес.%, от сухого веса пленки.

Протеином предпочтительно является природный глобулярный протеин, в частности, казеин (молочный белок), соевый белок, клейковина (пшеничный белок), зеин (кукурузный белок), ардеин (арахисовый белок) или гороховый белок. В принципе, пригоден любой протеин, который вместе с целлюлозой растворим в N-метилморфолин-N-оксидмоногидрате. Содержание указанного по меньшей мере одного протеина составляет обычно 5-50 вес.%, предпочтительно 8-45 вес.%, от сухого веса пленки, то есть от веса пленки, не содержащей воды и глицерина.

Для снижения или повышения водорастворимости протеина оказалось целесообразным предварительно подвергать протеин сшиванию. Сшивание белка можно обеспечить, например, путем его взаимодействия с альдегидом, метилолом, эпоксидом и/или ферментом. Понятия "альдегид", "метилол" и т.д. при этом включают соединения с более чем одной карбальдегидной, соответственно, метилольной группой. Так, особенно пригодными сшивающими агентами являются диметилолэтиленкарбамид и диальдегиды, в частности, глиоксаль, малоновый альдегид, янтарный альдегид и глутаровый альдегид. Сшивание протеина осуществляют обычно в присутствии кислот Льюиса; температура при взаимодействии составляет обычно от 0 до 160°С. При сшивании участвуют в реакции не только свободные аминогруппы и возможно имеющиеся амидокислотные группы протеина, но и также иминогруппы пептидных связей и гидроксильные группы серина. Подходящим в качестве сшивающего агента ферментом является, например, трансглутаминаза. Содержание сшивающего агента (сшивающих агентов) зависит от его природы. В общем, это содержание составляет 0,5-5,0 вес.%, предпочтительно 1,0-3,0 вес.%, от веса протеина.

Сшивание также можно осуществлять впоследствии. Например, в последнем чане вместе со вторичным пластификатором, которым обычно является глицерин, на пленку наносят токсикологически безопасный сшивающий агент. Предпочтительными сшивающими агентами являются цитрат, таннин, диальдегид сахара, диальдегид крахмала, карамель и эпоксидированное льняное масло. Наносимое количество регулируют так, чтобы пленка содержала приблизительно 0,5-5 вес.% сшивающего агента от ее сухого веса. Непосредственное сшивание в этом случае происходит при последующем высушивании и хранении пленки.

Наполнители должны быть по возможности мало растворимы в NMMO-прядильном растворе. Нерастворимые в NMMO наполнители можно добавлять уже в пульпу, перед удалением воды при пониженном давлении. Наполнители, обладающие известной растворимостью в NMMO, целесообразно смешивать с прядильным раствором лишь непосредственно перед экструзией. Если требуется, растворимость наполнителей в NMMO-моногидрате можно снизить предварительным сшиванием. Как и протеины, наполнители прерывают структуру целлюлозы. Они снижают эластичность пленки без ухудшения ее прочности. Особенно пригодными органическими наполнителями являются отруби, в частности пшеничные отруби, измельченные природные волокна, в частности размолотые льняные волокна, конопляные волокна или хлопковые волокна, хлопковый линт, хитозан, гуаровая мука, мука из бобов рожкового дерева или микрокристаллическая целлюлоза. Вместо органических наполнителей или дополнительно к ним можно также использовать высокодисперсные неорганические наполнители. Примерами таких наполнителей являются размолотый карбонат кальция или порошкообразный SiO ₂. Пригодные наполнители имеют размер частиц менее 100 мкм, предпочтительно 2-50 мкм. Содержание наполнителя (наполнителей) составляет обычно 3-60 вес.%, предпочтительно 4-50 вес.%, от сухого веса пленки.

Для хорошей разжевываемости пленка должна быть не очень влагоустойчивой, а также не очень липкой. Благодаря добавлению гидрофильных добавок можно еще больше улучшить разжевываемость. Гидрофильные добавки также растворимы в NMMO-прядильном растворе. Особенно пригодны гомополисахариды и их производные (в особенности сложные и простые эфиры), такие как крахмал, ацетат крахмала, хитин, хитозан или пектин; гетерополисахариды и их производные, как каррагенан, ксантан, альгиновая кислота и альгинаты; наконец, такие токсикологически безопасные синтетические полимеры или сополимеры, как поливинилпирролидон, поливиниловый спирт или полиэтиленоксиды. Содержание гидрофильных добавок составляет обычно приблизительно 0,5-15 вес.%, предпочтительно 1-10 вес.%, от сухого веса пленки.

