способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки
Классы МПК: | C21D8/04 для глубокой вытяжки C22C38/06 содержащие алюминий |
Автор(ы): | Степаненко Владислав Владимирович (RU), Скорохватов Николай Борисович (RU), Шагалов Анатолий Борисович (RU), Зинченко Сергей Дмитриевич (RU), Горелик Павел Борисович (RU), Савиных Анатолий Федорович (RU), Филатов Михаил Васильевич (RU), Лятин Андрей Борисович (RU), Ерошкин Сергей Борисович (RU), Ефимов Семен Викторович (RU), Родионова Ирина Гавриловна (RU), Ефимова Татьяна Михайловна (RU) |
Патентообладатель(и): | Открытое акционерное общество "Северсталь" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2004-11-05 публикация патента:
10.08.2006 |
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству сталей для холодной листовой штамповки, преимущественно деталей автомобилей. Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку в черновой и чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°С и дрессировку. При этом выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,01-0,06, Si 0,003-0,030, Mn 0,05-0,25, P - 0,003-0,020, S 0,002-0,023, Al кислоторастворимый 0,01-0,06, N 0,002-0,007, Fe и неизбежные примеси остальное, при выполнении соотношений [Mn]·[S] 0,045 и 5 [Al]/[N] 20. Горячую прокатку в черновой группе клетей заканчивают при толщине раската не менее 35 мм при температуре Tp 1050+8000[Mn][S], а нагрев при рекристаллизационном отжиге осуществляют сначала до 450-500°С в течение не более 10 часов, после чего от 450-500°С нагрев ведут со скоростью не более 20°С/час, по крайней мере, до 550-600°С, далее со скоростью не более 50°С/час до температуры отжига. Техническим результатом является повышение штампуемости при сохранении качества поверхности. 1 табл.
Формула изобретения
Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, содержащей углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, алюминий кислоторастворимый, железо и неизбежные примеси, в том числе азот, разливку, прокатку в черновой и чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°С с регламентированным нагревом и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Углерод | 0,01-0,06 |
Кремний | 0,003-0,030 |
Марганец | 0,05-0,25 |
Фосфор | 0,003-0,020 |
Сера | 0,002-0,023 |
Алюминий кислоторастворимый | 0,01-0,06 |
Азот | 0,002-0,007 |
Железо и неизбежные примеси | Остальное |
а горячую прокатку в черновой группе клетей заканчивают при толщине раската не менее 35 мм при температуре
Tp 1050+8000·[Mn]·[S],
где Тр - температура раската после прокатки в черновой группе клетей, °С;
[Mn]·[S] 0,045;
при этом регламентированный нагрев при рекристаллизационном отжиге осуществляют сначала до температуры 450-500°С в течение не более 10 ч, после чего от температур 450-500°С нагрев ведут со скоростью не более 20°С/ч по крайней мере до температуры 550-600°С, далее со скоростью не более 50°С/ч до температуры отжига.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству сталей, предназначенных для изготовления изделий сложной конфигурации с использованием холодной листовой штамповки, преимущественно деталей автомобилей.
Основными требованиями, предъявляемыми к такой стали, являются высокая штампуемость стали, обеспечиваемая при ее производстве в широком диапазоне технологических параметров, например, при повышенных скоростях горячей прокатки, используемых с целью повышения производительности, а также высокое качество поверхности холоднокатаного проката, низкая стоимость стали, что диктуется большими объемами производства. При этом высокая штампуемость такой стали определяется сочетанием низкого значения предела текучести и высокого значения коэффициента нормальной пластической анизотропии r, а также отсутствием склонности к естественному старению, основным проявлением которого является возрастание предела текучести (особенно через 2 месяца после дрессировки) и появление на кривой растяжения площадки текучести.
Известен способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку, при котором выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении компонентов, мас.%:
углерод 0,003-0,015
кремний 0,005-0,02
марганец 0,05-0,20
сера 0,004-0,012
фосфор 0,005-0,015
или 0,05-0,1
алюминий 0,015-0,06
хром 0,005-0,04
никель 0,004-0,03
медь 0,006-0,05
азот 0,001-0,006
ниобий 0,01-0,15
1,5 сера + 3,43 азот + 6 углерод < титан < 1,5 сера + 3,43 азот + 10 углерод, железо - остальное. Сталь может дополнительно содержать 0,0005-0,005 мас.% бора.
