способ получения коптильной жидкости

Формула изобретения

1. Способ получения коптильного экстракта, предусматривающий стадии

i) получения угля из древесины или целлюлозы предпочтительно пиролизом,

ii) экстрагирования одной или более фракций угля экстракционным растворителем в сверхкритическом состоянии и/или экстракционным растворителем в жидком состоянии, причем указанный растворитель в сверхкритическом состоянии выбирают из группы, состоящей из СО₂, пропана, метана, этилена, аммиака, метанола, воды и смесей одного или более из указанных растворителей, а указанный растворитель в жидком состоянии выбирают из группы, включающей СО₂, пропан и смеси указанных компонентов,

iii) собирания, по меньшей мере, части экстрагированного угля с получением коптильного экстракта.

2. Способ по п.1, в котором уголь получают разложением древесины или целлюлозы пиролизом с получением золы, газовой фазы и угля.

3. Способ по п.1, в котором уголь перед стадией экстрагирования смешивают с носителем, который является по существу нерастворимым в экстракционном растворителе в его сверхкритическом состоянии с получением иммобилизованной угольной фазы.

4. Способ по п.3, в котором носитель выбирают из группы, состоящей из диатомита, целита, бентонита, перлита и их смесей.

5. Способ по любому из пп.3 и 4, в котором соотношение угля и носителя равно 1:0,1-1:10, предпочтительно 1:0,5-1:2.

6. Способ по любому из пп.3 и 4, в котором уголь разбавляют и/или суспендируют путем добавления жидкого растворителя/суспендирующего агента и, возможно, неорганических кислотных/основных компонентов перед стадией экстракции.

7. Способ по п.6, в котором жидкий растворитель/суспендирующий агент выбирают из группы, состоящей из растительных масел, животных масел, этанола, воды и их смесей.

8. Способ по п.6, в котором жидкий растворитель/суспендирующий агент является усилителем экстракции фракций из угля, причем указанный усилитель предпочтительно присутствует в эффективном количестве и его предпочтительно выбирают из группы, состоящей из метанола, этанола, воды и их смесей.

9. Способ по п.6, в котором количество жидкого растворителя/суспендирующего агента, добавляемого к углю, составляет до около 100 мас.% от массы угля, предпочтительно уголь растворяют или суспендируют до средней концентрации угля, составляющей, по меньшей мере, 10 мас.%, более предпочтительно 10-95 мас.%.

10. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, в котором стадия экстрагирования включает периодическое экстрагирование угля.

11. Способ по п.10, в котором периодическое экстрагирование включает стадии

помещения порции угля в реакционный контейнер,

приведения экстракционного растворителя в тесный контакт с углем в течение времени, достаточного для экстракции измеримого количества угля, причем указанный экстракционный растворитель предпочтительно находится в его сверхкритическом состоянии,

отделения растворителя от неэкстрагированной части угля путем перевода растворителя в его газовую фазу и собирания экстрагированного угля из растворителя,

возможно, повторения стадий b) и с) один или более раз и, возможно, объединения собранного экстрагированного угля.

12. Способ по п.11, в котором растворитель в его сверхкритическом состоянии контактирует с углем, по меньшей мере, в течение 5 мин, предпочтительно по меньшей мере 15 мин и более предпочтительно 20-60 мин.

13. Способ по п.10, в котором периодическое экстрагирование включает стадии

помещения порции угля в реакционный контейнер, при этом указанный реакционный контейнер включает, по меньшей мере, два отверстия, закрытых фильтром, имеющим размер фильтрующих ячеек достаточно малый, чтобы не позволить неэкстрагированному углю выходить из реактора, и достаточно большой, чтобы позволить экстракционному растворителю проходить через фильтры в условиях экстракции,

создания потока экстракционного растворителя через реактор так, чтобы экстракционный растворитель при его прохождении через реактор вступал в тесный контакт с углем,

собирания экстракционного растворителя из реактора, переводя экстракционный растворитель в его газовую фазу и собирания экстрагированного угля из растворителя,

поддерживания потока экстракционного растворителя через реактор в течение времени, достаточного для экстракции измеримого количества угля, причем указанный экстракционный растворитель предпочтительно находится в его сверхкритическом состоянии.

14. Способ по п.13, в котором поток экстракционного растворителя при его прохождении через реактор предпочтительно составляет, по меньшей мере, 0,5 кг экстракционного растворителя на 1 объем реактора в час, предпочтительно 1-10 кг экстракционного растворителя на 1 объем реактора в час.

15. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, в котором стадию экстрагирования осуществляют как непрерывную экстракцию угля в колонном реакторе, при этом указанный колонный реактор включает, по меньшей мере, два отверстия для экстракционного растворителя, предпочтительно закрытых фильтром, имеющим размер фильтрующих ячеек достаточно малый, чтобы не позволить неэкстрагированному углю выходить из реактора, и достаточно большой, чтобы позволить экстракционному растворителю проходить через фильтры в условиях экстракции, а также входное и выходное отверстия для угля.

16. Способ по п.15, предусматривающий непрерывное введение угля и экстракционного растворителя в колонный реактор для осуществления противоточной экстракции, позволяя экстракционному растворителю с экстрагированным углем вытекать из колонного реактора для создания/поддержания заранее определенного давления, непрерывное или периодическое удаление неэкстрагированного угля из колонного реактора, перевод экстракционного растворителя, поступающего из колонного реактора в его газовую фазу и собирание экстрагированного угля из растворителя.

17. Способ по п.16, в котором экстракционный растворитель на стадии экстрагирования находится в его сверхкритическом состоянии.

18. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором экстракционный растворитель включает, по меньшей мере, 90 мас.%, предпочтительно, по меньшей мере, 95 мас.% CO₂.

19. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором температуру экстракционного растворителя регулируют на стадии экстрагирования.

20. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором уголь приводят в контакт с растворителем в его сверхкритическом состоянии при температуре 20-100°С, предпочтительно 40-60°С.

21. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором уголь приводят в контакт с растворителем в его сверхкритическом состоянии под давлением 75-500 бар, предпочтительно 100-250 бар и более предпочтительно около 150 бар.

22. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором температуру, давление и время контактирования выбирают так, чтобы, по меньшей мере, 1 мас.%, предпочтительно 5-60 мас.% или более предпочтительно 5-20 мас.% угля было растворено в растворителе в его сверхкритическом состоянии.

23. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, в котором экстрагированный уголь собирают из растворителя путем удаления растворителя из нерастворившейся части угля и снижения давления в одну или более стадий, при этом, по меньшей мере, часть экстрагированного угля конденсируют на каждой стадии снижения давления.

24. Способ по п.23, в котором конденсированный уголь от каждой стадии снижения давления собирают отдельно, получая одну или более фракций экстрагированного угля.

25. Способ по п.23, в котором давление снижают в две, три или четыре стадии.

26. Способ по п.25, в котором экстракционный растворитель включает, по меньшей мере, 90 мас.%, предпочтительно, по меньшей мере, 95 мас.% СО₂, а давление снижают в три стадии.

27. Способ по п.26, в котором давление на первой стадии снижения снижают до 95-100 бар, давление на второй стадии снижения снижают до 75-85 бар и давление на третьей стадии снижения снижают до около 55 бар или ниже.

