колбаса сырокопченая свиная и способ ее производства
| Классы МПК: | A23L1/317 дробленые, толченые или эмульгированные мясные продукты, включая колбасные продукты; формованные мясные продукты, например из дробленых или толченых мясных продуктов A23L1/314 содержащие добавки A22C11/00 Производство колбасных изделий A22C13/00 Колбасные оболочки |
| Автор(ы): | |
| Патентообладатель(и): | Геута Вадим Сергеевич, Селиванов Вадим Николаевич |
| Приоритеты: |
подача заявки:
2002-10-08 публикация патента:
10.09.2003 |
Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Способ производства колбасы сырокопченой свиной предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из свинины жилованной нежирной и грудинки свиной с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25%, нарезание свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Причем грудинку свиную подмораживают до температуры от -2 до -3oС и измельчают на шпигорезке на кусочки длиной 10-12 мм и шириной 4-5 мм. После чего приготавливают фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченной свинины нежирной с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, измельченного чеснока свежего и коньяка. Затем вносят измельченную грудинку свиную с добавлением соли поваренной пищевой на грудинку свиную, перемешивают в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков грудинки свиной с получением фарша с рН в интервале от 5,5 до 5,9 и температурой фарша, не превышающей 8oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку. При этом копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере 26oС и относительной влажности 85%, на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1:(1,8-2,2):(1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8):(7,1-7,5). Температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения. Относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают с доведением на двух последних циклах этого этапа до 83%. Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. Таким образом получают конечный продукт - сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности приготовления колбасы высокого качества со стабильными органолептическими и функционально-технологическими свойствами за счет подбора оптимальных режимов приготовления фарша и термической обработки, соответствующих виду используемого мясного сырья. Подобранные режимы копчения обеспечивают более равномерное проникновение продуктов некоторых фракций дыма в толщу батонов колбасы, обеспечивая приятный запах, вкус, цвет, а также вследствие высоких бактерицидных свойств обеспечивается более высокая устойчивость продукта к хранению. Кроме того, при выбранных режимах копчения улучшаются процессы тепломассопереноса и влагообмена. 2 с. и 14 з. п.ф-лы.
Формула изобретения
1. Способ производства сырокопченой колбасы свиной, характеризующийся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из свинины жилованной нежирной и грудинки свиной с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25%, нарезание свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4oС и измельчением на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, а грудинку свиную подмораживают до температуры от -2 до -3oС и измельчают на шпигорезке на кусочки длиной 10-12 мм и шириной 4-5 мм, после чего приготавливают фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченной свинины нежирной с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, измельченного чеснока свежего и коньяка, а затем измельченной грудинки свиной с добавлением соли поваренной пищевой на грудинку свиную, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков грудинки свиной и получением фарша с рН в интервале от 5,5 до 5,9 и температурой фарша, не превышающей 8oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере 26oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1: (1,8-2,2): (1,2-1,4): (2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1: (4,3-4,7): (5,3-5,7): (3,5-3,8): (7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают с доведением на двух последних циклах этого этапа до 83%, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при получении фарша на грудинку свиную вносят соль поваренную пищевую в количестве 3,4-3,6% от ее массы. 3. Способ по любому из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют сахар-песок, перец черный или белый молотый, кардамон или мускатный орех молотые. 4. Способ по любому из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Салями Компакт". 5. Способ по любому из пп. 1 и 2, отличающийся тем, что используют коньяк крепостью 40%, предпочтительно "Московский", в количестве 240,0-260,0 г на 100 кг несоленого сырья. 6. Способ по любому из пп. 1, 2, 5, отличающийся тем, что при приготовлении фарша перед внесением в мешалку измельченной грудинки свиной дополнительно вносят бактериальный препарат. 7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что в качестве бактериального препарата используют стартовую культуру "BACTOFERMTM F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5. 8. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят шприцеванием в натуральные - кишечные, или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. 9. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-7, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30oС на 10-15 мин. 10. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-9, отличающийся тем, что осадку батонов колбасы проводят в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с. 11. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-10, отличающийся тем, что при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с. 12. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-11, отличающийся тем, что при копчении на первом этапе воздушную смесь подают в течение 4 ч, на втором этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2oС с доведением к концу этого этапа до 22oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, на котором проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18oС. 13. Способ по любому из пп. 1, 2, 5-12, отличающийся тем, что сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с. 14. Способ по любому из пп. 1-3, 5-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:Свинина жилованная нежирная - 38,0-42,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 58,0-62,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3400,0-3600,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 180,0-220,0
Перец черный или белый молотый - 140,0-160,0
Чеснок свежий измельченный - 45,0-55,0
Коньяк - 240,0-260,0
15. Способ по любому из пп. 1, 2, 4-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы свиной используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Свинина жилованная нежирная - 38,0-42,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 58,0-62,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3400,0-3600,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Салями Компакт" - 800,0-1500,0
Стартовая культура "BACTOFERMTM F-SC-111" - 15,0-25,0
16. Сырокопченая колбаса свиная, отличающаяся тем, что она получена способом по любому из пп. 1-15.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к производству сырокопченых колбас. Наиболее близким к заявленному изобретению является колбаса сырокопченая свиная высшего сорта и способ ее производства, предусматривающий нарезание свинины на куски, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, специй и пряностей и коньяка, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание (см. Справочник технолога колбасного производства./ Под ред. Рогова И.А. - М.: Колос, 1993, с.268 - 276, рец. 205). Однако известный способ не предусматривает возможности производства колбасы сырокопченой высокого качества при использовании свинины различной степени охлаждения в одном технологическом процессе. Задачей настоящего изобретения как в части продукта, так и в части способа его производства является получение качественного продукта с высокими органолептическими показателями и традиционной вкусовой гаммой при одновременной оптимизации производственного процесса и режимов проведения операций по приготовлению фарша и термической обработке при использовании свинины, подвергнутой различной холодильной обработке. Поставленная задача в части готового продукта и способа его производства решается за счет того, что предложен способ производства сырокопченой колбасы, характеризующейся тем, что он предусматривает подготовку мясного сырья с рН в пределах от 5,5 до 5,9 из свинины жилованной нежирной и грудинки свиной с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25, нарезание свинины нежирной на куски массой до 500 г с последующим посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5-6 суток при температуре от 0 до 4oС и измельчением на волчке диаметром отверстий решетки 2-3 мм, а грудинки свиную подмораживают до температуры от -2 до -3oС и измельчают на шпигорезке на кусочки длиной 10-12 мм и шириной 4-5 мм, после чего приготавливают фарш в мешалке путем внесения в нее вначале измельченной свинины нежирной с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, измельченного чеснока свежего и коньяка, а затем измельченной грудинки свиной с добавлением соли поваренной пищевой на грудинку свиную, перемешивания в течение 8-10 мин до равномерного распределения кусочков грудинки свиной и получением фарша с рН в интервале от 5,5 до 5,9 и температурой фарша, не превышающей 8oС, с последующим формованием батонов колбасы и термической обработкой, включающей осадку батонов колбасы, копчение и сушку, причем копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 3,5 до 4,5 суток последовательными циклами, образующими пять этапов копчения, на первом из которых в камеру холодного копчения подают воздушную смесь в течение не менее 4 ч при температуре в камере 26oС и относительной влажности 85%, а на остальных этапах копчение проводят циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси" в каждом цикле, причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет от 6,7 до 7,8% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на этапах, начиная со второго, составляет 1:(1,8-2,2): (1,2-1,4):(2,4-2,8), а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:(4,3-4,7):(5,3-5,7):(3,5-3,8):(7,1-7,5), при этом температуру в камере холодного копчения на втором этапе устанавливают такой же, как и на первом, а начиная со второго цикла третьего этапа последовательно понижают ступенями с доведением на втором цикле последнего этапа до 18oС и поддерживают такую температуру до конца последнего этапа копчения, а относительную влажность в камере холодного копчения на втором этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают такой же, как на первом