карбонад копчено-запеченный "клинский" и способ его производства

Формула изобретения

1. Способ производства карбонада из мясного сырья в виде спинно-поясничной мышцы с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от свиных полутуш в охлажденном или замороженном состоянии, предусматривающий приготовление посолочного рассола с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и фосфатосодержащего препарата, посол путем шприцевания кусков мясного сырья многоигольчатым шприцем, массирование циклами с механическим воздействием и отстоем в каждом цикле, созревание, формование подпетливанием, навешивание на рамы, термообработку, охлаждение, отличающийся тем, что шприцевание производят при температуре в толще выделенного мясного сырья и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равных между собой или разнящихся не более чем на 1^oС в интервале температур от 1 до 4^oС, причем при шприцевании посолочный рассол вводят, по крайней мере, двукратно под давлением 1,510⁵-2,010⁵ Па, а процесс массирования осуществляют в вакуум-массажере в течение 8,0-10,0 ч с вакуумированием с глубиной вакуума 80,0-88,0% при скорости вращения барабана вакуум-массажера 6-8 об/мин и обеспечении температуры мясного сырья в конце процесса массирования не более 4^oС, а созревание осуществляют при температуре не более 3^oС в течение не более 45 ч, а термообработку проводят в режиме копчение-запекание, при котором в герметичной термокамере вначале производят подсушку в течение 40-60 мин при температуре 64-66^oС и относительной влажности 28-30%, после чего копчение-запекание осуществляют в два этапа, на первом из которых проводят копчение при температуре 76-78^oС и относительной влажности не более 30% в течение 40-60 мин, а на втором этапе - запекание, при котором температуру повышают до 85-88^oС и проводят обработку до температуры в толще карбонада 68-72^oС с последующей выдержкой карбонада при достигнутой в термокамере температуре в течение 3-5 мин, а затем карбонад охлаждают и упаковывают.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что карбонад производят из кусков мясного сырья массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что для приготовления 100 л посолочного рассола используют 7,0-11,0 кг соли поваренной пищевой, 21,4-30,0 г нитрита натрия, 400,0-640,0 г сахара-песка, 125,0-220,0 г аскорбиновой кислоты, 690,0-1900,0 г фосфатосодержащего препарата "Альмонат супер", 62,5-110,0 г соды пищевой и льдоводяной смеси - остальное, причем для шприцевания мясного сырья используют посолочный рассол в количестве, составляющем 25,0-35,0% от массы мясного сырья при условии содержания нитрита натрия не более 7,5 г на 100 кг мясного сырья.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для приготовления 100 л посолочного рассола используют 7,0-11,0 кг соли поваренной пищевой, 21,4-30 г нитрита натрия, 3,8-7,0 кг фосфатосодержащего препарата "Almi SCHINKEN COMBI G/401" и льдоводяной смеси - остальное, причем для шприцевания мясного сырья используют посолочный рассол в количестве 25,0-35,0% от массы мясного сырья при условии содержания нитрита натрия не более 7,5 г на 100 кг мясного сырья.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при производстве карбонада из охлажденного мясного сырья выделенное мясное сырье шприцуют при температуре в ее толще, равной 2^oС, и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 1^oС, а при производстве карбонада из размороженного мясного сырья - соответственно при температуре 1 и 2^oС.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что при массировании исходного мясного сырья в каждом цикле механическое воздействие осуществляют в течение 10-15 мин, а отстой - в течение 20-25 мин.

7. Способ по любому из пп. 1, 6, отличающийся тем, что массирование осуществляют при температуре в зоне расположения вакуум-массажера 2^oС2^oС.

8. Способ по любому из пп.1, 3, отличающийся тем, что для приготовления карбонада используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также, г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0-2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Сахар-песок - 140,0-160,0

Аскорбиновая кислота - 45,0-55,0

Сода пищевая - 22,5-27,5

Фосфатосодержащий препарат "Альмонат супер" - 250,0-460,0

9. Способ по любому из пп.1, 4, отличающийся тем, что для приготовления карбонада используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также, г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0-2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Фосфатосодержащий препарат "Almi SCHINKEN СОМВI G/401" - 1330,0-1750,0

10. Карбонад, отличающийся тем, что он получен по любому из пп.1-10.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству карбонада копчено-запеченного.