28. Способ по любому из пп.1-4, 8, 9, 11-14, 16, 17, 24-27, в котором экстрагированный уголь смешивают с жидкостью для получения жидкого коптильного экстракта.

29. Способ по п.28, в котором жидкостью является масло или смесь масел, предпочтительно выбранных из группы, состоящей из растительных масел и животных масел.

30. Способ по п.28 или 29, в котором уголь смешивают приблизительно с 20 вес. ч. жидкости, предпочтительно 3-10 вес. ч. на 1 вес. ч. экстрагированного угля.

31. Коптильный экстракт, полученный способом по любому из пп. 1-30 и содержащий, по меньшей мере, 1 мг/мл каждого из следующих компонентов: гваякол, эвгенол, изоэвгенол и 2,6-диметоксифенол.

32. Коптильный экстракт по п.31, причем экстракт содержит менее 10 млн^-1 бензпирена.

33. Коптильный экстракт по п.31 или 32, содержащий менее 20 млн^-1 бензантрацена.

34. Коптильный экстракт по п.31, содержащий по меньшей мере 1 мг/мл каждого из компонентов, выбранных из группы, состоящей из фурфурола, фенола, 5-метилфурфурола, 2-гидрокси-3-метил-2-циклопентен-1-она, о-крезола, п-крезола, 2,4-диметилфенола, 2-метокси-4-метилфенола, 4-этилгваякола, 3-метоксикатехола, метилсирингола, этилсирингола, 4-гидрокси-3-метоксифенилацетона, пропилсирингола, 4-аллил-2,6-диметоксифенола, 1-пропенил-сирингола, 3,5-диметокси-4-гидроксибензальдегида, 3,5-диметокси-4-гидроксиацетофенона и ацетонилсирингола.

35. Пищевой продукт, содержащий коптильный экстракт по любому из пп.31-34.

36. Способ получения копченого рыбного продукта, предусматривающий стадии

1) очистки мяса рыбы,

2) нанесения коптильного экстракта по любому из пп.31-35 на поверхность мяса рыбы и/или впрыскивание его в мясо рыбы,

3) упаковки мяса рыбы в полимерную пленку,

4) микроволновой обработки упакованного мяса рыбы.

37. Способ по п.36, в котором мясо рыбы получают из лосося, угря, сельди, скумбрии или форели.

38. Способ по п.36 или 37, в котором поверхность мяса рыбы накалывают перед нанесением коптильного экстракта.

39. Способ по п.37, в котором мясо рыбы подвергают вакуумной упаковке предпочтительно в полиэтиленовую пленку.

40. Способ по п.37, в котором упакованное мясо рыбы обрабатывают в микроволновой печи, оказывающей воздействие 90-100 Вт в течение 90-500 с на кг мяса рыбы, предпочтительно 100-200 с на кг мяса рыбы.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение касается способа получения коптильного экстракта, предпочтительно в форме коптильной жидкости, для использования в качестве вкусового вещества и/или окрашивающего вещества для пищевых продуктов. Изобретение также касается коптильного экстракта, применения коптильного экстракта и пищевых продуктов, полученных с применением указанного коптильного экстракта.

Технология копчения потребляемых человеком продуктов, таких как рыба, колбасы, окорок, бекон и другие копченые мясные продукты, совершенствовалась на протяжении многих лет. Первоначальная задача процесса копчения заключалась, по меньшей мере частично, в консервировании пищи путем ингибирования в ней микробиологической активности. Попутно этот процесс должен был придавать пище копченый вкус.

Первоначально копчение осуществляли путем размещения подлежащего копчению объекта в печи или в дымоходе, через который шел дым от горящих или тлеющих дров или древесного угля. Для определенных целей использовали также смешивание дыма с паром. Классический коптильный процесс занимает несколько часов в зависимости от типа и/или количества подлежащего копчению объекта и конкретного метода копчения. К сожалению, эти методы пригодны только для обработки партий продукта и, кроме того, не обеспечивают одинаковое качество копченого вкуса, поскольку исходный материал для копчения может значительно варьировать.

Соответственно, были попытки химического получения и/или экстракции копченого вкуса из различных исходных материалов. Один из методов, известный в данной области как производство "коптильной жидкости", по существу включает стадии сжигания древесных опилок или подобного материала и экстрагирование водорастворимых компонентов дыма, осуществляемые противоточной струей воды или водяного пара, который затем конденсируют. Такой способ, например, описан в патенте США №3106473.

Один из недостатков, отмечаемых в связи с указанным способом жидкого копчения, заключается, однако, в получении больших количеств нерастворимых в воде побочных продуктов в виде смолы.

При сжигании древесины или разложении древесины другими известными методами пиролиза количество полученных жидких продуктов составляет обычно около 30-40 массовых % от массы древесины. Остальные компоненты разлагаются до газообразных продуктов и угля. Из полученных жидких продуктов только около 40-50 массовых % растворимы в воде. Это означает, что основная часть жидких продуктов, а именно смола, не может быть использована в вышеупомянутом копчении.

Жидкости, получаемые при пиролизе древесины, обычно содержат большие количества канцерогенных компонентов в форме пиренов и бензантраценов. В частности, бензпирен является очень канцерогенным компонентом. Эти канцерогенные компоненты в основном сконцентрированы в смоле, и смола поэтому считается непригодной для использования в пище.

Патент США №4883676 описывает способ изготовления коптильной жидкости, производящей очень мало смолы, согласно которому очень тонкий слой древесных опилок сжигают для получения сухого дыма, который непосредственно конденсируют или, в варианте выполнения, растворяют в воде. Указанный способ, однако, не очень пригоден для крупномасштабного получения продукции, поскольку требует строгого контроля за различными параметрами, и лишь небольшое количество опилок может сжигаться на каждой стадии.

Попытка обрабатывать смолу для получения полезного окрашивающего и вкусового вещества описана в патенте США №5681603. Жидкий продукт разложения получают общеизвестным пиролизом древесины, и водорастворимые компоненты жидких продуктов разложения отделяют. Нерастворимую в воде смолу смешивают с водным раствором щелочи и растворяют в ней, получая смесь со значением рН 10-13. После этого 80-90 мас.% полициклических ароматических соединений удаляют из раствора смолы путем контактирования раствора с неионной смолой на основе ароматических углеводородов. Конечный раствор может содержать около 10 ч./млн (ppm) или менее бензпирена. Способ может использоваться для удаления некоторых канцерогенных компонентов из смолы. Однако лишь некоторые компоненты могут быть удалены, и, кроме того, нелегко воспроизвести коптильную жидкость с тем же качеством и составом. Даже если древесину подвергают пиролизу, используя тот же способ, состав смолы может значительно изменяться и, следовательно, состав образующейся коптильной жидкости, полученной из этой смолы, может значительно изменяться. Кроме того, использование ионообменного материала на основе ароматических углеводородов может оказаться очень дорогим или, если использовать регенерированную ионообменную смолу, то нежелательные количества регенерационных жидкостей, таких как метанол, изопропил или ацетон, могут попасть в коптильную жидкость.

Альтернативные способы экстракции коптильного аромата включают попытки растворения древесной смолы в диэтиловом эфире и экстракции и/или перегонки раствора. Однако в большинстве случаев нежелательно работать с большими количествами летучих и взрывчатых веществ, таких как эфир, и поэтому данный способ далек от идеального с точки зрения здоровья и защиты окружающей среды. Кроме того, полученные фракции коптильного аромата часто содержат следовые количества эфира, которые делают их непригодными для пищевого применения.

