способ производства асбестоцементной плиты под фасад

Формула изобретения

Способ производства асбестоцементной плиты под фасад, включающий составление смески из асбеста нескольких марок; распушку волокон асбеста; тщательное перемешивание асбеста и цементирующего вещества в воде до получения гомогенной массы, в которую затем вводят дополнительное количество воды для получения асбестоцементной суспензии; дальнейшее формирование из суспензии асбестоцементных листов с удалением большей части содержащейся в суспензии воды и придание листам требуемых размеров и формы; прессование; твердение вяжущего компонента, содержащегося в изделии, в процессе которого оно приобретает требуемую механическую прочность; складирование готовых изделий, отличающийся тем, что применяют следующее соотношение групп асбеста в смеске А4-20 (30) - 40% / А5-65 - 60%, а прессование листов осуществляют при следующих режимах:

Время подъема давления До 50 мин

Максимальное давление 600 МПа

Удельное давление прессования 212 кгс/см²

Выдержка при максимальном давлении прессования До 15 мин

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительным материалам, а именно к производству прессованных асбестоцементных плит, применяемых в строительстве зданий для облицовки фасадных стеновых панелей.

Издавна велись изыскания по упрочнению цементных растворов с помощью волокон. Например, промышленное использование асбестового волокна как усилителя цемента датируется началом века.

Известен способ (патент РФ №2036886, МПК⁶ С 04 В 40/00, опубл. 09.06.1995) изготовления изделия из композиционного материала, полученного путем смешения цемента, микронаполнителя, воды, армирующих волокон и пластифицирующей добавки, при этом сначала готовят цементное тесто из смеси, содержащей: на 100 мас.ч.: 5-20 мас.ч. первого микронаполнителя со средним диаметром гранул 1/5-1/10 диаметра гранул цемента, 20-35 мас.ч. воды и 2-4 мас.ч. пластифицирующей добавки, затем в тесто замешивают по крайней мере один вид армирующих волокон в количестве 2-18 мас.ч.

Недостатками известного способа являются недостаточная прочность при изгибе и морозостойкость, высокая себестоимость и длительный технологический цикл.

Наиболее близким техническим решением к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ производства асбестоцементных изделий, в том числе и плит (Соколов П.Н. Технология асбестоцементных изделий. - М.: Госстройиздат, 1960, с.83-84), включающий: составление смески из асбеста нескольких марок и распушку волокон асбеста; тщательное перемешивание асбеста и цементирующего вещества в воде до получения гомогенной массы, в которую затем вводят дополнительное количество воды для получения асбестоцементной суспензии. Далее производят формирование из суспензии асбестоцементных листов с удалением большей части содержащейся в суспензии воды и приданием листам требуемых размеров и формы; затем происходит твердение вяжущего компонента, содержащегося в изделии, в процессе которого оно приобретает требуемую механическую прочность; складирование готовых изделий.

Недостатками известных технических решений являются: низкая механическая прочность асбестоцементных листов (Rизг. - 220-250 кгс/см²); низкая морозостойкость (50 циклов попеременного оттаивания и замораживания).

Предлагаемое изобретение направлено на устранение вышеуказанных недостатков, и от его применения может быть получен следующий технический результат: увеличение прочности при изгибе до 300 кгс/см² и выше за счет увеличения длины волокон асбеста в смеске, повышение морозостойкости изделий до 150 циклов попеременного оттаивания и замораживания.

Это достигается тем, что предлагается следующий способ производства асбестоцементной плиты под фасад, включающий составление смески из асбеста нескольких марок и распушку волокон асбеста; тщательное перемешивание асбеста и цементирующего вещества в воде до получения гомогенной массы, в которую затем вводят дополнительное количество воды для получения асбестоцементной суспензии; дальнейшее формирование из суспензии асбестоцементных листов с удалением большей части содержащейся в суспензии воды и придание листам требуемых размеров и формы; прессование; твердение вяжущего компонента, содержащегося в изделии, в процессе которого оно приобретает требуемую механическую прочность; складирование готовых изделий, при этом:

1. Для увеличения механической прочности при изгибе изменено соотношение групп асбеста в смеске асбеста, предлагается следующая смеска асбеста: А 4-20(30) - 40%, А 5-65 - 60% (марки указаны в соответствии с ГОСТ 12871-93 “Асбест хризотиловый”, 10 с).