Известен карбонад запеченный высшего сорта и способ его производства, согласно которому используют мясное сырье в виде спинной и поясничной мышцы с поверхностным слоем шпика не более 0,5 см от свиных полутуш в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, причем шкуру предварительно удаляют. Далее мясное сырье солят сухим методом, при котором его массируют в массажерах при частоте вращения 16 об/мин в течение 20-30 мин, предварительно внося посолочную смесь из поваренной соли - 91%, чеснока - 3,5% и красного молотого перца - 5,5% в количестве 2,75% от массы мясного сырья. Затем посоленное мясное сырье укладывают в предварительно разогретые и смазанные свиным жиром противни или тазики шпиком вверх и запекают при температуре 120-150^oС в течение 2-3 ч, после чего карбонад охлаждают и упаковывают. При этом выход готовой продукции составляет 69% от массы несоленого мясного сырья (см. И.А. Рогов, Справочник технолога колбасного производства, Москва, 1993, с.361, рец. 330).

Наиболее близким аналогом является карбонад и способ его производства, предусматривающий выделение мясного сырья в виде спинной и поясничной мышцы с поверхностным слоем шпика не более 0,5 см от свиных полутуш в охлажденном или размороженном состоянии, приготовление посолочного рассола с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и фосфатосодержащего препарата, посол путем шприцевания кусков мясного сырья, массирование циклами с механическим воздействием и отстоем в каждом цикле, созревание, формование подпетливанием, навешивание на рамы, термообработку, охлаждение (см. Жаринов А. И. и др. "Краткие курсы по основам современных технологий переработки мяса, организованные фирмой "Протеин Технолоджиз Интернэйшнл" США" ч.II, Цельномышечные и реструктурированные мясопродукты, ОАО "Внешторгиздат", Москва, 1997, с.142, III способ). Термообработку проводят в две фазы: копчение при температуре 30-50^oС в течение 6-8 ч и варка паром - при температуре 75-85^oС в течение 60-90 мин до достижения температуры в центре изделия 711^oС.

Однако известный способ является недостаточно эффективным, т.к. не обеспечивает равномерности распределения рассола в мясном сырье, что отрицательно сказывается на качестве изготавливаемого продукта, а также предусматривает длительную термообработку.

Задачей настоящего изобретения является повышение качества изготавливаемого продукта, улучшение его органолептических свойств при одновременном повышении эффективности процесса посола и сокращении времени термообработки.

Поставленная задача в части способа производства карбонада решается за счет того, что в способе, предусматривающем выделение мясного сырья из спинно-поясничной мышцы с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от свиных полутуш в охлажденном или замороженном состоянии, приготовление посолочного рассола с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и фосфатосодержащего препарата, посол путем шприцевания кусков мясного сырья многоигольчатым шприцем, массирование циклами с механическим воздействием и отстоем в каждом цикле, созревание, формование подпетливанием, навешивание на рамы, термообработку, охлаждение, согласно изобретению шприцевание производят при температуре в толще выделенного мясного сырья и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равных между собой или разнящихся не более чем на 1^oС в интервале температур от 1^oС до 4^oС, причем при шприцевании посолочный рассол вводят по крайней мере двукратно под давлением от 1,510⁵ Па до 2,010⁵ Па, а процесс массирования осуществляют в вакуум-массажере в течение 8,0-10,0 ч с вакуумированием с глубиной вакуума 80,0-88,0% при скорости вращения барабана массажера 6-8 об/мин и обеспечении температуры мясного сырья в конце процесса массирования не более 4^oС, а созревание осуществляют при температуре не более 3^oС в течение не более 45 ч, а термообработку проводят в режиме копчение-запекание, при котором в герметичной термокамере вначале производят подсушку в течение 40-60 мин при температуре 64-66^oС и относительной влажности 28-30%, после чего копчение-запекание осуществляют в два этапа, на первом из которых проводят копчение при температуре 76-78^oС и относительной влажности не более 30% в течение 40-60 мин, а на втором этапе - запекание, при котором температуру повышают до 85-88^oС и проводят обработку до температуры в толще карбонада 68-72^oС с последующей выдержкой карбонада при достигнутой в термокамере температуре в течение 3-5 мин, а затем карбонад охлаждают и упаковывают.

