способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевого сплава и изделие, полученное этим способом

Формула изобретения

1. Способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевого сплава, включающий отливку слитков, гомогенизацию, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг, холодную деформацию, термическую обработку на твердый раствор, закалку и старение при 100-200С, отличающийся тем, что гомогенизацию слитков проводят по двухступенчатому режиму с нагревом на первой ступени при температуре на 20-60С и на второй ступени при температуре на 95-120С выше температуры Т_х, промежуточный отжиг при холодной деформации проводят при температуре на 80-140С выше температуры Т_у, термическую обработку на твердый раствор проводят при температуре на 65-140С выше температуры Т_х, где Т_х- температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы T₂(Al₆CuLi₃), a Т_у - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы T₁(Al₂CuLi).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую, холодную деформацию и промежуточный отжиг осуществляют в один или более этапов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что закалку проводят со скоростью 3,5 V_крит.

4. Изделие из сплава на основе алюминия, отличающееся тем, что оно выполнено из полуфабрикатов, полученных способом по любому из пп.1-3.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии алюминиевых сплавов, в частности к сплавам, содержащим литий и медь, используемым в виде катаных, прессованных и кованых полуфабрикатов для изготовления силовых элементов клепаных и сварных конструкций авиакосмической техники.

Высокие требования к комплексу свойств, структуре и качеству указанных полуфабрикатов определяют сложность проблемы их получения.

Известен способ получения полуфабрикатов из алюминиевых сплавов, содержащих литий и медь, включающий гомогенизацию, состоящую из нагрева до температуры на 10-40С выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т₂(Аl₆СuLi₃), выдержки в течение 3-30 ч, охлаждения со скоростью 3-60С/ч до температуры на 20-40С ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т₂(Аl₆СuLi₃), выдержки в течение 1-10 ч, охлаждения до комнатной температуры, горячую деформацию прокаткой, прессованием, ковкой после нагрева при температуре 320-425С в течение 0,25-10 ч, закалку, правку растяжением, сжатием, изгибом со степенью деформации 0,2-6% и старение (патент РФ №2139954).

Однако при этом способе при гомогенизации не происходит полного растворения первичных интерметаллидов и устранения ликвации легирующих элементов по сечению слитков из-за недостаточно высокой температуры. Температура минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы Т₂(Аl₆СuLi₃) сплавов, содержащих литий и медь, составляет 420С, а температура гомогенизации по данному патенту выше указанной только на 10-40С, то есть равна 430-460С. При этих температурах сплав находится в гетерогенной области с нерастворенными частицами первичных фаз, что приводит к понижению технологической пластичности при изготовлении полуфабрикатов и изделия, полученного из этих полуфабрикатов, а также к неравномерности свойств по их сечению.

Известен способ получения листов с рекристаллизованной структурой из высокопрочного Al-Li сплава с высокой вязкостью разрушения, включающий гомогенизацию слитков при 482-566С в течение 20-40 ч, охлаждение слитков до температуры первой горячей прокатки 471-482С и горячую прокатку, повторный нагрев до 482-566С, охлаждение до температуры второй горячей прокатки 460-477С и горячую прокатку, отжиг при 415-438С в течение 10-14 ч, холодную прокатку отожженного сплава, обработку на твердый раствор без какого-то предварительного отжига, закалку с высокой скоростью и старение (патент США № 4816087).

Согласно этому способу отжиг перед холодной прокаткой проводят при недостаточно высокой температуре 415-438C, что не обеспечивает необходимой технологической пластичности и приводит к увеличению брака по трещинам при холодной деформации полуфабрикатов из сплавов, содержащих литий и медь, и изделий, полученных из этих полуфабрикатов.

Наиболее близким к предложенному способу является способ получения полуфабрикатов из коррозионно-стойкого алюминиевого сплава, содержащего магний, литий, медь и бериллий.

Известный способ, принятый за прототип, включает отливку слитков, гомогенизацию при 400-500С, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг при 250-450С, окончательную деформацию (горячую или холодную), термическую обработку на твердый раствор при 350-480С, закалку со скоростью 0,5-3 V_крит. и старение при 100-200С в течение 0,5-36 ч, обеспечивающие повышение технологичности при холодной деформации и повышение коррозионной стойкости при сохранении высокого уровня механических свойств (патент РФ № 2163938).