Хотя многие из потенциально вредных веществ известны, вышеуказанными химическими методами, к сожалению, не удалось обеспечить полностью безопасный продукт.

Таким образом, существует потребность в новом и эффективном способе получения коптильной жидкости, не имеющем вышеуказанных недостатков.

Задача настоящего изобретения состоит в создании коптильного экстракта, содержащего, по меньшей мере, 10 ч/млн (ppm) или менее бензпирена, менее 20 ч/млн бензантрацена и при использовании которого могут быть получены пищевые продукты с очень приятным копченым вкусом.

Кроме того, задача настоящего изобретения состоит в создании коптильного экстракта, который может быть получен с постоянными характеристиками, экономичным образом.

Еще одной задачей является создание способа получения копченых рыбных продуктов, которые могут быть получены с постоянными характеристиками, экономичным образом.

Эти и другие задачи, как это будет ясно из нижеследующего описания, решаются признаками, изложенными в прилагаемой формуле изобретения.

Согласно прилагаемой формуле коптильный экстракт получают способом, предусматривающим стадии

i) получения угля из древесины или целлюлозы предпочтительно пиролизом,

ii) экстрагирования одной или более фракций угля экстракционным растворителем в его сверхкритическом состоянии и/или экстракционным растворителем в жидком состоянии, при этом указанный растворитель в сверхкритическом состоянии выбирают из группы, состоящей из СО₂, пропана, метана, этилена, аммиака, метанола, воды и смесей из одного или более указанных растворителей, а указанный растворитель в жидком состоянии выбирают из группы, состоящей из СО₂, пропана и смесей этих компонентов,

iii) собирания, по меньшей мере, части экстрагированного угля с получением коптильного экстракта.

В принципе, уголь может быть получен любым известным способом. Как будет наглядно показано, способ получения коптильного экстракта по изобретению сильно отличается от известных способов получения коптильного экстракта тем, что весь уголь, полученный пиролизом древесины или подобного материала, используется в этом способе. Следовательно, исходный уголь может содержать как водорастворимые, так и нерастворимые в воде обугленные остатки, а также золу и другие загрязняющие вещества.

Угольная фаза может, например, быть получена пиролизным разложением древесины или целлюлозы, подачей пиролизного газа в конденсационную камеру и конденсацией газа с получением угольной фазы.

Уголь предпочтительно может быть получен из древесины, полученной из деревьев: клен (Acer negundo L.), белая береза (Betula pendula Roth - with ssp. B. Alba L. And B. Verrucosa Ehrt), береза бородавчатая (Betula pubescens Ehrt), граб (Carpinus betulus L.), орешник (Carya ovata (Mill.) Koch (C. Alba (L.). Nutt.), каштан (Castanea sativa Mill.), эвкалипт (Eucalyptus sp.), бук (Fagus grandifoliz Erhr. and Fagus silvatica L.), ясень обыкновенный (Fraxinus excelsior L), орех (Junglans regia L.), яблоня (marlus pumilia Moll.), мескитовое дерево (Prosopis Juliflora DC.), слива (Prunus avium L.), дуб белый (Quercus alba L.), дуб северный красный (Quercus robur L.), крушина ольховидная (Rhamnus frangula L.), белая акация (Robinapseudoacacia), вяз благородный (Ulmus fulva Michx) и обычный вяз (Ulmus rubra Mühelenb.).

Экстракционный растворитель в форме СО₂, пропана, метана, этилена, аммиака, метанола, воды и смесей из одного или более указанных растворителей в сверхкритическом состоянии - это растворитель в таких условиях, в которых растворитель действует как сверхкритическая жидкость или частично как сверхкритическая жидкость. Когда растворитель действует частично как сверхкритическая жидкость, это также называют сверхкритическим состоянием. Таким образом, сверхкритическое состояние предпочтительно также включает растворитель в сверхкритическом состоянии, когда давление может быть снижено до около 25 бар ниже критической точки растворителя и температура может быть снижена до около 30°С ниже критической точки растворителя. Критическими точками для компонентов: СО ₂, пропана, метана, этилена, аммиака, метанола и воды, являются следующие:

Критические точки (см. табл.1)

Таблица 1
	Критическая температура (°С)	Критическое давление (атмосферы)
пропан	96,7	44,2
метан	-82,6	46,0
этилен	9,3	50,3
аммиак	132,5	113,0
метанол	239,5	80,9
вода	374,2	220,0
СО2	31,1	73,8

Растворитель в жидком состоянии, выбираемый из группы, состоящей из СО₂, пропана и смесей указанных компонентов, должен предпочтительно иметь температуру на 30-60°С ниже его критической температуры и давление в интервале от 25 бар выше до 25 бар ниже его критического давления.

Перед стадией экстрагирования ii) уголь предпочтительно смешивают с носителем, который является, по существу, нерастворимым в экстракционном растворителе в его сверхкритическом состоянии, для получения иммобилизованной угольной фазы. Применение носителя может сокращать время контактирования на стадии экстрагирования ii).

В принципе, может быть использован носитель любого типа. Предпочтительными носителями являются диатомит и целит. Соотношение угля и носителя может находиться, например, в пределах 1:0,1-1:10, предпочтительно 1:0,5-1:2.

Угольная фаза может также быть разбавлена или суспендирована перед стадией экстрагирования ii) путем добавления жидкого растворителя/суспендирующего агента и, возможно, неорганических кислотных/основных компонентов перед стадией экстрагирования. В одном варианте может быть добавлен жидкий растворитель/суспендирующий агент для защиты оборудования от прилипания угля. Уголь обычно содержит существенное количество воды, однако если содержание воды или содержание другого жидкого растворителя/суспендирующего агента слишком низкое, уголь может налипать на оборудование. Чтобы избежать этого, уголь предпочтительно разбавляют или суспендируют до средней концентрации угля менее 95 мас.%, предпочтительно менее 80 мас.%. Количество жидкого растворителя/суспендирующего агента, добавляемого к углю, может быть до около 500 мас.% от массы угля, более предпочтительно до около 100 мас.% от массы угля. Предпочтительно концентрация угля в угольной массе перед стадией экстрагирования составляет 10-95 мас.%.

Жидкий растворитель/суспендирующий агент может также иметь вторую функцию, а именно: когда экстракцию осуществляют в противотоке, добавление жидкого растворителя/суспендирующего агента может быть полезно для регулирования времени транспортировки угля.

Обычно жидкий растворитель/суспендирующий агент должен быть нетоксичным для людей, поскольку некоторые жидкие растворители/суспендирующие агенты могут быть экстрагированы экстракционным растворителем и, следовательно, будут присутствовать в конечном продукте. Жидкий растворитель/суспендирующий агент предпочтительно выбирают из группы, состоящей из растительных масел, животных масел, этанола, воды и их смесей.