этапе, а при подаче воздушной смеси относительную влажность повышают до 93%, а на третьем и четвертом этапах относительную влажность ступенчато при переходе с этапа на этап снижают, поддерживая ее в течение каждого их этих этапов постоянной, а на последнем этапе относительную влажность снижают с доведением на двух последних циклах этого этапа до 83%, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. Таким образом получают колбасу сырокопченую, которая является вторым самостоятельным объектом. Рекомендуется при получении фарша на грудинку свиную вносить соль поваренную пищевую в количестве 3,4-3,6% от ее массы. В качестве специй и пряностей могут использовать сахар-песок, перец черный или белый молотый, перец душистый, кардамон или мускатный орех молотые. В качестве специй и пряностей также могут использовать комплексную пряно-ароматическую смесь "Салями Компакт". Рекомендуется использовать коньяк крепостью 40%, предпочтительно "Московский", в количестве до 240,0-260,0 г на 100 кг несоленого сырья. При приготовлении фарша целесообразно перед внесением в вакуум-куттер измельченной на волчке свинины дополнительно вносить бактериальный препарат. В качестве бактериального препарата может быть использована стартовая культура "BACTOFERMТМ F-SC-111", включающая Staphylococcus carnosus М III и Lactobacillus curvatus HJ5. Целесообразно формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные, или белковые - искусственные, или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. Предпочтительно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30oС на 10-15 мин. Рекомендуется осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с. При копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения может быть установлена на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с. Допустимо при копчении на первом этапе воздушную смесь подавать в течение 4 ч, на втором этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч, на третьем этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения в течение всего этапа устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2oС с доведением к концу этого этапа до 22oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа, на котором проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18oС. Предпочтительно сушку батонов колбасы проводить в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с. Для приготовления сырокопченой колбасы могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:Свинина жилованная нежирная - 38,0 - 42,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 58,0 - 62,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3400,0 - 3600,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 180,0 - 220,0
Перец черный или белый молотый - 140,0 - 160,0
Чеснок свежий измельченный - 45,0 - 55,0
Коньяк - 240,0 - 260,0
В альтернативном варианте осуществления способа могут использовать для приготовления сырокопченой колбасы компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Свинина жилованная нежирная - 38,0 - 42,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 58,0 - 62,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3400,0 - 3600,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь - 800,0 - 1500,0
Стартовая культура "BACTOFERMТМ F-SC-111" - 15,0 - 25,0
Таким образом получают конечный продукт - колбасу сырокопченую, являющуюся вторым объектом изобретения. Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности приготовления колбасы высокого качества со стабильными органолептическими и функционально-технологическими свойствами за счет подбора оптимальных режимов приготовления фарша и термической обработки, соответствующих виду используемого мясного сырья. Подобранные режимы копчения обеспечивают более равномерное проникновение продуктов некоторых фракций дыма в толщу батонов колбасы, обеспечивая приятный запах, вкус, цвет, а также вследствие высоких бактерицидных свойств обеспечивается более высокая устойчивость продукта к хранению. Кроме того, при выбранных режимах копчения улучшаются процессы тепломассопереноса и влагообмена. Изобретение иллюстрируется следующими примерами, которые, однако, не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний. Пример 1
Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья:
Свинина жилованная нежирная - 40,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 60,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3500,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 200,0
Перец черный или белый молотый - 150,0
Чеснок свежий измельченный - 50,0
Коньяк "Московский" - 250,0