Пленку можно модифицировать еще больше с помощью первичных пластификаторов или антиадгезивов. Ими являются, например, триглицериды, воски, как шеллак, углеводороды, такие как съедобные натуральные каучуки, или парафины.

Пленка целесообразно включает также вторичный пластификатор, в частности, глицерин. Вторичный пластификатор добавляют обычно в мягчильный чан непосредственно перед высушиванием пленки.

Пленка по изобретению во влажном состоянии имеет прочность на разрыв (в продольном направлении) 3-12 Н/мм ², предпочтительно 4-8 Н/мм². В сухом состоянии прочность на разрыв значительно выше и составляет приблизительно 15-50 Н/мм², предпочтительно 20-45 Н/мм ². Удлинение до разрыва в продольном направлении составляет в сухом состоянии 12-30%, во влажном состоянии - приблизительно 10-20%. Если пленка должна применяться в качестве колбасной оболочки, тогда ее обычно выполняют в виде бесшовной рукавной пленки. Давление разрыва рукавной пленки составляет, как правило, приблизительно 15-32 кПа.

Способы получения (несъедобных) рукавных пленок с помощью прядильных растворов на основе NMMO, воды и целлюлозы, которые, если требуется, содержат также модифицирующие добавки в растворенной форме, в принципе известны специалисту и описаны, например, в публикации WO 97/31970.

Согласно способу по изобретению целлюлозу и, если требуется предварительно сшитый, протеин растворяют в водном NMMO, раствор смешивают с наполнителем и образующуюся при этом суспензию экструдируют. Для получения бесшовных рукавных пленок суспензию экструдируют через кольцевую фильеру. Экструдированную пленку затем направляют в осадительную ванну, содержащую водный раствор NMMO (предпочтительно около 15 вес.%-ный водный раствор NMMO). При этом, однако, следует дополнительно принять во внимание, что пленка во влажном состоянии механически лишь незначительно нагружаема. Поэтому устройства, с помощью которых пленку транспортируют на отдельные стадии получения (осадительные ванны, промывные чаны, мягчильный чан, сушилка и т.д.), должны работать особенно "мягко". Для этого целесообразно все направляющие (поворотные) вальцы в отдельных ваннах выполнять мелкоступенчато раздельно регулируемыми и еще дополнительно поддерживать транспортировку, например, с помощью ленточных транспортеров или гидравлических опорных труб. После прохождения осадительной ванны пленку пропускают через промывные ванны, в которых удаляются остатки NMMO. Затем целесообразно пропустить пленку через мягчильный чан, содержащий пластификатор (предпочтительно глицерин). Из-за незначительной стабильности влажной рукавной пленки нельзя непосредственно осуществлять обычное высушивание пленки в надутом состоянии. Только когда содержание воды в ненадутой рукавной пленке понижено, стабильность повышается настолько, что можно осуществлять конечное высушивание пленки в надутом состоянии. Поэтому предпочтительнее предварительно сушить рукавную пленку сначала в ненадутом состоянии с помощью горячего воздуха. В значительной степени обезвоженную рукавную пленку после этого надувают до предусмотренного конечного калибра и сушат горячим воздухом до заданной конечной влажности. От конечной сушки в надутом состоянии отказаться нельзя. Только за счет происходящей при этом продольной и поперечной вытяжки достигают таких важных свойств, как прочность и стандартный калибр. После прохождения рукавной пленки через сушилку ее, как правило, наматывают. Затем ее можно еще подготовить к продаже, например, путем разрезания, гофрирования или подобной операции. В готовом к заполнению состоянии рукавообразная пленка по изобретению имеет влагосодержание обычно 8-20 вес.%, предпочтительно 10-18 вес.%.

Рукавообразная пленка по изобретению находит применение прежде всего в качестве искусственной колбасной оболочки, особенно для сосисок, колбасок для жарки и вареной колбасы малого калибра.