В другом аспекте жидкий растворитель/суспендирующий агент служит усилителем экстрагирования фракций из угля. Применительно к данному случаю усилитель является компонентом, повышающим способность сверхкритических растворителей экстрагировать высокомолекулярные компоненты из угля. Усилители, выбранные из группы, состоящей из метанола, этанола, воды и их смесей, предпочтительно могут быть добавлены к углю перед стадией экстрагирования или впрыснуты отдельно в реактор, в котором происходит экстракция. Для получения эффекта усиления в воду, метанол, или этанол следует добавлять, по меньшей мере, 0,1 об.% усилителя от объема угля, предпочтительно, по меньшей мере, 1 об.% усилителя от объема угля. Обычно верхнего предела добавления усилителей не существует, поскольку эффект не возрастает, когда каждый из компонентов-усилителей добавляют в количестве свыше 5 об.% от объема угля.

Способ по изобретению может осуществляться в периодическом режиме, когда стадия экстрагирования включает периодическое экстрагирование угля, либо в непрерывном режиме, когда стадия экстрагирования включает непрерывное экстрагирование угля.

Далее, периодический режим может осуществляться как при непрерывной, так и при периодической подаче растворителя либо при комбинировании этих режимов.

Способ получения коптильного экстракта по изобретению, который осуществляют при периодической подаче растворителя, предпочтительно включает стадии:

а) помещения порции угля в реакционный контейнер,

b) приведения экстракционного растворителя в тесный контакт с углем в течение времени, достаточного для экстрагирования измеримого количества угля, при этом указанный экстракционный растворитель предпочтительно находится в его сверхкритическом состоянии,

с) отделения растворителя из неэкстрагированной части угля путем перевода растворителя в его газовую фазу и собирания экстрагированного угля из растворителя,

d) возможно, повторения стадий b) и c) один или более раз и, возможно, объединения собранного экстрагированного угля.

На стадии a) угольную фазу, возможно, смешанную с носителем и/или жидкостью, как указано выше, помещают в реакционный контейнер. Такие реакционные контейнеры для сверхкритических экстракций хорошо известны. В предпочтительном варианте реакционный контейнер является экстракционным трубопроводом, включающим ограничитель или плотный фильтр, через который может продавливаться растворитель.

Количество угля, обрабатываемого в реакторе, может варьироваться и оно в основном зависит от используемого оборудования. Обычно количество угля не должно превышать 1/5 объема контейнера, поскольку контакт между растворителем и углем может быть слишком плохим. Перед стадией контактирования угольной фазы с растворителем в его сверхкритическом состоянии угольная фаза предпочтительно должна быть предварительно нагрета до температуры, близкой к температуре экстракции, например до 40-95°С, чтобы не снижать температуру экстракционного растворителя.

На стадии b) растворитель в его сверхкритическом состоянии приводят в контакт с угольной фазой. Во время стадии контактирования b) температуру угольной фазы преимущественно регулируют, например используя любые подходящие нагревательные средства. Например, реакционный контейнер может быть помещен в печь или снабжен теплорегулирующим элементом, например, использующим индукционный нагрев для регулирования температуры на стадии контактирования.

Оптимальное время контактирования на стадии контактирования зависит от количества угля и количества растворителя в реакторе, и, как упомянуто, оптимальное время контактирования может быть сокращено путем использования носителя или жидкого растворителя/суспендирующего агента. К тому же, оптимальное время контактирования в значительной степени зависит от формы контейнера и используемого оборудования. Кроме того, слишком низкая температура, такая как температура ниже 20°С, может увеличить оптимальное время контактирования.

Обычно желательно, чтобы угольная фаза контактировала с растворителем в его сверхкритическом состоянии, по меньшей мере, в течение 5 минут, предпочтительно, по меньшей мере, 15 минут и еще предпочтительнее в течение 20-60 минут.

На стадии с) экстрагированный коптильный компонент удаляют из реакционного контейнера вместе с растворителем в его сверхкритическом состоянии, и растворитель переводят в газовую фазу, и экстрагированную фракцию собирают.

Обычно это может быть сделано удалением растворителя в его сверхкритическом состоянии из нерастворившейся части угольной фазы путем выведения растворителя из реакционного контейнера подачи в восстановительной камеру, в которой давление значительно ниже, для перевода растворителя в газовую фазу.

Способ по изобретению может быть осуществлен в периодическом режиме, когда стадия экстракции включает периодическое экстрагирование угля, либо в непрерывном режиме, когда стадия экстрагирования включает непрерывное экстрагирование угля.

Далее, периодический режим может осуществляться как при непрерывной, так и при периодической подаче растворителя либо при комбинировании этих режимов.

Способ получения коптильного экстракта по изобретению, который осуществляют при непрерывной подаче растворителя, предпочтительно включает стадии:

а) помещения порции угля в реакционный контейнер, например вышеуказанный реакционный контейнер, но оборудованный двумя ограничителями. Эти два ограничителя могут быть образованы двумя отверстиями, закрытыми фильтром, имеющим размер фильтрующих ячеек достаточно малый для того, чтобы не позволить неэкстрагированному углю выходить из реактора, и достаточно большой для того, чтобы позволить экстракционному растворителю проходить через фильтры в условиях экстракции,

b) создания потока экстракционного растворителя через реактор так, чтобы экстракционный растворитель при его прохождении через реактор вступал в тесный контакт с углем,

с) собирания экстракционного растворителя из реактора, переводя экстракционный растворитель в газовую фазу, и собирания экстрагированного угля из растворителя,

d) поддерживания потока экстракционного растворителя через реактор в течение времени, достаточного для экстрагирования измеримого количества угля.

Экстракционный растворитель предпочтительно находится в его сверхкритическом состоянии. Поток экстракционного растворителя, проходящего через реактор, предпочтительно составляет, по меньшей мере, 0,5 кг экстракционного растворителя на 1 объем реактора в час, предпочтительнее 1-10 кг экстракционного растворителя на 1 объем реактора в час.

Поток можно регулировать для достижения оптимального времени контактирования, которое, как упомянуто выше, зависит от многих факторов.

Поток растворителя через реактор можно поддерживать до тех пор, пока не будет экстрагировано оптимальное количество угля.

Способ по изобретению, осуществляемый в непрерывном режиме, когда стадия экстрагирования включает непрерывное экстрагирование угля, предпочтительно проводят в колонном реакторе. Колонный реактор предпочтительно включает, по меньшей мере, два отверстия для экстракционного растворителя, закрытых фильтром, имеющим размер фильтрующих ячеек достаточно малый для того, чтобы не позволить неэкстрагированному углю выходить из реактора, и достаточно большой для того, чтобы позволить экстракционному растворителю проходить через фильтры в условиях экстракции, и входное и выходное отверстия для угля.

Способ получения коптильного экстракта по изобретению, который осуществляют при периодической подаче растворителя, предпочтительно включает стадии:

а) непрерывного введения угля и экстракционного растворителя в колонный реактор для осуществления противоточной экстракции, позволяющего экстракционному растворителю с экстрагированным углем вытекать из колонного реактора для создания/поддержания заданного давления, непрерывного или периодического извлечения неэкстрагированного угля из колонного реактора,

b) перевода экстракционного растворителя, поступающего из колонного реактора, в газовую фазу и собирания экстрагированного угля из растворителя.

Экстракционный растворитель на стадии экстрагирования предпочтительно находится в его сверхкритическом состоянии.

Поток растворителя и угля можно регулировать для достижения оптимального времени контактирования. Для эффективного использования оборудования поток растворителя предпочтительно составляет, по меньшей мере, 0,5 кг экстракционного растворителя на 1 объем колонны в час, предпочтительнее 1-25 кг экстракционного растворителя на 1 объем реактора в час.

