способ получения керамзита

Формула изобретения

Способ получения керамзита, по которому доставляют глину из карьера в глинозапасник с влажностью, не превышающей 40%, глину разрыхляют и подают в вальцы грубого помола, с помощью которых разрушают ее природную структуру и удаляют недробимые частицы, подают предварительно обработанный материал в глиномешалку для перемешивания его с увлажнением до состояния пластичности, а затем - в вальцы тонкого помола и в формовочное устройство, выполненное в виде шнекового пресса, обеспечивающее получение мерных гранул, которые направляют в сушильный барабан, а затем в бункер запаса, предварительно высушивают и подогревают на колосниковых решетках мерные гранулы, после бункера запаса, и подают дозатором в печь на обжиг при температуре вспучивания до 1200С, получают керамзит и направляют его в холодильник для охлаждения и последующей сортировки по фракциям, затем - в бункеры выдачи и хранения керамзита по фракциям, после чего грузят товарный керамзит в автомобили или вагоны, причем в процессе приготовления керамзита используют устройства для сбора пыли, а также для рециркуляции нагретого воздуха в технологическом процессе, используют тепловую энергию процесса, отличающийся тем, что загружают глину в приемный бункер со скоростью 25 м³/ч, разрыхляют глину со скоростью 10-35 м³/ч, подают глину со скоростью 15-26 м³/ч в вальцы грубого помола, подают полученное сырье со скоростью 6-10 м³/ч в глиномешалку, приводят в соответствие влажность материала к эталону формовочной смеси, подготовленную глиняную смесь подают в пресс, в котором обеспечивают скорость шнекового вала от 10 до 32 об/мин и питающего валка от 20 до 64 об/мин, подготовленный материал подают в вальцы тонкого помола, чем обеспечивают производительность 10-26 м³/ч, формовочную глину подают с объемной производительностью 6-13 м³/ч в формовочный пресс для образования мерных гранул, конвейером мерные гранулы подают в сушильный барабан, где их подсушивают и окатывают с минимальной скоростью 0,5-2 м/с, витающие пылевидные частицы прокаливают и подают в циклоны, мерные гранулы подают в бункеры запаса гранул с производительностью 10-14 м³/ч, производят окончательную сушку и подогрев гранул, минимальное число каскадных решеток устанавливают не менее двух, температуру на входе решеток устанавливают 650С, а под нижней - 150С, диаметр ячеек решеток устанавливают от размера 22 мм до 12 мм и/или от 12 мм до 7 мм для получения различного по проходному диаметру керамзита, в процессе обжига устанавливают рециркуляционный дымосос с температурой отсоса 120-150С, а концевой дымосос – с температурой всасывания от 100 до 120С при давлении от 25 до 200 мм водяного столба, полуфабрикат, через дозатор, с производительностью от 1 до 10 т/ч подают в обжиговую печь при нагреве керамзита до температуры вспучивания от 1020 до 1115С, температура отходящих газов составляет 530-652С, керамзит охлаждают в холодильниках до температуры 80-100С, с производительностью 20 м³/ч, сортируют состав керамзитового гравия для получения различных фракций, в соответствии с размерными фракциями керамзит направляют в силосные банки, используют для вторичного сырья до 6% керамзитовой пыли.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области переработки материалов природного шельфа и получения из них строительных и декоративных материалов, применимых для повышения качества и дизайна элементов строительных технологий, содержащих операции по приготовлению смесей, новых рецептур, технологий по нанесению покрытий и красящих веществ.

Известен способ получения керамзита, в основу которого входят операции приготовления сырья, подготовки, сушки и обжига керамзита - /1/ см.: Онацкий С.П. Производство керамзита, Москва, Изд-во литературы по строительству, 1971, с.135-144, 145-164, 173, 176-199, 204-207, 228-231, 234-237, 241-247, 252, 284-286.

К недостаткам известного способа следует отнести недостаточную информативность, предусматривающую повышение технологических возможностей, потребных для изготовления высококачественного продукта керамзитового производства.

Задачей нового технического решения является повышение технологических возможностей при изготовлении керамзита.

