способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым швом

Классы МПК:B21D39/02 фальцовка металлических листов, например соединение кромок листа при изготовлении цилиндрических изделий 
Автор(ы):
Патентообладатель(и):Общество с ограниченной ответственностью "Русские карнизы" (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2004-07-05
публикация патента:

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении тонкостенных труб с фальцевым швом. На первых переходах гибку отбортовок начинают с придания отбортовкам фальцевого шва окончательной криволинейной формы готовой трубы. При этом формуют сложный стык фальцевого шва, не доформовывая сцепную отбортовку в пределах угла гибки 80-100°. Формовку остальных участков сложного стыка фальцевого шва производят до окончательной формы. Другой стык фальцевого шва формуют с соблюдением равновысотности стенок стыка и с гибкой участка круглой части трубы у стыка по радиусу готовой трубы. В последующих переходах доформовывают сцепные отбортовки у кромок до углов, обеспечивающих сцепление стыков фальцевого шва. Одновременно осуществляют гибку участков круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу и гибку по радиусу готовой трубы участков, прилегающих к участкам фальцевого шва. Затем процесс сцепления и сшивания осуществляют плавно вращающимся роликовым инструментом, не производя в процессе сшивания окончательной доформовки участков фальцевого шва, прилегающих к круглой части трубы. Повышается качество поверхности и прочность сшивания. 21 ил. способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892

способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892

Формула изобретения

Способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым швом путем последовательной гибки по переходам в валках профилегибочного стана, при котором осуществляют гибку отбортовок фальцевого шва и формирование круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу до образования незамкнутой трубы эллипсной формы сечения, имеющей в основании форму готовой трубы перед сцеплением с подготовленными к сцеплению отбортовками стыков фальцевого шва у кромок, после чего производят сцепление стыков и сшивание фальцевого шва, отличающийся тем, что на первых переходах гибку отбортовок начинают с придания отбортовкам фальцевого шва окончательной криволинейной формы готовой трубы, при этом формуют сложный стык фальцевого шва, не доформовывая сцепную отбортовку в пределах угла гибки 80-100°, а формовку остальных участков сложного стыка фальцевого шва производят до окончательной формы, другой стык фальцевого шва формуют с соблюдением равновысотности стенок стыка и с гибкой участка круглой части трубы у стыка по радиусу готовой трубы, после чего в последующих переходах доформовывают сцепные отбортовки у кромок до углов, обеспечивающих сцепление стыков фальцевого шва, одновременно осуществляя гибку участков круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу и гибку по радиусу готовой трубы участков, прилегающих к участкам фальцевого шва, а затем процесс сцепления и сшивания осуществляют плавно вращающимся роликовым инструментом, не производя в процессе сшивания окончательной доформовки участков фальцевого шва, прилегающих к круглой части трубы.

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к способам изготовления тонкостенных труб с фальцевым швом методом профилирования в профилегибочных станках. Трубы, изготовленные таким способом, могут быть использованы в качестве опор для раздвижных штор.

Известен способ изготовления труб с фальцевым швом, согласно которому на листовой заготовке выполняют фальцевые части, изгибают среднюю часть заготовки по радиусу, равному радиусу трубы, изгибают заготовку со стороны ее наружной и внутренней фальцевых частей по радиусам, соответственно большему и меньшему радиуса трубы, подгибают заготовку со стороны наружной фальцевой части до охвата ею внутренней фальцевой части и соединяют эти части заготовки фальцевым швом, отличающийся тем, что среднюю часть заготовки изгибают на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 120-150° при расположении плоскости ее симметрии с наклоном в сторону внутренней фальцевой части под углом к плоскости фальцовки, равным - способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892/2=60°.

(См. а.с. СССР №1247133, опубл. 30.07.86 г., Кл. В 21 D 39/02).

В данном техническом решении описан способ формовки до процесса сшивания в общем и процесс сшивания труб для наружного фальцевого шва. Оправка скользит по внутренней поверхности трубы. Кромки фальцевого шва не обеспечивают бездефектное сшивание внутреннего фальцевого шва.

