катализатор для снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях, способ его получения и способ снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях

Формула изобретения

1. Катализатор для снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях в процессе изомеризации и алкилирования углеводородного сырья в присутствии метанола на основе высококремнеземного цеолита типа ZSM-5, отличающийся тем, что он содержит железоалюмосиликат со структурой цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂О ₃=20÷160, SiO₂/Fe₂О₃ =30÷550; модифицирующий компонент, выбранный из, по крайней мере, одного оксида металлов: медь, цинк, никель, галлий, лантан, церий, рений; в качестве упрочняющей добавки - оксид бора, фосфора или их смесь; в качестве связующего - оксид алюминия; катализатор сформирован в процессе термообработки и имеет следующий состав, мас.% в пересчете на оксид:

Н - Железоалюмосиликат	60,0÷80,0
Оксид модифицирующего компонента	0,1÷10,0
Оксид бора, фосфора или их смесь	0,5÷5,0
Оксид алюминия	Остальное

2. Способ получения катализатора по п.1, отличающийся тем, что железоалюмосиликат с силикатным модулем SiO₂ /Al₂О₃=20÷160, SiO₂/Se ₂O₃=30÷550 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120÷180°С в течение 1-6 сут., содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси железа, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду; переводом полученного ЖАС в Н-ЖАС с дальнейшей пропиткой железоалюмосиликата соединением модифицирующего металла с последующей сушкой при 110°С в течение 2÷12 ч, смешением с упрочняющей добавкой, со связующим, с последующей механохимической обработкой в вибромельнице в течение 4÷72 ч, формовкой катализаторной массы, сушкой при температуре 100÷110°С в течение 0,1÷24 ч и прокалкой при температуре 550÷600°С в течение 0,1÷24 ч.

3. Способ снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях в присутствии катализатора, включающий изомеризацию углеводородного сырья, отличающийся тем, что используют катализатор по п.1 и процесс изомеризации и алкилирования углеводородного сырья ведут при 300÷500°С, объемной скорости подачи сырья 2÷4 ч^-1, массовом соотношении углеводородное сырье:метанол = 1:0,1÷0,3; давлении 0,1÷1,5 МПа, а в качестве углеводородного сырья используют гидростабилизированные жидкие продукты пиролиза фракции 35÷230°С.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способу получения катализаторов для изомеризации парафинов и алкилирования непредельных и ароматических углеводородов и способу каталитической изомеризации парафинов и алкилирования непредельных и ароматических углеводородов с целью получения бензиновых фракций с пониженным содержание бензола и непредельных углеводородов.

Основным промышленным процессом получения высокооктановых бензинов и ароматических углеводородов является каталитический риформинг прямогонных бензиновых фракций, который проводится при температуре 450-550°С, давлении 0,1-3,5 МПа и в среде водородсодержащего газа.

Недостатками процесса каталитического риформинга являются использование дорогостоящего платиносодержащего катализатора, водородсодержащего газа и высокое содержание бензола в жидких продуктах.

В связи с ужесточением требований к охране окружающей среды товарные высокооктановые бензины не должны содержать антидетонационные присадки на основе тетраэтилсвинца, а содержание бензола должно быть не более 5-6 мас.%.

В условиях промышленного процесса термического пиролиза углеводородного сырья наряду с низшими олефинами образуется большое количество жидких продуктов пиролиза, в частности, пироконденсат. Легкий пироконденсат по своему фракционному составу соответствует фракционному составу бензиновых фракций, однако по углеводородному составу легкий пироконденсат содержит большое количество олефинов (15-20 мас.%), бензола (до 30-35 мас.%) и алкенилароматических углеводородов. С целью снижения содержания олефинов, циклоолефинов и алкенилароматических углеводородов пироконденсат подвергают гидрированию на алюмоплатиновых или алюмопалладиевых катализаторах, однако получающиеся гидростабилизированные бензиновые фракции - жидкие продукты пиролиза (ЖПП), выкипающие в интервале 35-230°С, содержат большое количество бензола (до 28-30 мас.%) и олефинов (до 10-15 мас.%), что затрудняет их использование в качестве товарных высокооктановых бензинов. В связи с этим необходимы новые катализаторы и процессы, позволяющие снизить содержание бензола и непредельных углеводородов в гидростабилизированных ЖПП и других аналогичных топливных углеводородных фракциях с высоким содержанием бензола и непредельных углеводородов.