Нижеследующие примеры служат для пояснения изобретения. В этих примерах все проценты являются весовыми, если не указано иное. Во всех примерах древесная целлюлоза представляет собой сульфитную целлюлозу "MoDo Dissolving" фирмы "MoDo" с определенной медноаммиачным методом средней степенью полимеризации около 550 (примеры 1-7), соответственно, около 500 (пример 8). После конечной сушки все оболочки имели калибр 21.

Пример 1

7,45 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг раствора из 60% NMMO и 40% воды. Путем добавления NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 7,7 кг влажного казеина (содержание сухого вещества 40%). Влажный казеин получали путем осаждения кислотой из подвергнутого предварительной термообработке (то есть нагретого до температуры выше 70°С) обезжиренного молока. Для снижения водорастворимости казеин подвергали предварительному сшиванию с помощью 3% глутарового альдегида, от веса казеина. В качестве стабилизатора дополнительно добавляли 20 г пропилгаллата (пропилгаллат предотвращает разложение NMMO). Затем в пульпу вводили 3,5 кг тонкоразмолотых пшеничных отрубей с размером частиц 40-60 мкм.

Затем при нагревании и перемешивании под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до тех пор, пока растворитель не стал состоять из примерно 87% NMMO и 13% воды (соответствует NMMO-моногидрату). Тогда раствор имел показатель преломления 1,4887 и нулевую сдвиговую вязкость 2,910 Па·с при температуре 85°С.

Таким образом полученный прядильный раствор экструдировали при температуре 90°С при использовании фильеры с кольцевым зазором с диаметром кольца 20 мм. Пленочный рукав сначала пропускали через воздушный участок длиной 10 см. При этом он не образовывал складок благодаря так называемому опорному воздуху, который вводили внутрь пленочного рукава. Во внутреннюю часть рукава наряду с этим в качестве внутренней осадительной ванны вводили непрерывно обновляемый, термостатированный при температуре 5°С, 15%-ный водный раствор NMMO. Наружная осадительная ванна состояла из водного раствора NMMO с тем же составом и с той же температурой. Рукав затем пропускали через участок осадительной ванны длиной 3 м, причем после прохождения половины этого расстояния его поворачивали. При выходе из осадительного чана рукав был настолько вытянут в поперечном направлении, что его "плоская" ширина составляла 30 мм.

Затем рукав пропускали через 4 промывных чана с 8 поворотными валками каждый, сверху и снизу, при глубине ванны 2,5 м и при воздушном участке длиной 0,5 м. В конце последнего чана противотоком вводили воду. На выходе из первого чана содержание NMMO поддерживали при 12-16%. От одного чана к следующему температуру повышали до 60-70°С в последнем чане. В заключение рукав пропускали через мягчильный чан, содержащий термостатируемый при 60°С 10%-ный водный раствор глицерина. При выходе из чана с глицерином "плоская" ширина рукава составляла еще 20 мм. Рукав затем в ненадутом состоянии в висячем горизонтальном положении подвергали предварительной сушке в воздушно-паровой форсуночной сушилке. Затем его в надутом состоянии сушили горячим воздухом между двумя парами отжимных вальцов. Сушилка имела несколько зон с понижающейся температурой. Зона на входе сушилки имела температуру 120°С, на выходе - 80°С. После прохождения сушилки пленочный рукав увлажняли до влагоемкости 8-12%, от общего веса рукава. Механические свойства рукава представлены в нижеприводимой таблице.

Рукав затем увлажняли, пока содержание воды в нем не достигало 16-18%, от его общего веса, а после этого его гофрировали в гильзы. Эти гильзы на автоматической шприц-машине (^®FrankAMatic) заполняли колбасным фаршем, варили и коптили. Оболочка была хорошо разжевываемой и измельчаемой.

Пример 2

Повторяли пример 1 за исключением того, что мягчильный чан теперь наряду с глицерином содержал также сшивающий агент (диальдегид крахмала). Сшивание происходило во время высушивания. Последующую подготовку к продаже и использование осуществляли по примеру 1.