Таким образом получают конечный продукт - карбонад копчено-запеченный, который является вторым объектом изобретения.

Целесообразно карбонад производить из кусков мясного сырья массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

В одном из вариантов для приготовления 100 л посолочного рассола рекомендуется использовать 7,0-11,0 кг соли поваренной пищевой, 21,4-30,0 г нитрита натрия, 400,0-640,0 г сахара-песка, 125,0-220,0 г аскорбиновой кислоты, 690,0-1900,0 г фосфатосодержащего препарата "Альмонат супер", 62,5-110,0 г соды пищевой и льдоводяной смеси - остальное, причем для шприцевания мясного сырья целесообразно использовать посолочный рассол в количестве, составляющем 25,0-35,0% от массы мясного сырья при условии содержания нитрита натрия не более 7,5 г на 100 кг мясного сырья.

В другом варианте для приготовления 100 л посолочного рассола рекомендуется использовать соли поваренной пищевой - 7,0-11,0 кг, нитрита натрия - 21,4-30 г, фосфатосодержащего препарата "Almi SCHINKEN COMBI G/401" - 3,8-7,0 кг и льдоводяной смеси - остальное, причем для шприцевания мясного сырья целесообразно использовать посолочный рассол в количестве 25,0-35,0% от массы мясного сырья при условии содержания нитрита натрия не более 7,5 г на 100 кг мясного сырья.

Целесообразно при производстве карбонада из охлажденного мясного сырья выделенное мясное сырье шприцевать при температуре в его толще, равной 2^oС, и температуре рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 1^oС, а при производстве карбонада из размороженного мясного сырья - соответственно при температуре 1^oС и 2^oС.

При массировании исходного мясного сырья в каждом цикле механическое воздействие целесообразно осуществлять в течение 10-15 мин, а отстой - в течение 20-25 мин.

Массирование целесообразно осуществлять при температуре в зоне расположения вакуум-массажера 22^oС.

В одном из вариантов приготовления карбонада могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0-2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Сахар-песок - 140,0-160,0

Аскорбиновая кислота - 45,0-55,0

Сода пищевая - 22,5-27,5

Фосфатосодержащий препарат "Альмонат супер" - 250,0-460,0

В другом варианте приготовления карбонада могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Шейная мышца с межмышечным жиром свиной полутуши - 100,0

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0-2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Фосфатосодержащий препарат "Almi SCHINKEN COMBI G/401" - 1330,0-1750,0

Карбонад, который является вторым объектом изобретения, получают согласно вышеизложенному способу и по любому из его вариантов. Карбонад представляет собой натуральный высококачественный продукт, полученный с прекрасными структурно-реологическими показателями и традиционными вкусовой и цветовой гаммой.

Используемые при производстве карбонада копчено-запеченного препараты: фосфатосодержащий препарат "Альмонат супер" и фосфатосодержащий препарат "Almi SCHINKEN COMBI G/401" являются известными.

Органолептические, бактериологические и другие показатели карбонада, полученного описанным способом, представлены в табл. 1.

Технический результат, обеспечиваемый приведенной совокупностью признаков, состоит в улучшении структурно-механических и функционально-технологических свойств мясного сырья и тем самым повышении качества и биологической ценности готового продукта при одновременном повышении экономичности и технологичности производственного процесса, что обусловлено следующим:

- выявленные оптимальный метод посола и условия его проведения, предусматривающие введение посолочного рассола шприцеванием в мясное сырье при практически равных температурах рассола и мясного сырья в совокупности с условиями проведения массирования с вакуумированием и созревания обеспечивают повышение растворимости белков актимиозиновой фракции и увеличение степени гидратации миофибриллярных белков, что приводит к возрастанию количества адсорбционно-связанной влаги и тем самым к росту водосвязывающей способности мясного сырья, обеспечивая улучшение в готовом продукте качественных и органолептических характеристик;

- выявленные оптимальные параметры проведения термической обработки, взаимосвязанные с предложенными условиями посола, обеспечивают, в свою очередь, как повышение качества готового продукта и его органолептических свойств вследствие снижения потерь белков, экстрактивных, минеральных веществ и витаминов, так и повышение экономичности производственного процесса.