Поставленная задача достигается тем, что способ получения керамзита, по которому доставляют глину из карьера в глинозапасник с влажностью, не превышающей 40%, глину разрыхляют и подают в вальцы грубого помола, с помощью которых разрушают ее природную структуру и удаляют недробимые частицы, подают предварительно обработанный материал в глиномешалку для перемешивания его с увлажнением до состояния пластичности, а затем - в вальцы тонкого помола и в формовочное устройство, выполненное в виде шнекового пресса, обеспечивающего получение мерных гранул, которые направляют в сушильный барабан, а затем в бункер запаса, предварительно высушивают и подогревают на колосниковых решетках мерные гранулы (после бункера запаса) и подают дозатором в печь на обжиг при температуре вспучивания до 1200С, получают керамзит и направляют его в холодильник для охлаждения и последующей сортировки по фракциям, затем - в бункеры выдачи и хранения керамзита по фракциям, после чего грузят товарный керамзит в автомобили или вагоны, причем в процессе приготовления керамзита используют устройства для сбора пыли, а также для рециркуляции нагретого воздуха в технологическом процессе, используют тепловую энергию процесса, отличающийся тем, что загружают глину в приемный бункер со скоростью 25 м³/ч, разрыхляют глину со скоростью 10-35 м³/ч, подают глину со скоростью 15-26 м³/ч в вальцы грубого помола, подают полученное сырье со скоростью 6-10 м³/ч в глиномешалку, приводят в соответствие влажность материала к эталону формовочной смеси, подготовленную глиняную смесь подают в пресс, которым обеспечивают скорость шнекового вала от 10 до 32 об/мин и питающего валка от 20 до 64 об/мин, подготовленный материал подают в вальцы тонкого помола, чем обеспечивают производительность 10-26 м³/ч, формовочную глину подают с объемной производительностью 6-13 м³/ч в формовочный пресс для образования мерных гранул, конвейером мерные гранулы подают в сушильный барабан, где их подсушивают и окатывают с минимальной скоростью 0,5-2 м/с, витающие пылевидные частицы прокаливают и подают в циклоны, мерные гранулы подают в бункеры запаса гранул с производительностью 10-14 м³/ч, производят окончательную сушку и подогрев гранул, минимальное число каскадных решеток устанавливают не менее двух, температуру на входе решеток устанавливают 650С, а под нижней - 150С, диаметр ячеек решеток изменяют от входа к выходу с размера 22 мм до 12 мм и/или от 12 мм до 7 мм для получения различного по проходному диаметру керамзита, в процессе обжига устанавливают рециркуляционный дымосос с температурой отсоса 120-150С, а концевой дымосос - с температурой всасывания от 100С до 120С при давлении от 25 до 200 мм водяного столба, полуфабрикат, через дозатор, с производительностью до 10 т/ч подают в обжиговую печь при нагреве керамзита до температуры вспучивания от 1020 до 1115С, температура отходящих газов составляет 530-652С, керамзит охлаждают в холодильниках до температуры 80-100С, с производительностью 20 м³/ч, сортируют состав керамзитового гравия для получения различных фракций, в соответствии с размерными фракциями керамзит направляют в силосные банки, используют для вторичного сырья до 6% керамзитовой пыли.

Описание способа приготовления керамзита с учетом отличительных признаков от прототипа /1/.

Способ получения керамзита, по которому доставляют глину из карьера в глинозапасник с влажностью, не превышающей 40%, глину разрыхляют и подают в вальцы грубого помола, с помощью которых разрушают ее природную структуру и удаляют недробимые частицы, подают предварительно обработанный материал в глиномешалку для перемешивания его с увлажнением до состояния пластичности, а затем - в вальцы тонкого помола и в формовочное устройство, выполненное в виде шнекового пресса, обеспечивающего получение мерных гранул, которые направляют в сушильный барабан, а затем в бункер запаса, предварительно высушивают и подогревают на колосниковых решетках мерные гранулы (после бункера запаса) и подают дозатором в печь на обжиг при температуре вспучивания до 1200С, получают керамзит и направляют его в холодильник для охлаждения и последующей сортировки по фракциям, затем - в бункеры выдачи и хранения керамзита по фракциям, после чего грузят товарный керамзит в автомобили или вагоны, причем в процессе приготовления керамзита используют устройства для сбора пыли, а также для рециркуляции нагретого воздуха в технологическом процессе, используют тепловую энергию процесса, отличающийся тем, что:

1) загружают глину в приемный бункер со скоростью 25 м³/ч;

2) разрыхляют глину со скоростью 10-35 м³/ч;

3) подают глину со скоростью 15-26 м³/ч в вальцы грубого помола;

4) подают полученное сырье со скоростью 6-10 м³/ч в глиномешалку;

5) приводят в соответствие влажность материала к эталону формовочной смеси;

6) подготовленную глиняную смесь подают в пресс, которым обеспечивают скорость шнекового вала до 32 об/мин и питающего валка до 64 об/мин;

7) подготовленный материал подают в вальцы тонкого помола, чем обеспечивают производительность 10-26 м³/ч;

8) формовочную глину подают с объемной производительностью 6-13 м³/ч в формовочный пресс для образования мерных гранул;

9) конвейером мерные гранулы подают в сушильный барабан, где их подсушивают и окатывают с минимальной скоростью 0,5-2 м/с;

10) витающие пылевидные частицы прокаливают и подают в циклоны;

11) мерные гранулы подают в бункеры запаса гранул объемом 14 м³;

12) производят окончательную сушку и подогрев гранул;