Колонный реактор предпочтительно является реактором с насадочной колонной, заполненной любым типом наполнителей, например, Interpack®, 10 мм, VFF, Ransbach-Baumbach, Germany.

В способе по изобретению обычно желательно использовать экстракционный растворитель, который включает, по меньшей мере, 90 мас.%, предпочтительно, по меньшей мере, 95 мас.%, СО₂.

Растворитель в его сверхкритическом состоянии и уголь могут предпочтительно во время экстракции иметь температуру 20-100°С, предпочтительнее 40-60°С. Как указано выше, уголь может быть предварительно нагрет, оборудование может включать теплорегулирующие устройства, а температуру экстракционного растворителя можно регулировать во время стадии экстрагирования.

Очень важным является давление в реакционном контейнере на стадии контактирования, поскольку обнаружено, что состав экстрагированного коптильного экстракта в значительной степени зависит от давления.

Предпочтительно, чтобы угольная фаза контактировала с растворителем в его сверхкритическом состоянии под давлением 75-500 бар, предпочтительнее 100-250 бар, и еще предпочтительнее около 150 бар.

Оптимальное время контактирования не соответствует времени, необходимому для экстрагирования возможно большего количества угля, но означает время, необходимое для экстрагирования по меньшей мере 1 мас.% угольной фазы и не более 60 мас.% угля. Если экстрагировать слишком много угольной фазы, то концентрация канцерогенного компонента, а также компонентов с горьким вкусом в коптильном экстракте повышается до нежелательного уровня. Желательно, чтобы общее количество коптильного экстракта, экстрагированного из угольной фазы на одной или более стадиях, составляло не более 40 мас.% и предпочтительно не более 20 мас.%. Следовательно, температура, давление и время контакта выбирают так, чтобы, по меньшей мере, 1 мас.%, предпочтительно 5-60 мас.% и предпочтительнее 5-20 мас.% угля было растворено в растворителе, находящемся в его сверхкритическом состоянии.

Экстрагированный уголь предпочтительно может быть собран из растворителя путем отделения растворителя от нерастворенной части угля и снижением давления в одну или более стадий, например в две, три или четыре стадии, причем, по меньшей мере, часть экстрагированного угля конденсируют на каждой стадии снижения давления. Конденсированный уголь на каждой стадии снижения давления может быть собран отдельно с получением одной или более фракций экстрагированного угля. Эти фракции могут, таким образом, использоваться в различных сочетаниях для получения разного копченого вкуса и аромата.

В предпочтительном варианте экстракционный растворитель включает, по меньшей мере, 90 мас.%, предпочтительно, по меньшей мере, 95 мас.% СО₂, а давление снижают в три стадии, причем на первой стадии давление снижают до 95-100 бар, на второй стадии давление снижают до 75-85 бар и на третьей стадии давление снижают до около 55 бар или ниже.

Непосредственно полученный угольный экстракт может затем использоваться в пищевых продуктах как таковой, но предпочтительно коптильный экстракт смешивают с солью и другими специями, например, для использования в соусах и в качестве приправ к продуктам из рубленого мяса.

В предпочтительном варианте экстрагированный уголь смешивают с жидкостью с получением жидкого коптильного экстракта. Этой жидкостью предпочтительно является масло или смесь масел, предпочтительно выбранных из группы, состоящей из растительных масел и животных масел.

Количество жидкости, добавляемой к экстрагированному углю, зависит от желаемого применения конечного коптильного экстракта. Обычно уголь смешивают с жидкостью в количестве до около 100 весовых частей жидкости, предпочтительно 25-50 весовых частей жидкости на одну весовую часть экстрагированного угля.

В предпочтительном варианте экстрагированный уголь смешивают с маслом до концентрации 2-10 мас.% угля в масле.

Другие специи, такие как травы и укроп, также могут добавляться.

Как указано выше, изобретение также касается коптильного экстракта, получаемого способом по изобретению. С использованием указанного коптильного экстракта может быть получен пищевой продукт, имеющий очень приятный копченый вкус, не оставляющий горького привкуса. Кроме того, содержание канцерогенных компонентов в коптильном экстракте и, следовательно, в полученной пищевой продукции значительно ниже по сравнению с пищевой продукцией естественного копчения. Обычно коптильный экстракт, полученный способом по изобретению, имеет концентрацию бензпирена менее 10 ч./млн (ppm) и концентрацию бензантрацена менее 20 ч./млн.

Коптильный экстракт по изобретению предпочтительно содержит, по меньшей, мере 1 мг/мл каждого из следующих компонентов: гваякола, эвгенола, изоэвгенола и 2,6-диметоксифенола. Кроме того, предпочтительно, чтобы коптильный экстракт содержал, по меньшей мере, 1 мг/мл каждого из компонентов, выбранных из группы, состоящей из фурфурола, фенола, 5-метилфурфурола, 2-гидрокси-3-метил-2-циклопентен-1-она, o-крезола, п-крезола, 2,4-диметилфенола, 2-метокси-4-метилфенола, 4-этилгваякола, 3-метоксикатехола, метилсирингола, этилсирингола, 4-гидрокси-3-метоксифенилацетона, пропилсирингола, 4-аллил-2,6-диметоксифенола, 1-пропенилсирингола, 3,5-диметокси-4-гидроксибензальдегида, 3,5-диметокси-4-гидроксиацетофенона и ацетонилсирингола.

Коптильный экстракт по изобретению может использоваться в любых пищевых продуктах, например в любом мясе, в салатах, чипсах, супах, овощах, напитках, сырах. Коптильный экстракт может быть смешан с пищевым продуктом или нанесен на его поверхность предпочтительно в форме жидкого коптильного экстракта. Коптильный экстракт может также использоваться в качестве усилителя аромата как пищевых, так и непищевых продуктов.

Предпочтительными пищевыми продуктами являются окорок или рыба.

Изобретение также касается особенно предпочтительного способа получения копченого рыбного продукта. Указанный способ включает стадии:

1) очистки мяса рыбы,

2) нанесения коптильного экстракта по любому из пп. 31-35 на поверхность мяса рыбы и/или впрыскивания его в мясо рыбы,

3) упаковки мяса рыбы в полимерную пленку,

4) микроволновой обработки упакованного мяса рыбы.

Мясо рыбы предпочтительно получают из лосося, угря, сельди, скумбрии или форели, однако понятно, что можно использовать любой вид рыбы.

С целью увеличения глубины проникновения коптильного экстракта, в особенности, если кусок рыбы очень толстый, поверхность рыбного филе предпочтительно может быть наколота перед нанесением коптильного экстракта.

Накалывание может быть предпочтительно произведено с помощью роллера, имеющего цилиндрическую форму, с выступающими над цилиндрической поверхностью иглами или ножами. Длина игл или ножей должна быть равна половине толщины самого толстого куска рыбы и предпочтительно их длина не превышает 2 см. Роллер приводят в контакт с поверхностью филе рыбы и прокатывают по всей боковой поверхности куска рыбы.