(Патент РФ 2034088 описание МПК С 22 С 38/50, 38/54, опубл. 30.04.1995 г.)
Указанное изобретение обеспечивает высокие значения относительного удлинения и коэффициента нормальной пластической анизотропии. Однако при высоком содержании титана в стали, ближе к верхнему пределу, указанному в формуле, снижается качество поверхности стальной полосы. Кроме того, необходимость вакуумирования стали для обеспечения низкого содержания углерода, а также микролегирование стали титаном и ниобием приводит к повышению стоимости стали.
Известен способ производства низкоуглеродистой листовой стали, категории весьма особо сложной вытяжки, включающий выплавку стали, горячую и холодную прокатку листа, отжиг, в котором в процессе выплавки стали содержание в ней марганца и углерода определяют по следующим соотношениям:
Mn=(0,14-0,18)+1,72·S, %
C=(0,14-0,16)-0,5 Mn, %,
где S - содержание серы в стали, %, для категории вытяжки ВОСВ 0,006 S 0,025.
Способ направлен на стабилизацию комплекса механических свойств листа.
(Патент РФ № 2031962 МПК С 21 С 5/28, C 21 D 9/48 опубл. 27.03.1995 г.)
Недостатком данного способа является снижение показателей штампуемости при некоторых технологических параметрах производства, в частности при повышенных скоростях горячей прокатки.
Известен способ производства раскисленной алюминием холоднокатаной листовой стали типа 08Ю, включающий горячую прокатку слябов, травление, холодную прокатку и отжиг в колпаковой печи, при этом нагрев под отжиг при содержании углерода в стали не более 0,02% ведут со скоростью 60-80°С/час, а при увеличении содержания углерода на каждые 0,02% скорость нагрева уменьшают на 20-25°С/час. Способ направлен на улучшение штампуемости за счет увеличения доли благоприятных ориентировок текстуры.
(Авторское свидетельство СССР № 1723156 МПК C 21 D 9/48, опубл. 30.03.1992 г.)
Недостаток данного способа заключается в том, что при назначении технологических параметров не учитывается содержание марганца и серы в стали, увеличение которого выше определенного предела может отрицательно сказаться на характеристиках текстуры и микроструктуры и, соответственно, на штампуемости стали.
Наиболее близким аналогом является способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, содержащей не более 0,08% углерода, 0,03% кремния, 0,35% марганца, 0,020% фосфора, 0,025% серы, алюминий кислоторастворимый в количестве 0,02-0,07%, железо и неизбежные примеси, в том числе азот (сталь 08Ю по ГОСТ 9045), разливку, горячую прокатку в черновой и чистовой группах клетей непрерывного широкополосного стана и смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг стали в колпаковой печи при температуре не ниже 690°С и дрессировку, при этом в процессе отжига при температурах выше 430°С нагрев металла осуществляют медленно со скоростью менее 30°С/час (Лукин А.С. Формирование структуры и текстуры при отжиге автолистовых сталей в колпаковых печах. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, Липецк, 2002 г., стр.6-10 (прототип).
Способ обеспечивает высокую штампуемость стали 08Ю и удовлетворительное качество поверхности при определенных технологических параметрах горячей прокатки. Однако при повышенном содержании марганца, серы и алюминия, ближе к верхнему пределу их содержания по ГОСТ 9045 и высоких скоростях прокатки и охлаждения, в процессе прокатки возможно формирование неблагоприятной микроструктуры стали и низких показателей штампуемости.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является оптимизация химического состава и технологии производства стали с обеспечением технического результата в виде повышения штампуемости стали независимо от скоростных режимов горячей прокатки и скорости охлаждения в процессе прокатки при сохранении качества поверхности холоднокатаного проката и стоимостных показателей.