Известен способ изготовления труб с фальцевым швом, в котором образуют трубу эллипсной формы с равновысотными стенками и недогнутыми отбортовками стыков фальцевого шва. При этом искривляют сопряженные со стыками участки фальцевого шва по радиусу, равному 2-3 радиусам готовой трубы, крайние участки круглой части трубы изгибают в пределах угла гибки 30-50° по радиусу готовой трубы. Равновысотные стенки выполнены с радиусами, равными 1,25-1,5 радиуса готовой трубы. Подготовленная форма обеспечивает надежное сшивание фальцевого шва при профилировании из штучных заготовок. (См. а.с. СССР №1303211, опубл. 15.04.87, Кл. В 21 D 05/06).

В этом техническом решении, с точки зрения технологии, описан процесс сшивания наружного фальцевого шва, что не подходит по выполнению технологических переходов в начальной стадии формовки отбортовки стыков у кромок. Технологические переходы по изобретению №1303211 обеспечивают формовку труб кормопроводов дозированного кормления птиц, где круглая форма фальцевого шва по наружной поверхности не нужна, так как шов расположен в верхней части кормопровода.

В известном способе изготовления труб с фальцевым швом форма фальцевого шва не совпадает ни с внутренней, ни с наружной поверхностью трубы. Отбортовки фальцевого шва прямолинейны, обе ветви фальцевого шва равноценны по сложности изготовления. Форма фальцевого шва достаточно прочна и технологические переходы выбраны правильно, и отличия при выполнении технологических переходов вытекают, прежде всего, из формы и расположения фальцевого шва.

Вышеуказанное техническое решение можно назвать одним из наиболее близких аналогов. С предлагаемым способом они близки в части выполнения технологических переходов, но различная форма фальцевого шва обусловила различия в технологии формовки трубы. Фальцевый шов по предлагаемому способу состоит из простой и сложной стенки ветвей. Отбортовки криволинейны.

При выполнении технологических переходов по изобретению №1303211 формовки трубы с фальцевым швом с первого технологического перехода производят одновременно с формовкой отбортовок фальцевого шва формовку круглой части трубы. На шестом технологическом переходе заканчивают гибку отбортовок фальцевого шва на 145° и продолжают гибку средней части трубы в последующих переходах до десятого технологического перехода. Форма отбортовок обеспечивает сшивание стыков фальцевого шва с XI по XIII переход. Окончательное формирование стыков фальцевого шва производили одновременно с закаткой фальцевого шва. Задача получения эстетически красивой круглой части трубы при той форме фальцевого шва и не ставилась.

Ввиду разности форм фальцевого шва по известному способу и по предлагаемому способу возникают существенные различия в части процесса выполнения этих швов.

Согласно известному способу, формовку участков фальцевого шва, сопряженных с участком круглой части трубы, на всех переходах до сшивания фальцевого шва не осуществляют и доформовывают только при закатке.

Также оттого, что диаметр труб с внутренним фальцевым швом в предложенном способе намного меньше диаметра труб по известному способу, то и выполнение формовки этого шва по изобретению существенно отличается.

Другим наиболее близким техническим решением к заявляемому способу является способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым швом. Он близок в части сходности изготавливаемого профиля, но различен в части выполнения процесса формовки. (См. Давыдов В.И., Максаков М.Н. «Производство гнутых тонкостенных профилей», Москва, Металлургиздат, 1959, рис.39, 40).

По данному способу процесс формовки трубы с фальцевым швом начинают с гибки отбортовок без придания кривизны искривленным участкам отбортовок. После этого осуществляют гибку участков круглой трубы по радиусу готовой трубы, прилегающих к участкам фальцевого шва в скользящих направляющих планках со вставками.

Далее осуществляют догибание отбортовок стыков фальцевого шва до формы, подготовленной к сцеплению стыков. Затем продолжают гибку участков круглой части трубы в направляющих планках и валках по участкам от периферии к центру. Сведение стыков осуществляют с резкими переходами. Сшивание стыков производят на жесткой оправке. Одновременно со сшиванием стыков производят доформовку участков сопряжения.

Недостатками данного способа являются:

- грубая форма отбортовок;

- формовка круглой части трубы не только в валках, но и в скользящих направляющих;

- формовка круглой части трубы не постепенно уменьшающимся радиусом, а от прямого участка к круглому, ухудшает качество профилей;

- сведение стыков в направляющих создает трение, ухудшающее чистоту поверхности, и увеличивает энергозатраты;

- сшивание фальцевого шва с доформовкой его на оправке, которая контактно скользит по внутренней поверхности, ухудшает качество поверхности. Малый диаметр трубки по известному способу не позволяет при сшивании применить оправку с роликами;

- при открытой формовке валками в основании трубы по известному способу форму готовой трубы не получают.