Известен катализатор для снижения содержания бензола в бензиновых фракциях (Пат. RU N2129464, В 01 J 23/40, 1994). Катализатор состоит из носителя на основе оксида алюминия, состоящего на 88-92 мас.% из эта-оксида алюминия и 10 мас.% гамма-оксида алюминия, на который нанесено 0,05-1,0 мас.% металла VIII группы, 4-15 мас.% галогена хлора.

Данный катализатор используется для снижения содержания бензола в бензиновых фракциях путем изомеризации углеводородного сырья.

Недостатками данного катализатора являются сложность приготовления катализатора, использование дорогостоящего Pt-модификатора.

Известен катализатор и способ его получения на основе высококремнеземных цеолитов типа ZSM-5, принятый за прототип (Пат. RU N1527154, С 01 В 33/28, 1987). Высококремнеземные цеолиты типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=30-200 получают гидротермальной кристаллизацией реакционной смеси при 120-180°С в течение 1-6 сут, содержащей источники окиси кремния, окиси алюминия, окиси щелочного металла, гексаметилендиамин и воду. Степень кристалличности получаемого продукта 85-100%.

Недостатком данного катализатора является недостаточно высокий выход высокооктанового бензина из углеводородной смеси, состоящей из ЖПП.

Известен способ снижения содержания бензола в бензиновых фракциях, в котором проводят гидрирование загрузки, состоящей из 40-80% парафинов, 0,5-7,0% циклических углеводородов и 6-45% ароматики и имеющей максимальную температуру перегонки между 70 и 90°С, затем осуществляют изомеризацию продуктов гидрирования при смешивании с указанной загрузкой и/или эффлюентом фракции С₅-С ₆ (ЕР-А-552070).

Европейская заявка на патент ЕР-А-552069 описывает способ изомеризации загрузки, такой как легкий риформат и/или фракция C₅-С₆, в присутствии катализатора изомеризации, который содержит предпочтительно, по крайней мере, один металл VIII группы и морденит при соотношении Si/Al между 5 и 50.

Наиболее близким по сущности техническим решением является способ снижения содержания бензола в бензиновых фракциях, где используется катализатор на основе оксида алюминия, состоящего на 88-92 мас.% из этаоксида алюминия и 10 мас.% гамма-оксида алюминия, на который нанесено 0,05-1,0 мас.% металла VIII группы, 4-15 мас.% галогена хлора (Пат. RU N2129464, В 01 J 23/40, С 07 С 5/22, С 10 G 35/08, 1994; Пат. RU N2130962, С 10 G 65/08, 1994).

Данный способ используется для снижения содержания бензола в бензиновых фракциях путем изомеризации углеводородного сырья, состоящего из загрузки, содержащей 40-80 мас.% парафинов, 0,5-7 мас.% циклических углеводородов и 6-45 мас.% ароматических углеводородов и имеющей максимальную температуру дистилляции 70-90°С, и из фракции С₅-С₆ с содержанием парафинов выше 90 мас.%, циклических углеводородов ниже 10 мас.% и бензола ниже 1,5 мас.%. Процесс изомеризации смеси углеводородного сырья (содержание бензола в смеси 11,1 мас.%, октановое число смеси 72,9) на данном алюмоплатиновом катализаторе проводится при температуре 100-300°С, объемной скорости подачи сырья 0,2-10 ч^-1, давлении 1-70 бар и в присутствии в сырье соединения хлора в количестве 50-5000 млн^-1 и водородсодержащего газа. В получающемся жидком продукте после изомеризации смеси углеводородного сырья содержание бензола незначительно, октановое число жидких продуктов за счет реакции изомеризации составляет 75-80.

Недостатками данного способа снижения содержания бензола в бензиновых фракциях являются использование дорогостоящего алюмоплатинового катализатора, агрессивного хлорсодержащего соединения, высокого давления, водородсодержащего газа и невысокое октановое число получаемых бензиновых фракций, не более 75-81.

Задача изобретения - получение активного и селективного катализатора и разработка способа снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях и других углеводородных (топливных) смесях.

Технический результат достигается тем, что предлагаемый катализатор для снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях содержит: железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO ₂/Al₂O₃=20-160, SiO₂ /Fe₂O₃=30-550, в качестве модифицирующего компонента содержит, по крайней мере, один оксид выбранный из группы металлов: медь, цинк, галлий, лантан, церий, рений, никель в количестве 0,1-10,0 мас.%, в качестве упрочняющей добавки 0,1-5,0 мас.% оксида бора, фосфора или их смесь, связующее вещество - оксид алюминия.

