способ изготовления оболочек оживальной формы

Формула изобретения

Способ изготовления оболочек оживальной формы путем многопереходной давильной обработки листовой заготовки, установленной на вращающейся оправе при продольном перемещении давильного инструмента, установленного с зазором относительно последней, отличающийся тем, что при ротационной вытяжке величина зазора между давильным инструментом и оправой для любой точки профиля оболочки корректируется на величину, определяемую зависимостью

i=li·(Si-Sli)·Soi/Sloi

где li - величина изменения зазора между роликом и оправой на единицу изменения толщины заготовки на первой оболочке в i-й точке профиля;

Si - требуемая толщина стенки в оболочке в i-й точке профиля;

Sli - толщина стенки в i-й точке профиля в первой раскатанной оболочке;

Soi - толщины стенки в i-й точке профиля в заготовках под ротационную вытяжку, последующих после первой оболочки;

Sloi - толщина стенки в i-й точке профиля в заготовке под ротационную вытяжку первой оболочки.

Описание изобретения к патенту

Способ относится к обработке металлов давлением, в частности к способам осуществления процесса ротационного выдавливания.

Известен способ изготовления оболочек криволинейной поверхностью при сочетании гибки с ротационным выдавливанием из плоской заготовки (М.А.Гредитор. “Давильные работы и ротационное выдавливание”. М.: Машиностроение, 1971 г., стр.7-14, 109).

Недостатком данного способа является отсутствие механизма управления снижением разнотолщинности стенки оболочек.

Технической задачей данной разработки является снижение разнотолщинности стенок изготовляемых оболочек, повышение точности изготовления, а следовательно, и снижение веса оболочки.

Данная задача решается с помощью способа изготовления оболочек оживальной формы путем одно- или несколько переходной давильной обработки листовой заготовки, установленной на вращающейся оправе при продольном перемещении давильного инструмента, установленного с зазором относительно последней. При выполнении каждого последующего перехода ротационной вытяжки величина зазора между давильным инструментом и оправой для любой точки профиля оболочки корректируется на величину, определяемую зависимостью:

i=li×(Si-Sli)×Soi/Sloi,

где: li - величина изменения зазора между роликом и оправой на единицу изменения толщины заготовки на первой оболочке в i-ой точке профиля;

Si - требуемая толщина стенки в оболочке в i-ой точке профиля;

Sli - толщина стенки в i-ой точке профиля на первой раскатанной оболочке;

Soi - толщины стенки в i-ой точке профиля в заготовках под ротационную вытяжку, последующих после первой оболочки;

Sloi - толщина стенки в i-ой точке профиля в заготовке под ротационную вытяжку первой оболочки.

Данный способ изготовления оболочек учитывает погрешности, вызываемые недостаточной жесткостью оборудования, оснастки, упругого отжатия металла заготовки, снижает до минимума разнотолщинность стенок оболочек. Предлагаемый способ поясняется представленным чертежом.

Способ осуществляется следующим образом. Листовую заготовку в форме диска устанавливают в раскатной стан на оправу, совмещая оси оправы и диска. Затем деформирующими роликами, сменяя оправы, осуществляют ротационную вытяжку оболочки оживальной формы до получения требуемых толщин стенки. Деформирующие ролики движутся от меньшего диаметра к большему с установленным относительно оправы зазором, определенным для каждого перехода и для заданных точек на профиле оболочки.

Точность получения толщины оболочки зависит от точности установки зазоров между оправой и деформирующими роликами. На величину зазора влияют жесткость оборудования и оснастки, упругость отжатия обрабатываемого металла, поэтому ее корректируют, используя зависимость:

i=li×(Si-Sli)×Soi/Sloi.

Корректировка зазора проводится по всей длине образующей профиля оболочки. Осуществляется ротационная вытяжка первой оболочки, производится измерение ее толщины по точкам профиля. Находятся отклонения толщины от требуемых в тех же точках. Все данные заносят в компьютер, в программу корректировки зазора в точках профиля, используя вышеуказанное соотношение. Далее ротационная вытяжка остальных оболочек проводится с учетом рассчитанных на первой оболочке корректировок.

Таким образом, использование данного способа позволяет при изготовлении оболочек двигателей летательных аппаратов повысить точность изготовления, снизить разнотолщинность с 0,4 мм до 0,1 мм, и, соответственно, вес оболочки.