Технический результат, на который направлено предлагаемое изобретение, заключается в повышении качества поверхности труб с фальцевым швом по наружной поверхности фальцевого шва и всей трубы, в обеспечении круглой цилиндричности трубы по фальцевому шву и в достижении прочного сшивания с меньшими энергозатратами.

Это достигается тем, что на первых переходах гибку отбортовок начинают с придания отбортовкам фальцевого шва окончательной криволинейной формы готовой трубы, при этом формуют сложный стык фальцевого шва, не доформовывая сцепную отбортовку в пределах угла гибки 80-100°, а формовку остальных участков сложного стыка фальцевого шва производят до окончательной формы, другой стык фальцевого шва формуют с соблюдением равновысотности стенок стыка и с гибкой участка круглой части трубы у стыка по радиусу готовой трубы, после чего в последующих переходах доформовывают сцепные отбортовки у кромок до углов, обеспечивающих сцепление стыков фальцевого шва, одновременно осуществляя гибку участков круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу и гибку по радиусу готовой трубы участков, прилегающих к участкам фальцевого шва, а затем процесс сцепления и сшивания осуществляют плавно вращающимся роликовым инструментом, не производя в процессе сшивания окончательной доформовки участков фальцевого шва, прилегающих к круглой части трубы.

Начало выполнения отдельной формовки отбортовок с приданием участкам фальцевого шва окончательной криволинейной формы готовой трубы по сравнению с известным техническим решением по Давыдову позволяет более точно отформовать стык перед сцеплением. Особенно важна точная отформовка сложного стыка на первых трех валках и промежуточных вспомогательных роликах.

Доформовка сцепной отбортовки сложного стыка от угла 80-100° до углов гибки, обеспечивающих сцепление стыков фальцевого шва, уже не сложна и не мешает формовке круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу. По сравнению с известным способом по Давыдову вся формовка производится валками и вспомогательным роликовым инструментом без направляющих скольжения и вставок.

Процесс сцепления плавно вращающимся роликовым инструментом позволяет сохранять окончательную форму стыков с криволинейными отбортовками и при сшивании не возникает необходимости в специальной доформовке элементов фальцевого шва, прилегающих к круглой части трубы, так как большие усилия при доформовке приводят к частой поломке осей роликов, закрепленных на оправке, а главное обеспечивает цилиндрическую наружную поверхность трубы.

За счет выполнения основания круглой части трубы за несколько переходов до сцепления стыков фальцевого шва, достигают лучших условий формовки трубы и ее большей цилиндричности.

Таким образом, существенные отличия предложенного способа обеспечивают плавный устойчивый режим изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым швом при лучших условиях формовки с помощью вращающихся инструментов без скользящих проводок и позволяют достигать большей цилиндричности трубы, повышенного качества ее наружной поверхности, прочности фальцевого шва, чем, в конечном итоге, определяется качество получаемых изделий.

На фиг.1 изображен профиль готовой трубы с фальцевым швом.

На фиг.2 - фальцевый шов в масштабе увеличения.

На фиг.3 - исходная заготовка (лента).

На фиг.4-8 - переходы формирования стыков фальцевого шва на угол 80-100°.

На фиг.9-12 - переходы формирования стыков фальцевого шва до углов, обеспечивающих сцепление стыков фальцевого шва, с одновременной гибкой круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу и с гибкой по радиусу готовой трубы участков, прилегающих к участкам фальцевого шва.

На фиг.13-16 - переходы формирования круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу с недоформованными отбортовками стыков до образования незамкнутой трубы эллипсной формы с нижним участком, изготовленным по радиусу готовой трубы.

На фиг.17-19 - переходы сцепления стыков фальцевого шва.

На фиг.20-21 - переходы сшивания и закатки фальцевого шва со схематически изображенной инструментальной оснасткой для их осуществления.