Технический результат достигается тем, что в известном способе производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающем выплавку стали, содержащей углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, алюминий кислоторастворимый, железо и неизбежные примеси, в том числе азот, разливку, горячую прокатку в черновой и чистовой группе клетей непрерывного широкополосного стана, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°С с регламентированным нагревом и дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую компоненты в следующем соотношении, мас.%:
углерод 0,01-0,06
кремний 0,003-0,030
марганец 0,05-0,25
фосфор 0,003-0,020
сера 0,002-0,023
алюминий кислоторастворимый 0,01-0,06
азот 0,002-0,007
железо и неизбежные примеси остальное
при выполнении следующих соотношений:
[Mn]·[S] 0,0045, где [Mn] и [S] - содержание марганца и серы соответственно, мас.%, и 5 [Al]/[N] 20, где [Al] и [N] - содержание алюминия кислоторастворимого и азота соответственно, мас.%, горячую прокатку в черновой группе клетей заканчивают при толщине раската не менее 35 мм при температуре, назначаемой в зависимости от содержания марганца и серы в соответствии с соотношением
где Тр - температура раската после прокатки в черновой группе клетей, °С, а регламентированный нагрев при рекристаллизационном отжиге осуществляют сначала до температуры 450-500°С в течение не более 10 часов, после чего от температур 450-500°С нагрев ведут со скоростью не более 20°С/час по крайней мере до температуры 550-600°С, далее со скоростью не более 50°С/час до температуры отжига.
Сущность изобретения заключается в том, что для обеспечения высокой штампуемости при определенном химическом составе низкоуглеродистой, раскисленной алюминием стали требуется формирование определенной микроструктуры (вытянутое зерно феррита 6-9 номер по ГОСТ 5639) и текстуры.
В свою очередь на эти показатели наиболее существенное влияние оказывают условия выделения неметаллических включений, в первую очередь сульфида марганца и нитрида алюминия. Количество и дисперсность частиц MnS, зависящие от химического состава стали, в частности от произведения [Mn]·[S], а также от скорости охлаждения раскатов в процессе горячей прокатки, в свою очередь влияют на размер зерна, формирующегося при рекристаллизационном отжиге. Поэтому с повышением произведения [Mn]·[S] необходимо предусмотреть технологические приемы, снижающие скорость охлаждения раскатов в интервалах температур выделения MnS (в основном выше 1100°С, но возможно и ниже).
Такими приемами могут быть увеличение толщины раската, использование теплозащитных экранов между черновой и чистовой группами и др. Косвенной характеристикой скорости охлаждения раскатов при горячей прокатке может быть температура раската после черновой группы клетей, низкие значения которой свидетельствуют о высокой скорости охлаждения и возможном отрицательном влиянии на штампуемость.
Другим видом неметаллических включений, влияющим на свойства, являются частицы AlN. При этом нужно разделять частицы, образующиеся в процессе горячей прокатки (до начала ускоренного охлаждения), и частицы, образующиеся в процессе рекристаллизационного отжига. Количество частиц AlN, образующихся при горячей прокатке, зависит от химического состава стали и температуры начала ускоренного охлаждения, а их дисперсность определяется скоростью охлаждения раската при прокатке в чистовой группе клетей. С увеличением толщины раската в чистовой группе скорость охлаждения металла будет уменьшаться. С повышением содержания алюминия кислоторастворимого при низком содержании азота увеличивается общее содержание AlN, выделяющегося при горячей прокатке. Это требует ограничения верхнего значения отношения Al/N. Кроме того, для предупреждения отрицательного влияния выделившихся при горячей прокатке частиц AlN на свойства холоднокатаного проката следует уменьшить их дисперсность, а для этого понизить скорость охлаждения при прокатке в чистовой группе, что достигается увеличением толщины раската.
Другой вид частиц AlN в стали, выделяющихся при рекристаллизационном отжиге, может благоприятно сказаться на штампуемости, если процесс выделения AlN накладывается на процесс первичной рекристаллизации при отжиге. Для этого необходимо, чтобы то количество азота, которое остается в твердом растворе после горячей прокатки, максимально сохранилось в твердом растворе до начала рекристаллизации, то есть до температур 450-500°С, а это требует уменьшения времени нагрева металла до указанных температур. При соблюдении этого условия далее в интервале температур 450-500°С-550-600°С снижение скорости нагрева до 20°С/с и менее обеспечивает наложение процесса выделения AlN на первичную рекристаллизацию даже при повышенных значениях [Al]/[N], что приводит к формированию благоприятной микроструктуры и текстуры и повышению штампуемости.