Коптильный экстракт наносят на поверхность куска рыбы. Количество коптильного экстракта, наносимого на рыбу, может изменяться в зависимости от концентрации коптильных компонентов в коптильном экстракте и желаемого копченого вкуса продукта. Обычно предпочтительное количество экстрагированного угля, добавленного к рыбе в качестве коптильного экстракта, составляет 0,01-5 мг экстрагированного угля на 1 кг рыбы, предпочтительнее 0,1-1 мг экстрагированного угля на 1 кг рыбы и, еще предпочтительнее, 0,15-0,3 мг экстрагированного угля на 1 кг рыбы.

Рыбу предпочтительно подвергают вакуумной упаковке, предпочтительно в полиэтиленовую пленку, но можно также использовать другие виды полимерных пленок.

Наконец, упакованную рыбу подвергают микроволновой обработке. Эта обработка обычно должна быть очень легкой, чтобы поверхность рыбного филе не сварилась, но, с другой стороны, обработка должна быть достаточной для размягчения коллагеновых волокон и получения требуемой текстуры мяса рыбы. Таким образом, обработка может быть сравнительно жесткой и кратковременной, или предпочтительнее сравнительно мягкой, но более длительной. При использовании мягкой микроволновой обработки в течение длительного времени процесс намного легче контролировать. Применительно к данному случаю жесткая микроволновая обработка является такой обработкой при более 1000 ватт, например 1000-5000 ватт, а мягкая микроволновая обработка происходит при менее 1000 ватт, например 50-500 ватт. Длительная обработка продолжается более 50 секунд на кг мяса рыбы, например, 50-500 секунд на 1 кг мяса рыбы, а кратковременная обработка длится менее 50 секунд на 1 кг.

Предпочтительно мясо рыбы обрабатывают в микроволновой печи, работающей при 90-100 ваттах в течение периода 60-500 секунд на 1 кг рыбы.

Способ получения копченой рыбы по изобретению позволяет получить копченую рыбу с очень высокими органолептическими свойствами. Обычно мясо рыбы, полученное способом по изобретению, намного более сочное, чем мясо рыбы традиционного копчения. Микроволновая обработка позволяет получить мясо рыбы с текстурой, подобной текстуре рыбы естественного копчения. Кроме того, получение продукта очень дешево, и, благодаря быстроте приготовления, риск загрязнения рыбного продукта нежелательными бактериями значительно снижен по сравнению с известными способами получения копченой рыбы.

Кроме того, способ получения копченой рыбы по изобретению требует лишь небольших производственных площадей.

Далее изобретение иллюстрируется примерами его осуществления.

Пример 1

Уголь получали разложением древесины ясеня, полученной от P.

Несколько образцов получали иммобилизацией 0,75 г угля на 0,625 г диатомовой земли (SFE Wetsupport® from ISCO). Экстракцию угольной фазы из угля проводили в Suprex Autoprep 44®. Некоторые из образцов дополнительно смешивали с этанолом в качестве модификатора. Каждый образец помещали в 5 мл экстракционную трубку. Образцы обрабатывали CO₂ в потоке 1,5 мл/мин в течение приблизительно 30 минут. Для каждого испытания экстрагировали два образца и экстрагированный уголь собирали. Выполняли 8 испытаний, используя различное давление и температуру, и, кроме того, в четырех испытаниях использовали образцы, содержащие 2,5 мас.% модификатора.

Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2
Экстракция №	Давление (бар)	Температура (°С)	Модификатор мас.% от массы угля	Экстрагированный уголь, мас.% от массы исходного угольного материала
1	150	40	0	23
2	250	40	0	14
3	150	60	0	16
4	250	60	0	15
5	150	40	2,5	12
6	250	40	2,5	14
7	150	60	2,5	12
8	250	60	2,5	14

Обнаружено, что ароматы экстрагированных фракций значительно отличались друг от друга, и в частности, фракции, полученные с использованием разного давления, сильно отличались друг от друга, а это означает, что давление на стадии экстрагирования значительно влияет на состав полученных фракций.

Пример 2

Ряд образцов получали по примеру 1, используя 1,5 г угля, иммобилизованного на 1,25 г диатомовой земли. Модификатор к образцам не добавляли, но к половине образцов добавляли NaOH, доводя тем самым значение рН этих образцов приблизительно до 13.

Таблица 3а
Исходные материалы	Число образцов	Давление, бары	Температура °С		Экстрагированный уголь, мас.% от исходного угольного материала	Стандартное отклонение
Сырой уголь	2	150	35		22,3	0,14
	2	150	40		23,1	1,13
	1	150	60		16,2	-
	1	250	35		12,8	-
	2	250	40		13,4	0,34
	1	250	60		20,8	-
	1	470	35		4,5	-
	2	470	40		5,1	0,61
	1	470	60		13,2	-
	150+250			35	35,1
				40	36,5
				60	37,0
	Всего			35	39,6
				40	41,6
				60	50,2

Для каждого испытания использовали по два образца, а результат являлся средним значением от этих двух образцов. В некоторых испытаниях экстракционная трубка протекла, и в этих испытаниях результат был основан на одном единственном образце. Использовали CO₂ при потоке порядка 1,5 мл/мин. На первой стадии образцы экстрагировали под давлением около 150 бар в течение приблизительно 30 минут, после чего следовала вторая стадия, на которой образцы экстрагировали под давлением около 250 бар в течение приблизительно 30 минут, и третья стадия, на которой образцы экстрагировали под давлением около 470 бар в течение приблизительно 30 минут. Температуру каждого образца выдерживали около 35, 40 или 60°С на всех трех стадиях экстрагирования. Фракции с каждой стадии экстрагирования для соответствующих образцов собирали отдельно.

Результаты приведены в таблицах 3а и 3b.

Таблица 3b
Исходные материалы	Число образцов	Давление, бары	Темп. °С		Экстрагирован. уголь, мас.% от общего исходного материала	Стандартное отклонение	Экстрагированн. уголь, мас.% от исходного угольного материала
Сырой уголь+ NaOH	2	150	35		1,3	0,12	6,3
	2	150	40		1,2	0,06	6,2
	2	150	60		1,3	0,15	6,4
	2	250	35		0,6	0,02	2,8
	2	250	40		1,3	0,01	6,4
	2	250	60		0,8	0,02	4,2
	2	470	35		0,4	0,01	2,0
	2	470	40		0,5	0,01	2,5
	2	470	60		0,6	0,02	3,1
	150+250		35	1,8			9,1
			40	2,5			12,6
			60	2,1			10,6
	Всего		35	2,2			11,1
			40	3,0			15,1
			60	2,7			13,7

Пример 3

Уголь получали разложением древесины ясеня от фирмы P.Br ste A/S.

Около 2000 г угля иммобилизировали на около 1000 г целита и помещали в 5 л экстракционный автоклав. Температуру доводили приблизительно до 40°C, и CO₂ подавали до достижения давления около 150 бар.

Поток CO₂ через автоклав пропускали со скоростью около 16 кг/ч, поддерживали его около 3 часов. CO₂ пропускали из автоклава в 3-ступенчатый сепаратор. На первой ступени сепаратора давление снижали приблизительно до 100 бар, температуру поддерживали при 40°C и конденсированную фракцию угля собирали как фракцию A. На второй ступени сепаратора давление снижали приблизительно до 80 бар, температуру поддерживали при 40°C и конденсированную фракцию угля собирали как фракцию B. На третьей ступени сепаратора давление снижали приблизительно до 55 бар, температуру снижали приблизительно до 35°C и конденсированную фракцию угля собирали как фракцию C. CO ₂ возвращали в компрессор для его повторного использования в процессе экстракции.