При этом готовый продукт, полученный согласно изобретению, отвечает высоким санитарно-гигиеническим требованиям.

Распределение посолочного состава по объему мяса после шприцевания посолочного рассола в мышечную ткань происходит в две стадии, на первой из которых образуется начальная зона накопления посолочного рассола. На второй стадии посолочные вещества диффундируют из нее по всему объему продукта.

В мышечной ткани посолочный рассол при шприцевании распространяется преимущественно по межволоконному пространству, а затем постепенно и сравнительно медленно диффундирует в мышечные волокна до выравнивания концентрации посолочных веществ в миофибриллах и межволоконном пространстве. При равномерном распределении их по всему объему мышечной ткани локальное распределение посолочных веществ, т.е. их содержание в межволоконном пространстве и внутри мышечного волокна может существенно различаться из-за препятствия сарколеммы проникновению посолочных веществ. Но развитие вкуса и аромата, а также протекание других процессов может быть полным только при взаимодействии посолочных веществ с внутриклеточными соединениями мяса, содержащимися внутри миофибрилл. В связи с этим продолжительность созревания мяса в посоле будет в значительной степени определяться временем, необходимым для перераспределения посолочных веществ, в том числе и внутри мышечного волокна. Такое ускорение его достигается при механическом воздействии на мышечную ткань, а именно в процессе массирования мяса с заданными режимами согласно изобретению.

Карбонад и способ его производства согласно изобретению иллюстрируется следующими примерами, которые, однако, не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний данного изобретения.

Пример 1.

Для производства карбонада в качестве исходного сырья используют охлажденную свинину. Готовят мясное сырье с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от спинно-поясничной мышцы свиных полутуш. Мясное сырье используют в виде кусков массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

Для приготовления карбонада используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0,

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0

Нитрит натрия - 7,5

Сахар-песок - 140,0

Аскорбиновая кислота - 45,0

Сода пищевая - 22,5

Фосфатосодержащий препарат "Альмонат супер" - 300,0

Параллельно любым известным способом подготавливают посолочный рассол для шприцевания с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, сахара-песка, фосфатосодержащего препарата, аскорбиновой кислоты и соды пищевой, причем аскорбиновая кислота и сода пищевая, входящие в состав посолочного рассола, при соединении образуют аскорбинат натрия. Для приготовления 100 л посолочного рассола используют 8750 г соли поваренной пищевой, 26,79 г нитрита натрия, 500,0 г сахара-песка, 160,0 аскорбиновой кислоты, 1071,0 г фосфатосодержащего препарата "Альмонат супер", 80,0 г соды пищевой и льдоводяной смеси - остальное.

Посолочный рассол приготавливают с температурой -3^oС и шприцевание проводят сразу же после приготовления посолочного рассола.

Посол мясного сырья проводят шприцеванием многоигольчатым шприцем при температуре в толще выделенного мясного сырья, равной 2^oС, и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 1^oС. Причем при шприцевании посолочный рассол в общем количестве, составляющем 28% от массы исходного мясного сырья, вводят двукратно под давлением 1,5х10⁵ Па. После шприцевания мясное сырье взвешивают для точного определения количества введенного посолочного рассола.

Затем мясное сырье отправляют на массирование. Массирование осуществляют при температуре в зоне расположения вакуум-массажера 2^oС. Процесс массирования осуществляют в вакуум-массажере в течение 10 ч с вакуумированием при скорости вращения барабана вакуум-массажера 8 об/мин и обеспечении температуры мясного сырья в конце процесса массирования 3^oС.

По окончании массирования мясное сырье оставляют на созревание при температуре 2-3^oС в течение 33 ч.