Предлагаемый состав стали обеспечивает формирование оптимальных структуры, текстуры и штампуемости стали при изменении технологических параметров в широких пределах, в частности, при повышении максимальных скоростей движения полосы при прокатке. При этом обеспечивается высокое качество поверхности холоднокатаного проката, а также его сравнительно низкая стоимость (из-за отсутствия необходимости вакуумирования стали и легирования дорогостоящими элементами).
Ограничение нижнего предела содержания углерода, азота, фосфора, серы и кремния в стали определяется возможностями существующих на сегодняшний день сталеплавильных технологий. Дальнейшее снижение содержания этих элементов не вызывает существенного улучшения потребительских свойств, но приводит к существенному удорожанию металлопродукции.
Ограничение нижнего предела содержания марганца связано с необходимостью связать серу в частицы MnS, что предупреждает образование сульфида железа, присутствие которого может оказать вредное влияние на качество поверхности проката.
Минимальное содержание алюминия в стали определяется необходимостью ее достаточного раскисления.
Ограничение верхнего предела содержания всех элементов в стали, а также произведения [Mn]·[S] связано с необходимостью обеспечения высокой штампуемости. Превышение указанных пределов приводит к снижение штампуемости из-за твердорастворного упрочнения (С, Mn, Si, P и др.) и из-за измельчения зерна в присутствии повышенного количества частиц AlN, MnS (Al, N, Mn, S, [Mn]·[S].
Органичение отношения [Al]/[N] 20 связано с необходимостью обеспечения в твердом растворе после горячей прокатки азота в количестве не менее 0,0005-0,0010%, что необходимо для формирования благоприятной структуры и текстуры в процессе отжига, а следовательно, для обеспечения штампуемости. Ограничение минимального значения [Al]/[N]=5 связано с необходимостью полного связывания азота алюминием в процессе отжига и, следовательно, предотвращения склонности к старению стали после дрессировки, которое может приводить к снижению штампуемости.
Ограничение минимальной толщины раската после черновой группы клетей непрерывного широкополосного стана не более 35 мм, а также минимальной температуры раската в соответствии с соотношением (1) связано с необходимостью ограничить скорость охлаждения раскатов в интервале температур выделения частиц MnS, особенно при повышенном значении произведения [Mn]·[S], для уменьшения степени дисперсности выделяющихся частиц MnS и предотвращения их отрицательного влияния на штампуемость.
Ограничение времени нагрева металла до 450-500°С связано с необходимостью подавить выделение частиц AlN до начала рекристаллизации, а снижение скорости нагрева в интервале температур 450-500°С до 550-600°С не более 20°С/с - с необходимостью обеспечить более полное выделение частиц AlN на начальных стадиях рекристаллизации. Ограничение скорости последующего нагрева не более 50°С/с, а также минимального значения температуры нагрева 690°С связано с необходимостью создания условий для более полного протекания процессов собирательной рекристаллизации, что также требуется для обеспечения высокой штампуемости.
Примеры конкретного выполнения способа
Пять вариантов низкоуглеродистой стали были выплавлены в 300-тонном конвертере ОАО «Северсталь», разлиты на установке непрерывной разливки стали в слябы сечением 250×1290 мм, из которых горячей прокаткой на стане «2000» получали полосы толщиной 3,5 мм, обеспечивая температуру раската за черновой группой клетей в интервале 1050-1120°С при его толщине 33-45 мм, температуру конца прокатки 880-900°С, температуру смотки полос в рулоны 540-570°С. Следует отметить, что скорости прокатки были достаточно высокими: в чистовой группе не ниже 9 м/с, при этом использовали интенсивное межклетьевое охлаждение. После травления и холодной прокатки на полосы толщиной 0,9 мм металл подвергали рекристаллизационному отжигу в колпаковых печах при температуре 700°С, используя различные режимы нагрева. При этом скорость нагрева от 550-600°С до температуры отжига находилась в интервале 15-40°С/час, то есть соответствовала формуле изобретения. После дрессировки со степенью обжатия 1,0% проводили комплексные механические испытания, а также оценивали качество поверхности полос, кроме того, определяли предел текучести после 2 месяцев естественного старения. Сталь считали склонной к старению, если прирост предела текучести составлял более 10 Н/мм2 или если на кривой растяжения появлялась площадка текучести.