Пример 3

7,45 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 3,3 кг коммерческого зеина. В качестве стабилизатора дополнительно добавляли 20 г пропилгаллата. Затем 5,3 кг тонкоразмолотых пшеничных отрубей смешивали с пульпой.

Дальнейшие стадии способа были такими, как описано в примере 1.

Пример 4

5,3 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 2,2 кг коммерческого зеина. В качестве наполнителя в пульпу примешивали 3 кг тонкоразмолотых пшеничных отрубей. В качестве стабилизатора дополнительно добавляли 20 г пропилгаллата.

Затем при нагревании и перемешивании под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до тех пор, пока растворитель не стал состоять на 87% из NMMO (соответствует NMMO-моногидрату). Раствор имел показатель преломления 1,4850 и вязкость при нулевом сдвиге 1,090 Па·с при 85°С.

Дальнейшие стадии для получения пленочного рукава были такими, как в примере 1.

Пример 5

6,3 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 2,2 кг коммерческого зеина. В качестве наполнителя добавляли 2,0 кг хлопковых коротких волокон, предварительно подвергнутых сшиванию с помощью лимонной кислоты. Кроме того, добавили 20 г пропилгаллата в качестве стабилизатора.

Затем при нагревании и перемешивании под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до содержания NMMO в растворителе, составляющего 87% (соответствует NMMO-моногидрату). Раствор имел показатель преломления 1,4840 и вязкость при нулевом сдвиге 1,450 Па·с при 85°С.

Формование, промывку, высушивание, конфекционирование и употребление опять осуществляли, как описано в примере 1.

Пример 6

6,3 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 2,2 кг коммерческого зеина. В качестве наполнителей в пульпу примешивали, соответственно, 1 кг хлопковых коротких волокон и размолотых пшеничных отрубей. В качестве стабилизатора добавляли 20 г пропилгаллата.

Затем, при нагревании и перемешивании, под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до содержания NMMO в растворителе, составляющего 87%. Раствор имел показатель преломления 1,4860 и вязкость при нулевом сдвиге 1,520 Па·с при 85°С.

Формование, промывку, высушивание, конфекционирование и употребление осуществляли, как описано в примере 1.

Пример 7

6,3 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу затем добавляли 3,8 кг коммерческого ардеина (арахисового белка). Дополнительно примешивали 1,0 кг тонкоразмолотых пшеничных отрубей и 0,5 кг натурального картофельного крахмала. В качестве стабилизатора добавляли 20 г пропилгаллата.

Затем при нагревании и перемешивании под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до содержания NMMO в растворителе, составляющего 87%. Раствор имел показатель преломления 1,4870 и вязкость при нулевом сдвиге 1,830 Па·с при 85°С.

Формование, промывку, высушивание, конфекционирование и употребление осуществляли, как описано в примере 1.

Пример 8

5,1 кг измельченной древесной целлюлозы размешивали в 130 кг 60%-ного водного раствора NMMO. Добавлением NaOH устанавливали рН 11. В полученную пульпу добавляли 1,3 кг сухого казеина. Для снижения водорастворимости казеин подвергали предварительному сшиванию с помощью 0,03% трансглутаминазы и 4% глутарового альдегида, соответственно, от веса казеина. В качестве наполнителя в пульпу примешивали 6 кг тонкоразмолотых пшеничных отрубей. В качестве стабилизатора добавляли 20 г пропилгаллата.

Затем, при нагревании и перемешивании, под давлением 25 мбар при повышающейся температуре отгоняли воду до содержания NMMO в растворителе, составляющего 87% (соответствует NMMO-моногидрату). Раствор имел показатель преломления 1,4883 и вязкость при нулевом сдвиге 1,300 Па·с при 85°С.

Формование, промывку, высушивание, конфекционирование и употребление осуществляли, как описано в примере 1.

Таблица
Пример	Продольная разрывная прочность [Н/мм2]		Продольное удлинение [%]
	в сухом состоянии	в мокром состоянии	в сухом состоянии	в мокром состоянии
Сравнение* коллаген	31	6	13	16
1	15	4	20	12
2	17	6	18	18
2	16	7	22	20
4	15	4	13	9
5	22	8	18	15
6	33	7	15	14
7	15	4	19	18
8	16	7	21	14