Общее количество экстрагированного угля составляло порядка 25 мас.% от массы исходного угля.

Испытание повторяли с тем отличием от указанного выше, что CO₂ подавали до достижения давления около 250 бар. 3 угольных фракции D, E и F собирали на стадиях снижения давления.

Пример 4

Угольные фракции A-F, полученные по примеру 3, исследовали на содержание в них 25 основных компонентов. Исследование осуществляли, используя газовую хроматографию и масс-спектрометрию. Для количественной оценки использовали следующее оборудование.

Газовый хроматограф: HP5890 с пламенно-ионизационным детектором (FID). Температура детектирования около 300°C. Инжектор: HP 7673 с раздельным впрыском. Впрыскивание при температуре около 275°C, поток в колонке около 1,83 мл/мин, а общий поток около 10 мл/мин.

Колонка SGE BPX35, 30 м, в.д. 0,25 мм, пленка 0,25 мкм. Давление в колонке около 145 кПа. Данные были получены с помощью HP3365 программного обеспечения.

В качестве внутренних стандартов были выбраны 4-метоксифенол с временем удерживания 20,6 минут и 4-(метилтио)ацетофенон с временем удерживания 42,2 минуты. Указанные два компонента отсутствуют в угле или угольных фракциях. Внутренние стандарты использовали в 10,000 ч./млн растворах метиленхлорида.

Стандартные кривые для 25 основных компонентов приготавливали, как описано ниже:

Получали 3 раствора, используя в каждом 6 стандартных компонентов. По 0,1 г каждого из стандартных компонентов, указанных в таблице 4, содержится в 3 группах из 6 компонентов, растворенных в 10 мл метиленхлорида, и дальнейшее разведение проводят до концентраций стандартного компонента, соответственно, 2000, 1000, 5000, 200, 100 и 50 ч./млн (ppm), используя метиленхлорид. К каждому раствору добавляли 400 ч./млн раствор внутреннего стандарта. 18 растворов впрыскивали в газовый хроматограф. На основе результатов получили 18 стандартных кривых.

Таблица 4
	Компоненты	Формула	Мол.	Рассчитано по:
1	Фурфурол	С5Н4 О2	96,09	Стандартная кривая
1	Фенол	С6Н 6О	94,11	Стандартная кривая
1	5-Метилфурфурол	С6Н6 О2	110,11	Стандартная кривая
1	2-Гидрокси-3-метил-2-циклопентен-1-он	С 6Н8О2	112,13	Стандартная кривая
1	о-Крезол	С 7Н8О	108,14	Стандартная кривая
1	п-Крезол	С 7Н8О	108,14	Стандартная кривая
2	Гваякол	С 7Н8О2	124,14	Стандартная кривая
2	2,4-Диметилфенол	С8Н10О	122,17	Стандартная кривая
2	2-Метокси-4-метилфенол	С8Н10О 2	138,17	Стандартная кривая
2	4-Этилгваякол	С9Н12 О2	152,19	Стандартная кривая
2	3-Метоксикатехол	С7 Н8О3	140,14	Стандартная кривая
2	Эвгенол	С 10Н12О2	164,21	Стандартная кривая
3	2,6-Диметоксифенол	С8Н10 О3	154,17	Стандартная кривая
4	Изоэвгенол (цис)	С10 Н12О2	164,2	Рассчитано по изоэвгенолу (транс)
3	Изоэвгенол (транс)	С10Н12 О2	164,2	Стандартная кривая
4	Метилсирингол	С9Н 12О3	168	Рассчитано по 4-этилгваяколу
4	Этилсирингол	С 10Н12О3	182	Рассчитано по изоэвгенолу (транс)
3	4-Гидрокси-3-метоксифенилацетон	С 10Н12О3	180,2	Стандартная кривая
4	Пропилсирингол	С11Н16 О3	196,3	Рассчитано по 4-аллил-2,6-диметоксифенолу
3	4-Аллил-2,6-диметоксифенол (цис)	С11Н14О 3	194,23	Стандартная кривая
4	4-Аллил-2,6-диметоксифенол (транс)	С11Н 14О3	194,23	Рассчитано по 4-аллил-2,6-диметоксифенолу
4	1-Пропенилсирингол	С11Н14 О3	194,23	Рассчитано по 4-аллил-2,6-диметоксифенолу
3	3,5-Диметокси-4-гидроксибензальдегид	С9Н10 О4	182,18	Стандартная кривая
3	3,5-Диметокси-4-гидроксиацетофенон	С 10Н12О4	196,2	Стандартная кривая
4	Ацетонилсирингол	С11Н14 О4	210	Рассчитано по 4-аллил-2,6-диметоксифенолу

Из таблицы 4 видно, какие из 18 компонентов сгруппированы вместе. Для 7 основных компонентов невозможно было получить стандартный компонент и вместо этого стандартную кривую для каждого из этих компонентов рассчитали из результата, полученного для другого подобного компонента, что также указано в таблице 4.

Угольную фазу нагревали приблизительно до 60°С и 100 мкл угля разбавляли 4 мл метиленхлорида, а затем добавляли 200 мкл 4-метоксифенола в качестве внутреннего стандарта и 200 мкл 4-(метилтио)ацетофенона в качестве внутреннего стандарта. Часть смеси впрыскивали в газовый хроматограф. Все испытания проводили дважды, поэтому результаты, приведенные в таблицах 5а и 5b, включают среднее значение из двух испытаний и стандартное отклонение. Результаты вычисляли, используя стандартные кривые и по стандартным методикам.

Пример 5

Фракции A, B и C исследовали на содержание в них бензпирена, бензантрацена. Анализ выполняли с помощью Denmark. Анализ включал исследование путем капиллярной ГХ с МС-детектированием.

Результаты приведены в таблице 6.