Процесс приготовления предлагаемого катализатора состоит из следующих стадий: кристаллизация реакционной смеси в гидротермальных условиях, декатионирование, пропитка декатионированного железоалюмосиликата солями металлов-модификаторов, сухое смешение с соединением бора, фосфора или их смесью в качестве упрочняющей добавки и со связующим - соединением алюминия, с последующей механохимической обработкой катализаторной массы, формовкой, сушкой и прокалкой при высокой температуре.

Железоалюмосиликат (ЖАС) со структурой высококремнеземного цеолита типа ZSM-5 получают гидротермальной кристаллизацией при 120-180°С в течение 0,5-6 сут реакционной смеси, содержащей источник катионов щелочного металла, окись кремния, окись алюминия, окись железа, гексаметилендиамин и воду в соотношении: SiO₂/Al₂O₃ =20-160, SiO₂/Fe₂O₃=30-550; H₂O/SiO₂=20-80; R/SiO₂=0,03-1,0; ОН^-/SiO₂=0,076-0,6; Na⁺/SiO ₂=0,2-1,0.

После кристаллизации цеолиты промывают дистиллированной водой, сушат их при 110°С 2-12 ч и прокаливают при 550-600°С в течение 4-12 ч.

В ИК-спектрах полученных ЖАС наблюдаются полосы поглощения при 445, 550, 810 см^-1 и широкая полоса в области 1000-1300 см^-1, характерные для высококремнеземных цеолитов типа ZSM. По данным ИК-спектроскопии и рентгенофазового анализа получаемые ЖАС идентичны цеолиту ZSM-5, степень кристалличности получаемых ЖАС составляет 85-100%.

Для перевода в Н-форму ЖАС декатионируют обработкой 25% раствором NH₄Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С 2 ч, затем промывают водой, сушат при 110°С 4-12 ч и прокаливают при 550-600°С 4-12 ч.

Далее ЖАС Н-формы с силикатным модулем SiO₂/Al₂O ₃=20-160, SiO₂/Fe₂O₃=30-550 со структурой цеолита типа ZSM-5, пропитывают модифицирующим компонентом - одним соединением из группы металлов: медь, цинк, галлий, лантан, молибден, рений в количестве 0,1-10,0 мас.%, сушат при 110°С в течение 4-6 ч. Обработанный и высушенный Н-ЖАС смешивают с расчетным количеством связующего - соединением алюминия: с гидроксидом алюминия или оксидом алюминия и упрочняющей добавкой в количестве 0,1-5,0 мас.% - соединением бора, фосфора или их смесью. Полученную смесь подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 0,1-72 ч, катализаторную массу формуют, сушат при 25-30°С в течение 3-4 ч, затем при 110°С в течение 8 ч и прокаливают при температуре 550-600°С в течение 0,1-24 ч.

Предлагаемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (прототип). К 200 г жидкого стекла (29 мас.% SiO₂, 9 мас.% Na₂O, 62 мас.% Н₂O) при перемешивании добавляют 11 г гексаметилендиамина в 100 мл Н₂O, 1 г высококремнеземного цеолита в качестве "затравки", 24,15 г Al(NO₃)₃·9Н ₂O в 160 мл Н₂O и приливают 0,1 н раствор HNO₃. Полученную смесь загружают в автоклав из нержавеющей стали, нагревают до 175-180°С и выдерживают при этой температуре и перемешивании 6 сут, затем охлаждают до комнатной температуры. Синтезированный продукт промывают дистиллированной водой, сушат при 110°С 6-8 ч и прокаливают при 550-600°С в течение 8 ч. Для перевода в Н-форму высококремнеземный цеолит декатионируют обработкой 25 мас.% водным раствором NH₄Cl (10 мл раствора на 1 г цеолита) при 90°С в течение 2 ч, затем промывают дистиллированной водой, сушат при 110°С 4-6 ч и прокаливают при 550°С 8 ч. Получают высококремнеземный цеолит типа H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃ =30.