Затем мясное сырье подпетливают нитью для навешивания на рамы и отправляют на термообработку в режиме копчение-запекание. Процесс термической обработки проводят в герметичной термокамере. Вначале производят подсушку в течение 40 мин при температуре 66^oС и относительной влажности 29%, после чего копчение-запекание осуществляют в два этапа, на первом из которых проводят копчение при температуре 76^oС и относительной влажности 29% в течение 50 мин, а на втором - запекание, при котором температуру повышают до 88 ^oС и проводят обработку до температуры в толще карбонада 71^oС с последующей выдержкой карбонада при достигнутой в камере температуре в течение 3 мин, а затем карбонад охлаждают и упаковывают.

Таким образом получают конечный продукт - карбонад, который является вторым объектом изобретения.

Пример 2.

Для производства карбонада в качестве исходного сырья используют охлажденную свинину. Готовят мясное сырье с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от спинно-поясничной мышцы свиных полутуш. Мясное сырье используют в виде кусков массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

Для приготовления карбонада используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2450,0

Нитрит натрия - 7,5

Фосфатосодержащий препарат "Almi SCHINKEN COMBI G/401" - 1330,0

Параллельно любым известным способом подготавливают посолочный рассол для шприцевания с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и фосфатосодержащего препарата. Для приготовления 100 л посолочного рассола используют 8166 г соли поваренной пищевой, 25,0 г нитрита натрия, 4433 г фосфатосодержащего препарата "Almi SCHINKEN COMBI G/401" и льдоводяной смеси - остальное.

Посолочный рассол приготавливают с температурой -2^oС и шприцевание проводят сразу же после приготовления посолочного рассола.

Посол мясного сырья проводят шприцеванием многоигольчатым шприцем при температуре в толще выделенного мясного сырья, равной 2^oС, и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 1^oС. Причем при шприцевании посолочный рассол в общем количестве, составляющем 30% от массы исходного мясного сырья, вводят двукратно под давлением 2,010⁵ Па. После шприцевания мясное сырье взвешивают для точного определения количества введенного посолочного рассола.

Затем мясное сырье отправляют на массирование. Массирование осуществляют при температуре в зоне расположения вакуум-массажера 3^oС. Процесс массированна осуществляют в вакуум-массажере в течение 9 ч с вакуумированием при скорости вращения барабана вакуум-массажера 6 об/мин и обеспечении температуры мясного сырья в конце процесса массирования 3^oС.

По окончании массирования мясное сырье оставляют на созревание при температуре 3^oС в течение 40 ч.

Формование мясного сырья проводят так же, как и в примере 1.

Процесс термической обработки проводят в герметичной термокамере. Вначале производят подсушку в течение 45 мин при температуре 66^oС и относительной влажности 30%, после чего копчение-запекание осуществляют в два этапа, на первом из которых проводят копчение при температуре 77^oС и относительной влажности 30% в течение 40 мин, а на втором - запекание, при котором температуру повышают до 86^oС и проводят обработку до температуры в толще шейки 70^oС с последующей выдержкой карбонада при достигнутой в камере температуре в течение 3 мин, а затем карбонад охлаждают и упаковывают.

Таким образом получают конечный продукт - карбонад, который является вторым объектом изобретения.

Пример 3.

Для производства карбонада в качестве исходного сырья используют размороженную свинину. Готовят мясное сырье с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от спинно-поясничной мышцы свиных полутуш. Мясное сырье используют в виде кусков массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

Для приготовления карбонада используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Сахара-песка - 1600

Аскорбиновая кислота - 52,0

Сода пищевая - 26,0

Фосфатосодержащий препарат "Альмонат супер" - 440,0

Параллельно любым известным способом подготавливают посолочный рассол для шприцевания с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия, сахара-песка, фосфатосодержащего препарата, аскорбиновой кислоты и соды пищевой, причем аскорбиновая кислота и сода пищевая, входящие в состав посолочного рассола, при соединении образуют аскорбинат натрия. Для приготовления 100 л посолочного рассола используют 7285 г соли поваренной пищевой, 21,43 г нитрита натрия, 457,0 г сахара-песка, 148,0 аскорбиновой кислоты, 1257,0 г фосфатосодержащего препарата "Альмонат супер", 74,0 г соды пищевой и льдоводяной смеси - остальное.