Были опробованы следующие варианты сталей и технологических параметров:
вариант 1 - сталь, содержащая 0,03% углерода, 0,012% кремния, 0,15% марганца, 0,010% фосфора, 0,015% серы, 0,03% алюминия кислоторастворимого, 0,004% азота, железо и неизбежные примеси, при этом произведение [Mn]·[S]=0,00225 и отношение Al/N=7,5 соответствовали формуле изобретения, толщина раската за черновой группой клетей составляла 38 мм, а его температура Тр=1090°С удовлетворяла условию (1), в соответствии с которым для данного значения [Mn]·[S] значение Тр должно быть не ниже 1068°С, что также соответствовало формуле изобретения; при рекристаллизационном отжиге время нагрева до 450°С составляло 8 часов, далее металл нагревали со скоростью 20°С/час до температуры 550°С; данный вариант полностью соответствовал формуле изобретения;
вариант 2 - сталь, содержащая 0,04% углерода, 0,011% кремния, 0,25% марганца, 0,009% фосфора, 0,022% серы, 0,04% алюминия кислоторастворимого, 0,004% азота, железо и неизбежные примеси, при этом произведение [Mn]·[S]=0,0055 не соответствовало, а отношение Al/N=10 соответствовало формуле изобретения, толщина раската за черновой группой клетей составляла 30 мм, а его температура Тр=1090°С не удовлетворяла условию (1), в соответствии с которым для данного значения [Mn]·[S] значение Тр должно быть не ниже 1094°С, что также не соответствовало формуле изобретения; при рекристаллизационном отжиге время нагрева до 450°С составляло 9 часов, далее металл нагревали со скоростью 18°С/час до температуры 550°С; то есть данный вариант не соответствовал формуле изобретения по значению произведения [Mn]·[S], по соотношению (1), а также по значению толщины раската за черновой группой клетей;
вариант 3 - сталь, содержащая 0,04% углерода, 0,014% кремния, 0,20% марганца, 0,009% фосфора, 0,016% серы, 0,060% алюминия кислоторастворимого, 0,0025% азота, железо и неизбежные примеси, при этом произведение [Mn]·[S]=0,0032 соответствовало, а отношение Al/N=24 не соответствовало формуле изобретения, толщина раската за черновой группой клетей составляла 40 мм, а его температура Тр=1100°C удовлетворяла условию (1), в соответствии с которым для данного значения [Mn]·[S] значение Тр должно быть не ниже 1076°С, что соответствовало формуле изобретения; при рекристаллизационном отжиге время нагрева до 450°С составляло 7 часов, далее металл нагревали со скоростью 15°С/час до температуры 550°С; то есть данный вариант не соответствовал формуле изобретения по значению отношения Al/N;
вариант 4 - сталь, содержащая 0,03% углерода, 0,012% кремния, 0,18% марганца, 0,011% фосфора, 0,014% серы, 0,024% алюминия кислоторастворимого, 0,006% азота, железо и неизбежные примеси, при этом произведение [Mn]·[S]=0,00252 соответствовало, а отношение Al/N=4 не соответствовало формуле изобретения, толщина раската за черновой группой клетей составляла 38 мм, а его температура Тр=1095°С удовлетворяла условию (1), в соответствии с которым для данного значения [Mn]·[S] значение Тр должно быть не ниже 1070°С, что соответствовало формуле изобретения; при рекристаллизационном отжиге время нагрева до 450°С составляло 8 часов, далее металл нагревали со скоростью 20°С/час до температуры 550°С; то есть данный вариант не соответствовал формуле изобретения по значению отношения Al/N;
вариант 5 - сталь, содержащая 0,03% углерода, 0,014% кремния, 0,17% марганца, 0,010% фосфора, 0,013% серы, 0,045% алюминия кислоторастворимого, 0,004% азота, железо и неизбежные примеси, при этом произведение [Mn]·[S]=0,00221 и отношение Al/N=11,25 соответствовали формуле изобретения, толщина раската за черновой группой клетей составляла 38 мм, а его температура Тр =1080°С удовлетворяла условию (1), в соответствии с которым для данного значения [Mn]·[S] значение Тр должно быть не ниже 1068°С, что также соответствовало формуле изобретения; при рекристаллизационном отжиге время нагрева до 450°С составляло 12 часов, далее металл нагревали со скоростью 25°С/час до температуры 550°С; данный вариант не соответствовал формуле изобретения режиму нагрева при рекристаллизационном отжиге.