За счет изменения соотношения групп асбеста увеличивается длина волокон асбеста в смеси, более полно происходит расщепление крупных волокон на более тонкие. За счет этого увеличивается адсорбционная способность волокон асбеста по отношению к цементу. Сочетание этих факторов приводит к увеличению прочности при изгибе до 300 кгс/см² и выше.

2. Для повышения морозостойкости изменен режим прессования листов; увеличено:

- время подъема давления до максимального 50 мин;

- максимальное давление прессования до 600 МПа (удельное давление прессования 212 кгс/см²);

- выдержка при максимальном давлении прессования до 15 мин.

Структура свежесформованного асбестоцемента представляет собой контактирующие друг с другом асбестоцементные и цементные частицы и поры, заполненные водой, воздухом, а также водой и воздухом. При предлагаемом режиме прессования наблюдается улучшение всех основных показателей асбестоцемента: плотности, ударной вязкости, морозостойкости. Это обусловлено уменьшением в материале количества пор и увеличением числа адгезионных и когезионных контактов между твердыми частицами. С повышением плотности асбестоцемента возрастает число волокон асбеста, что приводит к увеличению ударной вязкости и морозостойкости.

Способ осуществляют следующим образом.

В аппарат, предназначенный для увлажнения и обминания асбеста, загружают порцию асбеста, например 100 кг, состоящую из 40 кг асбеста 4-ой группы и 60 кг асбеста 5-ой группы. Причем для улучшения обработки асбеста сначала загружают асбест 4-ой группы. Процесс обминания и увлажнения производится в течение 9-12 мин. Затем смесь асбестов подвергают гидравлической распушке в турборазбивателе, при этом концентрация асбестовой суспензии составляет 5-7%. Асбестовую суспензию подают в мешалку, где смешивается с 570 кг цемента в течение 1-2 мин. Готовая асбестоцементная смесь поступает на листоформовочную машину, на которой производится формование наката. Накат автоматическим срезчиком снимается с форматного барабана, затем раскраивается на формат требуемых размеров (1,21,57 м или 2,41,57 м). Разрезанные листы поступают к механическому укладчику для стопирования их в сборную стопу с прокладками. Затем стопы подают к прессу. Прессование производится на 12000 т гидравлическом прессе. Прессование проводят следующим образом. Тележку со свежепрессованной стопой подают в пресс и устанавливают строго по центру прессующей пресс-формы. Пресс работает в заранее установленном режиме: время подъема давления до максимального, мин - 50; максимальное давление, атм - 60; выдержка при максимальном давлении, мин - 15.

Затем отпрессованную стопу направляют в камеру, где при 55-65С и влажности не менее 75% происходит твердение плит в течение 6-8 часов. Затвердевшие плиты освобождают от прокладок и направляют на склад, где происходит их окончательное твердение в течение 14 суток.

В таблице приведены примеры конкретных выполнений применяемых способов и предлагаемого способа.

В примерах 1-2 приведены составы сырья и режимы получения асбестоцементных изделий, известные и применяемые в производстве.

В примере 3 приведены составы сырья и режимы получения асбестоцементных изделий под фасад предлагаемым способом.

Именно вследствие совокупного использования измененного соотношения групп асбеста в смеске асбеста на А 4-20(30) - 40%, А 5-65 - 60%, измененного режима прессования листов, в котором: увеличены время подъема давления до максимального 50 мин; максимальное давление прессования до 600 МПа (удельное давление прессования 212 кгс/см²) и выдержка при максимальном давлении прессования до 15 мин, обеспечивается уменьшение в материале количества пор и увеличение числа адгезионных и когезионных контактов между твердыми частицами, с повышением плотности асбестоцемента возрастает число волокон асбеста. Получаемые изделия имеют высокую ударную вязкость и морозостойкость.