Для выработки колбасы сырокопченой используют жилованное мясное сырье, а именно свинину нежирную с рН, не превышающим 5,9. Свинину нежирную нарезают на куски массой 500 г с последующим посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5 суток при температуре 2oС и измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм. Грудинку свиную подмораживают до температуры -2oС и измельчают на шпигорезке на кусочки диной 10 мм и шириной 4 мм. Фарш приготавливают в мешалке, в который вначале вносят измельченную свинину нежирную с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, измельченного чеснока свежего и коньяка "Московский", а затем вносят измельченную грудинку свиную с добавлением соли поваренной пищевой. Перемешивание проводят в течение 10 мин до равномерного распределения кусочков грудинки свиной и получения фарша с рН, не превышающим 5,9, и температурой 8oС. Формование батонов колбасы проводят с использованием цевок диаметром 28 мм в искусственные белковые оболочки диаметром 50 мм, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20oС на 10 мин. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку. Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с. После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в камере в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% и от общего времени копчения. Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с. Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:4,5:5,5:3,65:7,33, при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 26oС. На первом этапе копчения проводят один цикл, причем воздушную смесь подают в течение 4 ч. На втором этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч. На третьем этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2oС с доведением к концу этого этапа до 22oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа. На четвертом этапе проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2oС. На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18oС. Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают. Таким образом, получают колбасу сырокопченую, которая является вторым объектом изобретения. Пример 2
Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья:
Свинина жилованная нежирная - 40,0
Грудинка свиная с прослойками и прирезью мясной ткани не более 25% - 60,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3500,0
Нитрит натрия - 10,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Салями Компакт" - 800,0
Стартовая культура "BACTOFERMТМ F-SC-111" - 20,0
Чеснок свежий измельченный - 50,0
Коньяк "Московский" - 250,0
Для выработки колбасы сырокопченой используют жилованное мясное сырье, а именно свинину нежирную с рН, не превышающим 5,9. Свинину нежирную нарезают на куски массой 500 г с последующим посолом в мешалке с добавлением соли поваренной пищевой, выдерживанием вне мешалки в течение 5 суток при температуре 2oС и измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм. Грудинку свиную подмораживают до температуры -2oС и измельчают на шпигорезке на кусочки диной 10 мм и шириной 4 мм. Фарш приготавливают в мешалке, в который вначале вносят измельченную свинину нежирную с добавлением нитрита натрия, специй и пряностей, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Салями Компакт", измельченного чеснока свежего и коньяка "Московский", бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERMТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5, а затем вносят измельченную грудинку свиную с добавлением соли поваренной пищевой. Перемешивание проводят в течение 10 мин до равномерного распределения кусочков грудинки свиной и получения фарша с рН 5,9 и температурой 8oС. Формование батонов колбасы проводят с использованием цевок диаметром 28 мм в искусственные белковые оболочки диаметром 50 мм, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20oС на 10 мин. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку. Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку. Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с. После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в камере в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 7,4% и от общего времени копчения. Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт до 8 м/с. Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная со второго, составляет 1:2:1,3:2,6, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этапах, начиная с первого, составляет 1:4,5:5,5:3,65:7,33, при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 26oС. На первом этапе копчения проводят один цикл, причем воздушную смесь подают в течение 4 ч. На втором этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 1 ч, а воздушную - в течение 18 ч. На третьем этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 7 ч 20 мин, при этом относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают 90%, а температуру в каждом цикле уменьшают на 2oС с доведением к концу этого этапа до 22oС и сохранением этой температуры на первом цикле следующего, четвертого этапа. На четвертом этапе проводят два цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на третьем этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения понижают до 88% и поддерживают постоянной в течение всего этапа, а температуру во втором цикле этого этапа понижают на 2oС. На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла, на которых время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на двух предыдущих этапах, относительную влажность в камере холодного копчения последовательно понижают, доводя на последних двух циклах до 83%, а температуру в первом цикле устанавливают равной 20oС, а на всех остальных циклах этого этапа равной 18oС. Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают. Таким образом получают колбасу сырокопченую, которая является самостоятельным объектом изобретения.
Класс A23L1/317 дробленые, толченые или эмульгированные мясные продукты, включая колбасные продукты; формованные мясные продукты, например из дробленых или толченых мясных продуктов
Класс A23L1/314 содержащие добавки
Класс A22C11/00 Производство колбасных изделий
Класс A22C13/00 Колбасные оболочки