Таблица 5а
Экстрагировано при 150 бар
	Собрано при 100 бар		Собрано при 80 бар		Собрано при 55 бар
Компонент	1-1	1-2	2-1	2-2	3-1	3-2
Фурфурол	5064,725	5332,939	9853,135	10547,55	15755,98	14587,37
Фенол	3692,606	3589,859	3540,982	3679,939	2451,952	2219,822
5-Метилфурфурол	4703,509	4587,008	4283,636	4814,496	9596,216	7914,851
2-Гидрокси-3-метил-2-циклопентен-1-он	8604,884	8919,178	9990,739	10185,86	10529,53	11058,88
о-Крезол	2621,985	2433,419	2555,935	2680,752	3112,942	2797,143
п-Крезол	4551,975	4516,708	3581,259	3881,536	3663,964	3936,19
Гваякол	18106,33	18187,18	27186,9	28361,14	36574,99	34488,02
2,4-Диметилфенол	3178,63	3459,041	3209,358	3309,988	3542,639	3300,467
2-Метокси-4-метилфенол	18101,99	18298,34	25037,53	25921	30983,67	30056,89
4-Этилгваякол	10396,68	10763,08	13896,78	14308,66	16244,84	15762,1
3-Метоксикатехол	5929,38	6388,643	5572,753	5903,56	5272,361	5479,169
Эвгенол	11218,2	12443,72	13581,07	14384,3	15505,98	14362,18
2,6-Диметоксифенол	38418,44	41272,75	34945,17	36126,62	32139,19	32331,2
Изоэвгенол (цис)	5251,98	5857,788	5421,868	5401,832	4950,826	5031,722
Изоэвгенол (транс)	28226,4	29818,11	26676,51	27138,24	24260,13	23851,68
Метилсирингол	27939,22	29540,81	23285,12	23896,24	20847,88	20369,79
Этилсирингол	20698,19	21801,93	16285,08	16649,48	13922,57	13887,62
4-Гидрокси-3-метоксифенилацетон	3203,075	3458,657	2430,708	2419,994	1301,92	1969,809
Пропилсирингол	5709,5	6191,788	4683,097	4754,931	3912,721	3995,461
4-Аллил-2,6-диметоксифенол (цис)	13754,73	15123,16	10783,49	11001,72	8883,903	8993,422
4-Аллил-2,6-диметоксифенол (транс)	7571,353	8141,668	5634,264	5720,959	4349,983	4402,617
1-Пропенилсирингол	32366,64	33680,48	20867,69	22117,67	13063,73	13420,3
3,5-Диметокси-4-гидроксибензальдегид	2207,802	2340,746	1604,02	1728,479	1756,33	1819,603
3,5-Диметокси-4-гидроксиацетофенон	1490,931	1690,352	761,3799	760,3565	774,2141	1037,1
Ацетонитрилсирингол	2473,318	2772,842	1781,826	1817,821	1539,911	1555,571

Таблица 5b
Экстрагировано при 250 бар
	Собрано при 100 бар		Собрано при 80 бар		Собрано при 55 бар
Компонент	4-1	4-2	5-1	5-2	6-1	6-2
Фурфурол	1436,564	1354,473	4992,326	4787,041	10281,24	11395,62
Фенол	3836,416	3633,056	4177,719	3961,275	3879,541	3976,687
5-Метилфурфурол	2574,149	2507,245	4657,241	4496,471	6097,432	7107,604
2-Гидрокси-3-метил-2-циклопентен-1-он	6645,415	6812,71	9242,323	9251,154	9891,75	10585,1
о-Крезол	1793,237	1686,593	2576,408	2243,279	2268,722	2354,175
п-Крезол	4996,866	4818,043	5014,248	5005,04	4291,605	4199,54
Гваякол	7161,679	6985,496	15777,76	15071,77	24081,96	24644,4
2,4-Диметилфенол	2239,824	2084,833	2935,251	2641,176	2832,061	2791,286
2-Метокси-4-метил-фенол	6699,282	6472,283	14275,18	13530,04	19880,89	20171,15
4-Этилгваякол	3620,132	3478,718	7647,546	7323,699	10144,34	10202,32
3-Метоксикатехол	7503,36	8263,731	7968,391	8210,96	6444,219	6540,001
Эвгенол	4933,237	4600,067	8838,103	8534,011	9350,729	9527,083
2,6-Диметоксифенол	39522,77	40059,24	44400,08	42766,02	35609,35	36088,18
Изоэвгенол (цис)	2233,856	2455,952	3603,779	3629,262	3733,841	3942,034
Изоэвгенол (транс)	16544,45	16996,74	22227,41	21316,89	19201,47	19474,73
Метилсирингол	26717,83	27035,04	29334,26	28152,58	22405,32	22690,23
Этилсирингол	17614,73	17688,02	18959,66	18083,54	14288,44	14434,89
4-Гидрокси-3-метоксифенилацетон	3655,06	4009,842	3922,037	3925	2691,105	2726,694
Пропилсирингол	4910,117	5137,715	5153,132	4969,227	3948,904	3947,485
4-Аллил-2,6-диметоксифенол (цис)	13616,04	14406,54	13430,44	12886,61	9668,593	9689,181
4-Аллил-2,6-диметоксифенол (транс)	7445,445	7723,726	7768,294	7612,838	5403,303	5422,826
1-Пропенилсирингол	19591,62	19829,32	29846,76	28843,59	20290,67	20299,5
3,5-Диметокси-4-гидроксибензальдегид	9777,178	9993,301	5208,589	5116,882	2205,879	2198,552
3,5-Диметокси-4-гидроксиацетофенон	4114,359	4417,422	3013,018	2901,386	1394,679	1395,517
Ацетонитрилсирингол	4690,574	4946,64	4157,284	4148,836	2395,18	2344,409

Таблица 6
Группа компонентов	Компонент	Содержание в угле фракции А	Содержание в угле фракции В	Содержание в угле фракции С
Полиароматические углеводороды	Бензпирен	31 мкг/кг	3,0 мкг/кг	14 мкг/кг
	Бензантрацен	11 мкг/кг	1,4 мкг/кг	17 мкг/кг

Фракцию A дополнительно исследовали на содержание в ней тяжелых металлов. Результаты приведены в таблице 7.

Таблица 7
Мышьяк	1,7 мг/кг
Ртуть	0,01 мг/кг
Кадмий	< 0,03 мг/кг
Свинец	< 0,02 мг/кг

Пример 6

Два куска из бока свежего лосося, весом около 400 г каждый, обрабатывали коптильным экстрактом, состоящим из фракции угля B по примеру 3, смешанной с рапсовым маслом.

Первый бок лосося (образец 1) обрабатывали приблизительно 2 мл коптильного экстракта, содержащего 3 мас.% угольной фракции В в рапсовом масле. Коптильный экстракт впрыскивали в мясо лосося, используя обычный инъекционный шприц. Экстракт впрыскивали 20 порциями, нанося равномерно вдоль одной из основных поверхностей образца.

Второй бок лосося (образец 2) обрабатывали приблизительно 2 мл коптильного экстракта, содержащего 6 мас.% угольной фракции В в рапсовом масле. Коптильный экстракт впрыскивали в мясо лосося, используя обычный инъекционный шприц. Экстракт впрыскивали 10 порциями, равномерно вдоль одной из основных поверхностей образца.

После обработки коптильным экстрактом образцы сразу же переносили в микроволновую печь, в которой каждый из образцов обрабатывали приблизительно 60 секунд при 90 ватт.

Обработанные бока лосося вместе с боком лосося традиционного копчения служили набором для оценки 10 дегустаторами. Все участники этой дегустации нашли вкус и текстуру образцов 1 и 2 бока лосося столь же хорошими, как и вкус бока лосося, традиционного копчения. Большинство участников дегустации набора нашли, что образцы 1 и 2 более сочные, чем бок лосося традиционного копчения. Все участники дегустации нашли также, что копченый вкус образца 2 сильнее, чем копченый вкус образца 1, однако оба образца имели копченый вкус на удовлетворяющем требованиям уровне. Все участники дегустации нашли, что копченые вкусы обоих образцов были распределены равномерно.

Пример 7

Бок свежего лосося (образец 3), весом около 400 г, обрабатывают, как образец 2 в примере 6, с тем отличием, что бок лосося после обработки коптильным экстрактом и перед обработкой в микроволновой печи подвергают вакуумной упаковке в ПЭ пленку.

Сразу же после обработки в микроволновой печи ПЭ пленку удаляют с бока лосося, и вкус и текстуру образца 3 бока лосося сравнивают с вкусом и текстурой образца 2 по примеру 6. Отличий не обнаружено.