Однако температурные режимы гомогенизации, горячей деформации, промежуточного отжига и обработки на твердый раствор, обеспечивая повышение технологической пластичности при изготовлении полуфабрикатов из сплавов системы Al-Li-Mg, и не обеспечивают при изготовлении полуфабрикатов из сплавов Al-Li-Cu. Технологическая пластичность оценивается по достижению максимальной степени деформации _кр. до появления первой трещины.

Технической задачей данного изобретения является разработка способа получения полуфабрикатов из деформированного алюминиевого сплава с литием и медью с повышенной технологической пластичностью, высокими характеристиками коррозионной стойкости, вязкости разрушения и циклической трещиностойкости, позволяющего получать изделия для силовых элементов клепаных и сварных конструкций.

Для достижения поставленной задачи предложен способ, включающий отливку слитков, гомогенизацию, горячую деформацию при 250-470С, промежуточный отжиг, холодную деформацию, термическую обработку на твердый раствор, закалку и старение при 100-200С. При этом гомогенизацию слитков проводят по двухступенчатому режиму с нагревом на первой ступени при температуре на 20-60С и на второй ступени при температуре на 95-120С выше температуры Т_х, промежуточный отжиг при холодной деформации проводят при температуре на 80-140°С выше температуры Т, термическую обработку на твердый раствор проводят при температуре на 65-140С выше температуры Т_х, где Т_х температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т₂(Аl₆СuLi₃), а Т - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т₂(Аl₆СuLi₃). Горячую и холодную деформацию и промежуточный отжиг осуществляют в один или более этапов, а закалку проводят со скоростью 3,5 V_крит., где V_крит. - критическая скорость охлаждения при закалке. Из полуфабрикатов, полученных по предложенному способу, изготавливают изделия для силовых элементов клепанных и сварных конструкций авиакосмической техники.

Ступенчатый режим гомогенизации позволяет растворить легкоплавкие эвтектики и предотвратить пережог при высокой температуре гомогенизации или обработке на твердый раствор. В результате гомогенизации и обработки на твердый раствор, которые предложено проводить при температурах на 80-140С и 65-140С соответственно, выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т₂(Аl₆СuLi₃) достигается более полное растворение избыточных фаз и большая степень пересыщения твердого раствора. В результате в процессе искусственного старения уменьшается объемная доля избыточных стабильных фаз, увеличивается объемная доля частиц упрочняющих фаз, их дисперсность и равномерность распределения в матрице. Следствием этого является повышение характеристик вязкости разрушения, циклической трещиностойкости и коррозионной стойкости. Высокая температура гомогенизации приводит к повышению технологической пластичности при горячей деформации, а высокая температура промежуточного отжига - при холодной деформации, за счет уменьшения объемной доли и увеличения дисперсности частиц стабильных фаз и более равномерного их распределения.

Пример осуществления

Из сплава Al-1,7% Li-3% Cu-0,1% Zr-0,06% Sc были отлиты слитки диаметром 70 мм, из которых отпрессованы полосы размером 1560750 мм и заготовки размером 1560250 мм для изготовления листов толщиной до 6 мм горячей прокаткой и затем до толщины 2,5 мм - холодной с промежуточным отжигом. Для этого сплава температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области существования фазы Т₂(Аl₆СuLi₃) и Т₁(Аl₂СuLi) составляли 420 и 380С соответственно.

Конкретные технологические параметры изготовления прессованных полос и листов приведены в таблице 1, а полученные свойства полуфабрикатов - в таблице 2, где способ № 1-2 - прототип, способы 3-5 - заявляемый.

Вязкость разрушения (K^У_C), циклическую трещиностойкость (СРТУ), склонность к расслаивающей коррозии (РСК) и механические свойства при растяжении определяли по стандартным методикам на листах после старения, а технологическую пластичность оценивали по достижению максимальной степени деформации _кр до появления первой трещины при холодной прокатке и при изготовлении из листов в отожженном состоянии холодной глубокой вытяжкой детали типа "стакан". Из прессованных полос с учетом их малой ширины определяли только РСК и механические свойства при растяжении после старения.

Из таблицы 2 видно, что полуфабрикаты, изготовленные по предложенному способу, имеют более высокие характеристики технологичности, коррозионной стойкости, вязкости разрушения и трещиностойкости по сравнению со свойствами полуфабрикатов, изготовленных по способу прототипа.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить полуфабрикаты, обладающие повышенной технологической пластичностью, высокими характеристиками коррозионной стойкости, вязкости разрушения и циклической трещиностойкости, что дает возможность изготовить силовые элементы клепаных и сварных конструкций самолетов транспортной авиации и космических аппаратов с повышенным ресурсом и надежностью.