Способ изготовления тонкостенных труб с фальцевым швом осуществляется следующим образом. Профиль трубы с фальцевым швом состоит из круглой части 6 трубы с внутренним радиусом R в диапазоне угла способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 0 и участков фальцевого шва в диапазоне угла способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 0. Участки фальцевого шва состоят из криволинейных участков отбортовок 1, 3, 8 по радиусу готовой трубы; криволинейных участков 2 и 7 сопряжения отбортовок по внутреннему радиусу r 0; криволинейных участков: 4 с внутренним радиусом R1 и участка 5 с внутренним радиусом R0 .

Отбортовка 1 выполнена по внутреннему радиусу R4 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892; отбортовка 3 выполнена по внутреннему радиусу R3 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892; отбортовка 8 выполнена по внутреннему радиусу R5 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892.

Отбортовки 1, 3, 8 состоят из левого и правого участков, выполненных на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 1 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 2. Фальцевый шов состоит из участков 1, 2, 3, 4, 5 сложного стыка 10 и участков 7, 8 другого простого стыка 11.

Из-за этой сложности стыка 10 формовку трубы начинают с формовки участков стыка 10 и приступают к формовке участков круглой трубы переменным радиусом, только отформовав конфигурацию участков сложного стыка 10 без доформовки отбортовки 1 в пределах 80-100°. Участок 2 стыка 10 формуют на угол 80-90°.

В переходе I на заготовке 9 процесс формовки начинают с участков 4 и 5 сложного стыка 10 фальцевого шва по радиусам R0 и R1 , формовку осуществляют I-й парой валков.

В переходе II выполняют полную формовку участков 1 и 3 с приданием криволинейной формы по радиусам R3 и R4 на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 и продолжают формовку участков 4 и 5 по радиусам R0 и R1 стыка 10 и начинают формовку другого простого стыка 11 с полной отформовки участка 8 по радиусу R5 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 и прилегающего участка 6 круглой части трубы на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 1 по радиусу готовой трубы на угол до 30°. Ввиду того, что участок 4 стыка 10 больше 90°, сопряженный участок 6 круглой части трубы формуют по радиусу готовой трубы на угол превышения способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 2. Формовку профиля в переходе осуществляют II-й парой валков.

В переходе III полностью доформовывают участки 4 и 5 по радиусам R1 и R0 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 5 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 6 и начинают формовку участка 2 по радиусу r на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 1 и оставляют без изменения остальные. Формовку осуществляют неприводными, боковыми и навесными роликами.

В переходе IV формуют участок 2 стыка 10 на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 2=80...90° по радиусу r1, остальные участки стыка 10 оставляют без изменения ввиду того, что они уже сформованы. На стыке 11 начинают формовку участка 7 на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 3 по радиусу r2 остальные участки стыка 11 оставляют без изменений. Формовку осуществляют III-й парой валков.

В переходе V формуют участок 7 стыка 11 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 4 по радиусу r3, остальные: участок 8 и прилегающую часть круглой трубы оставляют без изменений. Формовку осуществляют неприводными боковыми и навесными роликами.

В переходе VI, когда остались недогнутыми отбортовки стыков, начинают выполнять формовку круглой части трубы путем искривления всего среднего участка круглой части сначала большим радиусом Ri1 соответственно на углы способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 1 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 2, а также формовку прилегающего к участку фальцевого шва участка круглой трубы на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 3 по радиусу готовой трубы R. На небольшой угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 5 по радиусу r4 формуют одновременно участок 2, участки стыка фальцевого шва 11 оставляют без изменения.

Формовку осуществляют IV-й парой валков. Величина радиуса Ri1 принимается из условия, что растягивающие напряжения у кромок не должны превышать предела упругой деформации, и зависит от высоты профиля в переходе и длины участка плавной деформации.

В переходе VII формуют участки фальцевого шва обоих стыков 10 и 11 в пределах угла гибки 30-40° соответственно участков 2 и 7 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 6 по радиусу r5. Среднюю круглую часть трубы в этом переходе не формуют. Формовку осуществляют неприводными боковыми и навесными роликами.

В переходе VIII формуют среднюю круглую часть по уменьшающемуся радиусу Ri2 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 3 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 4, а также прилегающие к участкам фальцевого шва участки - круглой трубы на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 4 по радиусу R. Формовку осуществляют V-й парой валков.