Затем 25 г цеолита H-ZSM-5 с силикатным модулем SiO ₂/Al₂O₃=30 смешивают с 12,6 г бемита AlO(ОН) и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 8 ч. Полученный порошок формуют, сушат 2 ч при 20-30°С, затем при 100-110°С в течение 3-4 ч и прокаливают на воздухе 8 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

H-ZSM-5	70,0
Al2O3	30,0

Пример 2. ЖАС со структурой цеолита типа ZSM-5 получают так же, как в примере 1, но вместо 24,15 г Al(NO₃) ₃·9H₂O берут 12,07 г Al(NO₃ )₃·9H₂O и 12,08 г Fe(NO₃ )₃·9Н₂O. Получают железоалюмосиликат с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃ =60, SiO₂/Fe₂O₃=65.

Затем 25 г декатионированного ЖАС смешивают с 12,18 г бемита AlO(ОН) и 0,633 г H₃BO₃ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 12 ч. Полученный порошок формуют, сушат 8 ч при 20-30°С, затем при 100-110°С в течение 8 ч и прокаливают на воздухе 12 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
В2O3	1.0
Al2O 3	29,0

Пример 3. ЖАС получают так же, как в примере 1, но вместо 24,15 г Al(NO₃)₃·9H₂O берут 13,027 г Al(NO₃)₃·9H₂O и 1,447 г Fe(NO₃)₃·9Н₂O. Получают ЖАС с силикатным модулем SiO₂/Al₂ O₃=55, SiO₂/Fe₂O₃ =540. Затем 25 г декатионированного ЖАС смешивают с 12,18 г бемита AlO(ОН) и 0,49 г Н₃PO₄ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 48 ч. Полученный порошок формуют, сушат 1-2 ч при 20-30°С, затем при 100-110°С в течение 8 ч и прокаливают на воздухе 24 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70.0
P2O5	1,0
Al2O 3	29,0

Пример 4. На 25 г декатионированного ЖАС с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO ₂/Fe₂O₃=540, полученного по примеру 3, методом пропитки наносят по влагоемкости цеолита при перемешивании в течение 3-4 ч 2,17 г Cu(NO₃)₂·3Н ₂O, после чего цеолит сушат при 110°С 4-6 ч. Затем высушенный и обработанный ЖАС смешивают с 11,34 г бемита AlO(ОН), 0,633 г Н₃BO₃ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 24 ч. Полученный порошок формуют, сушат 3-4 ч при 25-30°С, затем при 100-110°С в течение 8 ч и прокаливают на воздухе 24 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
CuO	2,0
В 2O3	1,0
Al2O 3	27,0

Пример 5. На 22,86 г декатионированного ЖАС с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO ₂/Fe₂O₃=540, полученного по примеру 3, методом пропитки наносят по влагоемкости цеолита при перемешивании в течение 3-4 ч 5,44 г Cu(NO₃)₂·3Н ₂O, после чего цеолит сушат при 110°С 4-6 ч. Затем высушенный и обработанный ЖАС смешивают с 12,61 г бемита AlO(ОН), 0,633 г Н₃PO₄ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 72 ч. Полученный порошок формуют, сушат 6-8 ч при 25-30°С, затем при 100-110°С в течение 12 ч и прокаливают на воздухе 24 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	64,0
CuO	5,0
В 2O3	1,0
Al2O 3	30,0

Пример 6. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 4, но вместо 2,17 г Cu(NO₃)₂ ·3Н₂O берут 2,61 г Zn(NO₃)₂ ·6Н₂O.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
ZnO	2,0
Br 2O3	1,0
Al2O 3	27,0

Пример 7. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 4, но вместо 2,17 г Cu(NO₃)₂ ·3H₂O берут 3,05 г Ga(NO₃)₂ ·8H₂O.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
Ga2O3	2,0
В2O 3	1,0
Al2O3	27,0

Пример 8. На 25 г декатионированного ЖАС с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO ₂/Fe₂O₃=540, полученного по примеру 3, методом пропитки наносят по влагоемкости цеолита при перемешивании в течение 3-4 ч 3,69 г La(NO₃)·9Н₂ O, после чего цеолит сушат при 110°С 4-6 ч. Затем высушенный и обработанный ЖАС смешивают с 19,608 г бемита AlO(ОН), 0,737 г Н₃PO₄ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 48 ч. Полученный порошок формуют, сушат 3-4 ч при 25-30°С, затем при 100-110°С в течение 12 ч и прокаливают на воздухе 24 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	60,0
Ga2O3	2,0
В2O 3	1,0
Al2O3	37,0

Пример 9. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 4, но вместо 2,17 г Cu(NO₃)₂ ·3H₂O, 0,633 г H₃BO₃ и 11,34 г AlO(ОН) берут 0,95 г La(NO₃)₃·6H ₂O, 11,76 г AlO(ОН) и 0,49 г H₃PO₄ .