13) минимальное число каскадных решеток устанавливают не менее двух;

14) температуру на входе решеток устанавливают 650С, а под нижней -150С;

15) диаметр ячеек решеток изменяют от входа к выходу с размера 22 мм до 12 мм и/или от 12 мм до 7 мм для получения различного по проходному диаметру керамзита;

16) в процессе обжига устанавливают рециркуляционный дымосос с температурой отсоса 120-150С, а концевой дымосос - с температурой всасывания до 120С при давлении от 25 до 200 мм водяного столба;

17) полуфабрикат, через дозатор, с производительностью до 10 т/ч подают в обжиговую печь при нагреве керамзита до температуры вспучивания от 1020 до 1115С;

18) температура отходящих газов составляет 530-652С, керамзит охлаждают в холодильниках до температуры 80-100С;

19) с производительностью 20 м³/ч сортируют состав керамзита для получения различных фракций, в соответствии с размерными фракциями керамзит направляют в силосные банки;

20) используют для вторичного сырья до 6% керамзитовой пыли.

Раскрытие изобретения.

Способ получения керамзита, по которому доставляют глину из карьера в глинозапасник с влажностью, не превышающей 40%, глину разрыхляют и подают в вальцы грубого помола, с помощью которых разрушают ее природную структуру и удаляют недробимые частицы, подают предварительно обработанный материал в глиномешалку для перемешивания его с увлажнением до состояния пластичности, а затем - в вальцы тонкого помола и в формовочное устройство, выполненное в виде шнекового пресса, обеспечивающего получение мерных гранул, которые направляют в сушильный барабан, а затем в бункер запаса, предварительно высушивают и подогревают на колосниковых решетках мерные гранулы (после бункера запаса) и подают дозатором в печь на обжиг при температуре вспучивания до 1200С, получают керамзитовый гравий и направляют его в холодильник для охлаждения и последующей сортировки по фракциям, затем - в бункеры выдачи и хранения керамзита по фракциям, после чего грузят товарный керамзит в автомобили или вагоны, причем в процессе приготовления керамзита используют устройства для сбора пыли, а также для рециркуляции нагретого воздуха в технологическом процессе, используют тепловую энергию процесса, выполняют таким образом, что:

- загружают глину в приемный бункер со скоростью 25 м³/ч;

- разрыхляют глину со скоростью 10-35 м³/ч;

- подают глину со скоростью 15-26 м³/ч в вальцы грубого помола;

- подают полученное сырье со скоростью 6-10 м³/ч в глиномешалку;

- приводят в соответствие влажность материала к эталону формовочной смеси;

- подготовленную глиняную смесь подают в пресс, которым обеспечивают скорость шнекового вала до 32 об/мин и питающего валка до 64 об/мин;

- подготовленный материал подают в вальцы тонкого помола, чем обеспечивают производительность 10-26 м³/ч;

- формовочную глину подают с объемной производительностью 6-13 м³/ч в формовочный пресс для образования мерных гранул;

- конвейером мерные гранулы подают в сушильный барабан, где их подсушивают и окатывают с минимальной скоростью 0,5-2 м/с;

- витающие пылевидные частицы прокаливают и подают в циклоны;

- мерные гранулы подают в бункеры запаса гранул объемом 14 м³;

- производят окончательную сушку и подогрев гранул;

- минимальное число каскадных решеток устанавливают не менее двух;

- температуру на входе решеток устанавливают 650С, а под нижней - 150С;

- диаметр ячеек решеток изменяют от входа к выходу с размера 22 мм до 12 мм и/или от 12 мм до 7 мм для получения различного по проходному диаметру керамзита;

- в процессе обжига устанавливают рециркуляционный дымосос с температурой отсоса 120-150С, а концевой дымосос - с температурой всасывания до 120С при давлении от 25 до 200 мм водяного столба;

- полуфабрикат, через дозатор, с производительностью до 10 т/ч подают в обжиговую печь при нагреве керамзита до температуры вспучивания от 1020 до 1115С;

- температура отходящих газов составляет 530-652С, керамзит охлаждают в холодильниках до температуры 80-100С;

- с производительностью 20 м³/ч сортируют состав керамзита для получения различных фракций, в соответствии с размерными фракциями керамзит направляют в силосные банки;

- используют для вторичного сырья до 6% керамзитовой пыли.

Промышленная полезность нового технического решения представляется в широком раскрытии технологических операций, что позволяет наиболее полно раскрыть энергетические и экологические режимы, используемые при производстве керамзита.

Экономическая полезность нового технического решения заключается в выборе наиболее оптимальных режимов подготовки и производства керамзита, что особенно важно при использовании технологий для нанесения покрытий и красящих компонентов, содержащих целый комплекс НОУ-ХАУ, направленных на выполнение ИСО 9002 по улучшению гарантированного качества продукции.