В переходе IX продолжают формовку средней круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу Ri3 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 5 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 6, а также формовку участка, прилегающего к стыку фальцевого шва на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 5 по радиусу R. Одновременно производят доформовку участков фальцевого шва 2 и 7 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 7 по радиусу r6 на угол, обеспечивающий сцепление стыков в пределах 45-50°. В последующих переходах до начала сцепления участки фальцевого шва больше не формуются. Формовку осуществляют VI-й парой валков.

В переходе Х продолжают формовку круглой части трубы уменьшающимся радиусом Ri4 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 7 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 8, а также формовку части трубы, прилегающей к фальцевому шву на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 6 по радиусу R. Формовку круглой части трубы производят по уменьшающемуся радиусу на величину, обеспечивающую плавность деформации, например, равную способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 22718922.

Формовку осуществляют неприводными боковым и навесным роликами.

В XI переходе VII-й парой валков производят дальнейшую формовку круглой части трубы по уменьшающемуся радиусу R i5 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 8 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 10 с получением в нижней части трубы конфигурации по радиусу R на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 7=25-30°.

В переходе XII боковыми неприводными роликами осуществляют дальнейшую формовку по уменьшающемуся радиусу Ri6 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 11 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 12, остальные отформованные участки трубы оставляют без изменения.

В XIII переходе VIII-й парой валков производят окончательную формовку незамкнутой трубы, не догибая отбортовки стыков, до эллипсообразной формы с сечением профиля в переходе, имеющим в основании форму готовой трубы 14 по радиусу R на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 7=25-30°; сверху выполняют открытый проем с размерами b1+b2=(0.8÷1)R, равновысотные боковые стенки 12 и 13, которые образованы в нижней части по форме готовой трубы, затем по уменьшающемуся радиусу Ri7 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 13 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 14, а в верхней части по радиусам готовой трубы на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 4 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 6 равными 40-60°. Полученная форма имеет минимальный, но достаточный проем для захода верхнего валка в контакт по участку 14 с нижним валком для создания последнего тягового усилия толкания профиля в переходе с целью осуществления сцепления недогнутых отбортовок стыков и сшивания фальцевого шва трубы. Форма участка 14 удобна для фиксации на оправке, входную часть которой выполняют с послаблением по внутреннему диаметру готовой трубы, а искривленные участки стенок 12 и 13 создают плавную пазуху сопряжения стыков. Небольшая недоформовка стенок по радиусам Ri7, равным 1,25-1,5 радиусу готовой трубы, легко исправляется в процессе формовки, так как волокна металла приобретают податливость в результате повторных операций формовки по уменьшающемуся радиусу.

В переходе XIV первой парой приводных роликов с центрированием на оправке осуществляют деформированием недеформированных боковых стенок 12 и 13 сведение кромок стыков 10 и 11 фальцевого шва близко к соприкосновению и окончательно доформовывают нижнюю часть трубы до углов гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 8=50-70°; среднюю часть стенок 12 и 13 продолжают формовать по уменьшающимся радиусам Ri8 и Ri9 на углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 15 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 16.

Переход XV осуществляется второй и третьей парами приводных роликов.

В переходе XV второй парой приводных роликов с центрированием на оправке приложением усилия «Р» боковым роликом осуществляют подгибку вниз верхней части 16 стенки 12 по радиусу Ri10 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 18. Радиус Ri10 на 10-15% меньше радиуса готовой трубы. Другая стенка в данном переходе является фиксирующим контуром при небольшой величине уменьшающегося радиуса R i9 на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 17, нижнюю часть стенки 12 формуют по радиусу R до угла способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 10=90°. Углы гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 19 и способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 20 по радиусам гибки Ri11 и Ri12 относят к третьей паре приводных роликов.

В XVI переходе четвертой парой приводных роликов с центрированием на оправке приложением усилий «P1» боковым роликом осуществляют подгибку вниз верхней части стенки 13 до соприкосновения с другой стенкой 12, стенка 13 в нижней части увеличивается по радиусу готовой трубы на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 11=90-100°, а участок с уменьшающимся радиусом Ri11 уменьшается до угла способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 19. Стенка 12 в данном переходе является фиксирующим контуром с некоторым увеличением радиуса Ri10 до угла способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 18.

