способ получения порошкообразной смеси для напитка

Формула изобретения

Способ получения порошкообразной смеси для напитков, предусматривающий приготовление концентрированных полуфабрикатов, коллоидного раствора, коллоидного полуфабриката из них, смешивание его с носителем, высушивание, измельчение, купажирование с рецептурными ингредиентами и фасование, отличающийся тем, что коллоидный полуфабрикат смешивают с аморфным носителем в массовом соотношении 2:3, соответственно, вне сушильного аппарата для получения массы с массовой долей сухих веществ 45-70%, охлаждают до температуры 38-42^oС, дозируют в сушильный горизонтальный аппарат, имеющий в камере сушки температуру 38-42^oС при поступательном перемещении ее на роликовом транспортере с образованием слоя уменьшающейся толщины от 1,5 до 0,5 см, формированием конгломератов с диаметром частиц от 3 до 0,5 мм с остаточной влажностью в них от 1-3 мас.%, при этом скорость перемещения массы по транспортеру составляет 10-20 кг/ч.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к безалкогольной промышленности.

Известны способы приготовления порошкообразных смесей для напитков с использованием плодово-ягодного, зернового и растительного сырья, включающие проведение в одном аппарате агломерирования кристаллического или аморфного носителя с коллоидным полуфабрикатом в процессе нанесения его на носитель, перемешивания, подсушивания и отвода влаги с последующим измельчением получаемых конгломератов (патент 1734658, опубл. 27.08.2000 г.).

Недостатком данного способа является осуществление процесса агломерирования путем дозирования коллоидного полуфабриката на носитель, находящийся в аппарате.

Данный процесс не обеспечивает равномерного смешивания, приводит к образованию конгломератов размером 3-10 мм из-за образования коллоидной оболочки на агломерированных частицах в начальной стадии процесса сушки, способствующей повышению адгезионных свойств частиц, увеличивающей продолжительность сушки. Получаемая порошкообразная смесь ухудшает свои органолептические характеристики, внешний вид, понижает степень биологической ценности.

Техническим результатом предлагаемого способа получения порошкообразной смеси для напитков является интенсификация процесса агломерирования и сушки массы, снижение трудоемкости, повышение качества продукта.

Этот результат достигается в способе получения порошкообразной смеси для напитков, предусматривающий приготовление концентрированных полуфабрикатов, коллоидного раствора, коллоидного полуфабриката из них, смешивание его с носителем, высушивание, измельчение, купажирование с рецептурными ингредиентами и фасование, согласно изобретению коллоидный полуфабрикат смешивают с аморфным носителем в массовом соотношении 2:3 соответственно вне сушильного аппарата для получения массы с массовой долей сухих веществ 45-70%, охлаждают до температуры 38-42^oС, дозируют и подают в сушильный горизонтальный аппарат, имеющий в камере сушки температуру 38-42^oС, при поступательном перемещении на роликовом транспортере с образованием слоя уменьшающейся толщины от 1,5 до 0,5 см, формированием конгломератов с диаметром частиц от 3 до 0,5 мм с остаточной влажностью в них от 1-3% мас., при этом скорость перемещения массы по транспортеру составляет 10-20 кг/час.

Таким образом, скорость перемещения обратно-пропорциональна адгезионным свойствам высушиваемой массы и зависит от состава высушиваемой массы. Конструкция движущегося транспортера обеспечивает равномерный отвод влаги по всей его длине и способствует поддержанию постоянной концентрации остаточной влаги в высушиваемой массе, не превышающей 1-3%, за счет постоянного разрежения в аппарате и температуры высушивания, равной 38-42^oС. Выходящие из аппарата высушенные конгломераты с диаметром от 3,0 до 0,5 мм собирают в контейнере, измельчают, смешивают с сухими рецептурными компонентами, ароматизируют и фасуют.

Примеры осуществления способа.

Пример 1.

Для получения порошкообразной смеси для напитка 100 кг аморфного носителя и 60 кг жидкого коллоидного полуфабриката, состоящего из экстрактов растительного лекарственного сырья, концентрированного яблочного плодово-ягодного сока и желатино-крахмального комплекса, смешивают вне сушильного аппарата. При непрерывном размешивании охлаждают полученную массу до 38^oС. Массовая доля сухих веществ в жидкой концентрированной массе составляет 45%.

Затем полученную массу равномерно дозируют в сушильный аппарат, в котором она перемещается с помощью роликового транспортера, образуя поступательно уменьшающийся слой высотой от 3,0 до 0,3 см. Влагу из аппарата отводят непрерывно, продувая массу воздухом, подогретым до 38^oС. Высушиваемая масса перемещается по роликовому транспортеру со скорость 10 кг/час. Выходящие из аппарата высушенные агломераты с диаметром 3,0 мм и содержанием массовой доли влаги 3% ссыпаются в контейнер. Затем полученный продукт измельчают и смешивают с лимонной кислотой. При перемешивании в полученный порошкообразный продукт вносят расчетный объем спиртового раствора прополиса. Ароматизированный продукт направляют на фасование в герметичную тару.

Пример 2.

Способ осуществляют в соответствии с примером 1, только:

- 100 кг аморфного носителя смешивают с 55 кг жидкого коллоидного полуфабриката, состоящего из экстрактов растительного сырья, желатинно-крахмального комплекса и концентрированного плодово-ягодного сока;

- массовая доля в жидкой концентрированной массе, подаваемой на сушку, равна 50%;

- постоянно уменьшается слой от 2,4 до 0,4 см;

- скорость высушивания массы составляет 15 кг/час.;

- остаточная влага в высушенном продукте составляет 2%;

- влагу из аппарата отводят воздухом, нагретым до 40^oС;

- высушенные конгломераты имеют размер в диаметре 1,5 мм.

Полученные конгломераты собирают в контейнер, измельчают, смешивают с винной кислотой и сухими рецептурными компонентами, ароматизируют и фасуют в герметичную тару.

Пример 3.

Способ осуществляют в соответствии с примером 1, только:

- 100 кг аморфного носителя смешивают с 50 кг жидкого коллоидного полуфабриката, состоящего из экстрактов растительного сырья, желатинно-крахмального комплекса и вытяжки из цветочной пыльцы;

- массовая доля в жидкой концентрированной массе, подаваемой на сушку, равна 70%;

- постоянно уменьшается слой от 2,2 до 0,3 см;

- скорость высушивания массы составляет 20 кг/час;

- остаточная влага в высушенном продукте составляет 1%;

- влагу из аппарата отводят воздухом, нагретым до 42^oС;

- высушенные конгломераты имеют размер в диаметре 0,5 мм.

Полученные конгломераты собирают в контейнер, измельчают, смешивают с винной кислотой и сухими рецептурными компонентами, ароматизируют и фасуют в герметичную тару.

Данный способ получения порошкообразной смеси для напитков позволит интенсифицировать процесс сушки-агломерирования в непрерывном режиме в комбинированном агрегате специальной конструкции в едином технологическом цикле, снизить трудоемкость процесса сушки, повысить качества продукта с сохранением биологически активных веществ.