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
La2O3	1,0
Р2O 5	1,0
Al2O3	28,0

Пример 10. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 9, но вместо 0,95 г La(NO₃)₃ ·6H₂O берут 0,94 г Ce(NO₃)₃ ·6H₂O.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
Се2O3	1,0
Р2O 5	1,0
Al2O3	28,0

Пример 11. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 4. но вместо 2,17 г Cu(NO₃)₂ ·3H₂O и 11,34 г AlO(ОН) берут 4,17 г Ni(NO ₃)₂·6H₂O и 10,92 г AlO(ОН).

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	70,0
NiO	3,0
В 2O3	1,0
Al2O 3	26,0

Пример 12. Цеолитсодержащий катализатор получают так же, как в примере 5. но вместо 5,44 г Cu(NO₃)₂ ·3H₂O берут 6,97 г Ni(NO₃)₂ ·6H₂O.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

железоалюмосиликат	64,0
NiO	5,0
B2O3	1,0
Al 2O3	30,0

Пример 13. На 25 г декатионированного ЖАС с силикатным модулем SiO₂/Al₂O₃=55, SiO ₂/Fe₂O₃=540, полученного по примеру 3, методом пропитки наносят по влагоемкости цеолита при перемешивании в течение 3-4 ч 16,221 г Ni(NO₃)₂·6Н ₂O, после чего цеолит сушат при 110°С 4-6 ч. Затем высушенный и обработанный ЖАС смешивают с 14,215 г бемита AlO(ОН), 0,739 г H₃BO₃ и подвергают механохимической обработке в вибромельнице в течение 48 ч. Полученный порошок формуют, сушат 3-4 ч при 25-30°С, затем при 100-110°С в течение 8 ч и прокаливают на воздухе 24 ч при 550-600°С.

Полученный цеолитсодержащий катализатор имеет состав, мас.%:

Н-ЖАС	60,0
NiO	10,0
В 2O3	1,0
Al2O 3	29,0

Полученные катализаторы испытывают в процессе превращения гидростабилизированного ЖПП фракции 35-230°С (содержание бензола 27,6 мас.%, олефинов С₅₊ 13,9 мас.%, расчетное октановое число по И.М. 90) в присутствии алкилирующего агента - метанола на установке проточного типа со стационарным слоем катализатора при температуре 350-550°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-4 ч^-1, давлении 0,1-1,5 МПа и массовом соотношении ЖПП : метанол=1:0,1-0,3.

В процессе превращения гидростабилизированного ЖПП в присутствии алкилирующего агента - метанола с повышением температуры реакции от 350 до 500°С на железоалюмосиликатах со структурой высококремнеземного цеолита типа ZSM-5 протекают реакции крекинга, дегидрирования, изомеризации, дегидроциклизации и алкилирования непредельных и ароматических углеводородов с образованием преимущественно изопарафиновых и алкилароматических углеводородов. Введение в железоалюмосиликат модифицирующей добавки из группы металлов: медь, цинк, никель, галлий, лантан, церий и рений в количестве 0,1-10,0 мас.% позволяет значительно повысить выход высокооктанового бензина и селективность образования алкилароматических углеводородов из гидростабилизированного ЖПП.

Приведенные в таблице примеры уточняют изобретение, не ограничивая его.

Как видно из примеров 1-13 таблицы, на катализаторах 2-13 более высокий выход (73-83%) жидких продуктов реакции - высокооктанового бензина из ЖПП, чем на катализаторе по прототипу 72-81% (пример 1).

Таким образом, предлагаемый катализатор для снижения содержания бензола и непредельных углеводородов в бензиновых фракциях содержит: железоалюмосиликат со структурой высококремнеземного цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем SiO ₂/Al₂O₃=20-160, SiO₂ /Fe₂O₃=30-550; в качестве модифицирующего компонента, по крайней мере, один оксид из группы металлов: медь, цинк, никель, лантан, церий, рений в количестве 0,1-10,0 мас.%; в качестве упрочняющей добавки 0,1-5,0 мас.% оксида бора, фосфора или их смесь; связующее вещество - оксид алюминия.