В XVII переходе пятой парой приводных боковых роликов осуществляется сцепление отбортовок 1 и 8 стыков фальцевых швов 10 и 11 усилиями «N» изнутри со стороны роликов оправки на верхнюю часть стенки 12 и усилиями «Р2» бокового ролика на верхнюю часть стенки 13. Криволинейные отбортовки 1 и 8 сцепляются, растягиваются и сжимаются. В момент сцепления стенка 12 состоит из нижней части с радиусом Ri13 на угол способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 22, радиус Ri13 немного меньше радиуса R. Стенка 13 состоит в момент сцепления из нижней круглой части по радиусу R и участка с уменьшающимся радиусом Ri14 на угол гибки способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым   швом, патент № 2271892 21.

В переходе XVIII осуществляют предвалковую калибровку трубы по диаметру готовой трубы D сочетанием вращающихся роликов оправки с предварительным придавливанием фальцевого шва усилиями «N1» изнутри роликами оправки 16 и усилиями «Р3» IX-й пары валков с предварительной закаткой.

После этого роликами оправки и Х-й парой валков производят окончательную закатку фальцевого шва.

Опытное профилирование трубы с внутренним фальцевым швом с параметрами:

D=27,4 мм; R=13,2 мм; а=4 мм; R0=r0=0,25 мм; толщиной металла 0,5 мм производили на специальном профилегибочном стане, состоящем из 10-ти клетей и специального проводного роликового устройства из 6 пар приводных роликов, установленного после VIII пары валков.

Перед приводным роликовым устройством закреплена на плоскости станины оправка, проходящая через роликовое устройство и последние две пары валков: IX и X.

Профилирование производили из рулонной ленты 0,810-ОМ-Т-2_К-А-0,5×95 ГОСТ 503-81 со скоростью 36 м/мин.

Полученные профили характеризуются хорошим внешним видом профиля, ровным и плотным фальцевым швом по всей длине трубы, сохранностью покрытия, стабильностью геометрических размеров поперечного сечения по всей длине, хорошим качеством поверхности без царапин и задиров, отсутствием смятия кромок и других дефектов.

Данный способ изготовления тонкостенных труб с внутренним фальцевым швом, по сравнению с известными способами, позволяет осуществлять хорошее сшивание фальцевого шва при профилировании в автоматической линии из рулонной ленты за счет уменьшения резких деформаций, возможных при профилировании трубы из мягкой ленты, за счет предварительной формовки всех участков фальцевого шва сложного стыка, а затем при формовке на последующих переходах эллипсообразной формы сечения незамкнутой трубы с хорошо подготовленной верхней частью стенок с приданной кривизной фальцевого шва и сопряженной с ней кривизной крайних участков круглой части трубы, равных радиусу готовой трубы, и за счет придания нижней части сечения формы готовой трубы в основании и равновысотных стенок с радиусами, равными 1,25-1,5 радиуса готовой трубы. Способ создает лучшие условия сшивания за счет осуществления процесса на вращающихся приводных элементах.

Кроме того, способ позволяет профилировать трубы с фальцевым швом с покрытием и без покрытия из рулонной стальной ленты взамен электросварных и цельнотянутых труб, более металлоемких.

Класс B21D39/02 фальцовка металлических листов, например соединение кромок листа при изготовлении цилиндрических изделий 

способ изготовления труб -  патент 2506132 (10.02.2014)
установка для изготовления воздуховодов -  патент 2443489 (27.02.2012)
устройство для отбортовки и способ отбортовки деталей роликами -  патент 2425725 (10.08.2011)
способ изготовления осадительных электродов для электрофильтра -  патент 2423200 (10.07.2011)
зажимное устройство для приема конструктивных элементов и их зажима -  патент 2414338 (20.03.2011)
соединительный узел для разъемного соединения кромок листового материала -  патент 2376095 (20.12.2009)
устройство и способ изготовления спирального криволинейного воздуховода -  патент 2360763 (10.07.2009)
способ и приспособление для сборки корпуса вакуумного усилителя тормозного привода -  патент 2360761 (10.07.2009)
станок для обработки деталей из листового металла, в частности кромкозагибочный станок, и приводная система для такого станка -  патент 2355498 (20.05.2009)
прокатный стан для изготовления трубы из тонколистовой стали -  патент 2320442 (27.03.2008)
Наверх