Механические испытания проводили на электромеханической испытательной машине INSTRON-1185. Размеры образца составляли 20×120 мм.
Испытания проводили в полуавтоматическом режиме с тензометром продольной деформации (база тензометра 12,5 мм). Скорость растяжения составляла 10 мм/мин.
В случае кривых растяжения без физического предела текучести (что характерно, в частности, для IF-сталей) величину предела текучести определяли по показаниям тензометра с учетом линейного участка диаграммы растяжения (кроме этого, для контроля использовали анализ машинной диаграммы растяжения).
Показатель упрочнения (n) определяли в диапазоне деформации от 10 до 17%.
Коэффициент нормальной пластической анизотропии r определяли при остановке испытаний (при достижении 17%) путем замера вручную ширины образца (в трех сечениях).
Относительное удлинение 4 определяли на базе 80 мм (A80).
Результаты механических испытаний образцов всех вариантов приведены в таблице. Определяли предел текучести т, предел прочности В, относительное удлинение 4, коэффициент нормальной пластической анизотропии r и коэффициент деформационного упрочнения n. Критерием обеспечения высокой штампуемости считали соответствие значений указанных параметров требованиям к сталям категории ВОСВ (весьма особо сложная вытяжка). Соответствующие требования к параметрам также представлены в таблице.
Видно, что для варианта 2, 3 и 5 получены высокие значения предела текучести и низкие значения коэффициента нормальной пластической анизотропии, что не позволяет отнести указанные стали к категории вытяжки ВОСВ. Для варианта 2 это связано с повышенной дисперсностью выделившихся при горячей прокатке частиц сульфида марганца, для варианта 3 - с повышенной дисперсностью частиц нитрида алюминия, а также недостаточным содержанием азота в твердом растворе перед рекристаллизационным отжигом, для варианта 5 - с недостаточным количеством частиц нитрида алюминия, выделившихся на начальных стадиях рекристаллизации при отжиге. Сталь, полученная по варианту 4, проявляет склонность к старению: через 2 месяца предел текучести возрос более чем на 20 Н/мм2, при этом на кривой растяжения появилась площадка текучести. Таким образом, только сталь, полученная по варианту 1, полностью соответствующему формуле изобретения, имеет механические свойства на уровне категории вытяжки ВОСВ и не проявляет склонности к старению. Следует отметить, что для всех исследованных вариантов получено удовлетворительное качество поверхности. То есть использование настоящего предложения существенно повышает штампуемость холоднокатаной стали для глубокой вытяжки в широком диапазоне технологических параметров, в частности скоростных и температурных параметров горячей прокатки.
Результаты механических испытаний образцов исследованных вариантов | |||||||
№№ варианта | т, н/мм2 | В, н/мм2 | 4, % | r | n | т после естественного старания 2 месяца | Наличие площадки текучести |
1 | 175 | 290 | 42 | 2,0 | 0,21 | - | - |
2 | 195 | 300 | 38 | 1,8 | 0,21 | - | - |
3 | 190 | 300 | 39 | 1,85 | 0,20 | - | - |
4 | 180 | 295 | 42 | 1,9 | 0,21 | 20 | + |
5 | 190 | 305 | 40 | 1,8 | 0,20 | - | - |
Требования НТД к категории ВОСВ | 185 | 270-350 | 38 | 1,9 | 0,20 | - | - |
Класс C21D8/04 для глубокой вытяжки
Класс C22C38/06 содержащие алюминий