Снижение содержания бензола и олефинов в бензиновых фракциях достигается за счет использования железоалюмосиликата со структурой высококремнеземного цеолита типа ZSM-5. Дополнительное введение в железоалюмосиликат металлов - модификаторов в количестве 0,1-10,0 мас.% приводит к повышению активности и селективности катализатора в реакциях изомеризации и алкилирования бензола и непредельных углеводородов и позволяет снизить содержание бензола и непредельных углеводородов, увеличить селективность образования алкилароматических углеводородов и октановое число в получающихся бензиновых фракциях из ЖПП. В результате получаются бензиновые фракции с низким содержанием бензола (не более 5-6 мас.%), олефинов (не более 0,6-2,5 мас.%), с высоким содержанием алкилароматических углеводородов С ₇-С₉ и имеющие высокие октановые числа.

Таблица
Превращение бензиновой фракции с повышенным содержанием бензола и непредельных углеводородов на цеолитсодержащих катализаторах
Пример катализатора	T, °C	V, ч-1	P, МПа	Соотношение ЖПП/CH3OH	Содержание в сырье алкенов, мас.%	Содержание в сырье аренов, мас.%	Выход продуктов реакции, мас.%					Расчетное октановое число И.М.
							газовая фаза	жидкая фаза	алкены	бензол	арены
1	400	2	0,1	100	13,9	27,6	23,7	76,3	1,5	17,1	55,0	94
(прототип)	450	2	0,1	100	13,9	27,6	28,0	72,0	1,7	16,0	57,1	95
	400	2	0,1	90/10	12,5	24,8	21,2	78,8	1,7	16,7	60,7	100
	450	3	0,5	90/10	12.5	24,8	22,6	77,4	1,6	16,0	61,3	100
	400	2	0,5	80/20	11,1	22,1	20,5	79,5	1,3	15,1	61,8	101
	450	4	1,0	80/20	11,1	22,1	21,3	78,7	1,1	15,0	63,1	102
	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	20,2	79,8	1,3	12,1	60,5	100
	450	3	0,5	70/30	9,7	19,3	21,6	78,4	1,3	12,0	65,6	102
2	400	2	0,2	70/30	9,7	19,3	20,7	79,3	1,2	11,9	61,3	100
	450	3	0,5	70/30	9,7	19,3	22,6	77,6	0,9	11,0	64,5	103
3	400	2	0,2	70/30	9,7	19,3	22,8	77,2	1.4	13,5	62,3	101
	450	3	0,5	70/30	9,7	19,3	23,0	73,0	1,5	13,4	62,9	102
4	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	26,2	73,8	0,6	10,5	54,0	100
	450	3	0,5	70/30	9,7	19,3	26,8	73,2	0,8	9,1	55,5	100
	475	3	0,5	70/30	9,7	19,3	25,6	74,4	0,8	8,8	57,8	101
5	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	24,5	75,5	0,6	6,1	57,4	101
	450	3	0,5	70/30	9,7	19,3	25,1	74,9	0,7	5,7	57,9	102
6	450	2	0,5	70/30	9,7	19,3	24,9	75,1	0,7	7,8	54,2	99
	475	3	1,0	70/30	9,7	19,3	25,6	74,4	0,6	5,9	54,8	99
7	400	2	0.5	70/30	9,7	19,3	23,3	76,7	0,8	9,7	52,3	98
	450	2	1,0	70/30	9,7	19,3	25,7	74,3	0,9	7,1	55,6	100
7	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	21,8	78,2	0,9	10,2	51,8	97
	450	2	1.0	70/30	9,7	19,3	23,5	76,5	1,1	7,8	54,9	99
9	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	20,9	79,1	1,2	10,1	62,4	102
	500	4	1,0	70/30	9,7	19,3	17,8	82,2	1,7	7,2	65,9	103
10	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	21,3	78,7	1,0	11,8	59,8	101
	450	4	1,0	70/30	9,7	19,3	20,7	79,3	1,1	8,7	60,1	102
11	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	22,7	77,3	2,1	7,6	53,2	98
	475	4	1,0	70/30	9,7	19,3	21,3	78,7	1,8	5,0	54,8	100
12	400	2	0,5	70/30	9,7	19,3	19,3	80,7	2,5	6,0	52,3	98
	450	4	1.0	70/30	9,7	19,3	17,3	82,7	2,1	5,1	53,7	99
13	400	2	0.5	70/30	9,7	19,3	18,7	81,3	0,5	5,2	50,1	96
	450	4	1.0	70/30	9,7	19,3	18,1	81,9	0,9	4,9	51,5	97
14 (по прототипу	170	2	3,0			11,1						80,3
Пат. RU
N 2129464