Посолочный рассол приготавливают с температурой -3^oС и шприцевание проводят сразу же после приготовления посолочного рассола.

Посол мясного сырья проводят шприцеванием многоигольчатым шприцем при температуре в толще выделенного мясного сырья, равной 1^oС, и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 2^oС. Причем при шприцевании посолочный рассол в общем количестве, составляющем 35% от массы исходного мясного сырья, вводят двукратно под давлением 1,7х10⁵ Па. После шприцевания мясное сырье взвешивают для точного определения количества введенного посолочного рассола.

Затем мясное сырье отправляют на массирование. Массирование осуществляют при температуре в зоне расположения вакуум-массажера 2^oС. Процесс массирования осуществляют в вакуум-массажере в течение 9,5 ч с вакуумированием при скорости вращения барабана вакуум-массажера 6 об/мин и обеспечении температуры мясного сырья в конце процесса массирования 3^oС.

По окончании массирования мясное сырье оставляют на созревание при температуре 1^oС в течение 45 ч.

Формование мясного сырья проводят так же, как и в примере 1.

Процесс термической обработки проводят так же, как и в примере 1.

Затем карбонад охлаждают и упаковывают.

Таким образом получают конечный продукт - карбонад, который является вторым объектом изобретения.

Пример 4.

Для производства карбонада в качестве исходного сырья используют размороженную свинину. Готовят мясное сырье с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см от спинно-поясничной мышцы свиных полутуш. Мясное сырье используют в виде кусков массой до 1,5 кг, прямоугольной формы, толщиной не более 6 см.

Для приготовления шейки копчено-запеченной используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:

Спинно-поясничная мышца от свиных полутуш с поверхностным слоем шпика толщиной не более 0,5 см - 100,0

а также в г:

Соль поваренная пищевая - 2550,0

Нитрит натрия - 7,5

Фосфатосодержащий препарат "Almi SCHINKEN COMBI G/401" - 1700,0

Параллельно любым известным способом подготавливают посолочный рассол для шприцевания с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и фосфатосодержащего препарата. Для приготовления 100 л посолочного рассола используют 10,2 кг соли поваренной пищевой, 30,0 г нитрита натрия, 6,8 кг фосфатосодержащего препарата "Almi SCHINKEN COMBI G/401" и льдоводяной смеси - остальное.

Посолочный рассол приготавливают с температурой -3^oС и шприцевание проводят сразу же после приготовления посолочного рассола.

Посол мясного сырья проводят шприцеванием многоигольчатым шприцем при температуре в толще выделенного мясного сырья, равной 1^oС, и температуре посолочного рассола на выходе из отверстий игл многоигольчатого шприца, равной 2^oС. Причем при шприцевании посолочный рассол в общем количестве, составляющем 25% от массы исходного мясного сырья, вводят двукратно под давлением 1,5х10⁵ Па. После шприцевания мясное сырье взвешивают для точного определения количества введенного посолочного рассола.

Затем мясное сырье отправляют на массирование. Массирование проводят также, как и в примере 3.

По окончании массирования мясное сырье оставляют на созревание при температуре 2^oС в течение 38 ч.

Формование мясного сырья проводят так же, как и в примере 1.

Процесс термической обработки проводят в герметичной термокамере. Вначале производят подсушку в течение 60 мин при температуре 64^oС и относительной влажности 28%, после чего копчение-запекание осуществляют в два этапа, на первом из которых проводят копчение при температуре 78^oС и относительной влажности 28% в течение 55 мин, а на втором - запекание, при котором температуру повышают до 88^oС и проводят обработку до температуры в толще шейки 72^oС с последующей выдержкой шейки при достигнутой в камере температуре в течение 4 мин, а затем карбонад охлаждают и упаковывают.

Таким образом получают конечный продукт - карбонад, который является вторым объектом изобретения.