способ получения высокоиндексного масла и низкозастывающего экстракта
| Классы МПК: | C10G53/06 включая только ступени экстракции, например деасфальтизацию путем обработки растворителем с последующей экстракцией ароматических соединений |
| Автор(ы): | Сайфуллин Н.Р., Калимуллин М.М., Нигматуллин Р.Г., Золотарев П.А., Нигматуллин В.Р. |
| Патентообладатель(и): | АО "Ново-Уфимский нефтеперерабатывающий завод" |
| Приоритеты: |
подача заявки:
1997-07-03 публикация патента:
10.02.2003 |
Использование: в нефтеперерабатывающей промышленности для производства масел и парафинов. Сущность: масляные фракции депарафинируют по совмещенной схеме в три ступени фильтрации с выводом фильтрата третьей ступени отдельным потоком. Фильтрат второй ступени возвращают в сырье. Депарафинированное масло подвергают экстракции N-метилпирролидоном. Получают масла с температурой застывания минус 15oС и низкозастывающий экстракт с температурой застывания ниже минус 25oС. Технический результат - повышение выхода масел с индексом вязкости выше 100 и получение низкозастывающего экстракта. 10 табл.
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10
Формула изобретения
Способ получения высокоиндексного масла и низкозастывающего экстракта путем депарафинизации масляных дистиллятов по совмещенной схеме в три ступени фильтрации с выводом фильтрата третьей ступени отдельным потоком и возвратом фильтрата второй ступени в сырье с последующей очисткой депарафинированного масла N-метилпирролидоном.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к нефтепереработке, а точнее к производству масел и парафинов на нефтеперерабатывающих заводах России. Отечественная технология масляного и парафинового производства предусматривает получение масляных дистиллятов из вакуумной колонны установок АВТ-М, получение деасфальтизатов из гудрона вакуумной колонны в процессе пропановой деасфальтизации, селективной очистки фенолом дистиллятов и деасфальтизатов на установках избирательной очистки масел, депарафинизации рафинатов в растворе кетон-ароматических растворителей с получением депарафинированных масел, обезмасливание гачей и петролатумов на парафиновых установках с получением парафинов и церезинов. Схема технологических процессов производства масел и парафинов и их последовательность представлена в книге (Д. О. Гольберг, С.Э.Крейн. Смазочные масла из нефтей восточных месторождений. - М.: Химия, 1972, - с.37). По ходу совершенствования технологии масел и парафинов в процессе депарафинизации обычная технология была заменена на совмещенную на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе. Совмещенная депарафинизация отличается от обычной трехступенчатой схемой фильтрации и выводом фильтрата III ступени отдельным потоком через систему регенерации растворителя. Отсутствие рециркуляции маловязкого фильтрата в сырьевую суспензию кристаллизационного блока дало возможность получать на совмещенной установке вместо гача товарный парафин (Пути интенсификации основных процессов нефтеперерабатывающей промышленности в связи с перспективами ее развития. Материалы совещания. - М.: ЦНИТЭНефтегаз, 1964, - с.359-363.). В процессе совершенствования технологии масел и парафинов на Ново-Уфимском нефтеперерабатывающем заводе фенольная очистка масел была заменена на процесс очистки деасфальтизатов и дистиллятов N-метилпирролидоном. N метилпирролидон более избирательный растворитель, чем фенол. При всех прочих равных условиях выход рафинатов при очитке N-метилпирролидоном повышается на 3,5-4,5%. N-метилпирролидон нетоксичный растворитель (Каракуц В.Н., Махов А. Ф. , Кушнир И.Л. и др. Опыт эксплуатации установки селективной очистки масел 37/1 на N-метилпирролидоне. Нефтепереработка и нефтехимия. 1991, 1, - с.9-11). В качестве прототипа технологии производства масел и парафина выбираем технологию очистки дистиллятов и деасфальтизатов N-метилпирролидоном и технологию совмещенной депарафинизации рафинатов с одновременным получением депарафинированных масел и товарных парафинов на одной и той же установке. Усовершенствованная технология, принятая за прототип, не лишена ряда недостатков. В процессе получения масел и парафинов по этой технологии нельзя получать высокоочищенные масла с индексом вязкости выше 100 и нельзя получать низкозастывающие экстракты. Изопарафиновые углеводороды с индексом вязкости 130-140 уходят вместе с экстрактами и слоп-воксом и лишь частично вовлекаются в депарафинированные масла, низкоплавкие парафины нормального строения с температурой плавления. Задача изобретения состоит в создании способа, по которому возможно получать высокоочищенные масла с индексом вязкости выше 100 и одновременно низкозастывающие экстракты. Поставленная задача решается способом, при котором масляные дистилляты депарафинируют по совмещенной схеме в три ступени фильтрации с выводом фильтрата третьей ступени отдельным потоком и возвратом фильтрата второй ступени в сырье, а затем неочищенное депарафинированное масло подвергают экстракции N-метилпирролидоном. Получают масла с застыванием минус 15oС и низкозастывающего экстракта с температурой застывания ниже минус 25oС. Пример 1: Депарафинизация в прямой последовательности в три ступени фильтрации, фильтрат III ступени не возвращаются в сырье, а в виде слоп-вокса выводятся отдельным потоком (совмещенная депарафинизация). Дистиллят III фракции подвергается очистке N-метилпирролидоном в соотношении 1,5:1 в противотоке в три ступени при температурах 50...55...60oС. Полученный рафинат подвергается депарафинизации в три ступени фильтрации в растворе кетон-ароматического растворителя (метилэтилкетон 60%, толуол 40%). На первой ступени температура -23...-24oС, общее разбавление растворителем и фильтратом II ступени 3.5: 1 (об.); на второй ступени температура -13oС, разбавление растворителем 6: 1 (об.); на третьей ступени температура +2oС, разбавление растворителем 6: 1 (об.). Результаты в таблице 1 и 2. В качестве сырья взят дистиллят III фракции из смеси Туймазинской и Тюменской нефти. Материальный баланс технологии с учетом потерь. Взято: дистиллят III фракции 100 %. Получено, %:Депарафинированное масло - 47,85
Парафин - 5,5
Экстракт - 34,0
Слоп-вокс - 7,6
Итого - 94,95
Полезные компоненты, составляющие калькулируемую продукцию, %:
Депарафинированное масло - 47,85
Парафин - 5,5
Итого - 53,35
Пример 2: Депарафинизация в прямой последовательности в три ступени фильтрации, фильтрат III ступени не возвращается в сырье, а в виде слоп-вокса выводится отдельным потоком (совмещенная депарафинизация). Дистиллят III фракции подвергается очистке N-метилпирролидоном в соотношении 1.4: 1 в противотоке в три ступени, при температурах 50...55...60oС. Полученный рафинат подвергается депарафинизации в три ступени фильтрации в растворе кетон-ароматического растворителя (метилэтилкетон 60%, толуол 40%). На первой ступени температура -23...-24oС, общее разбавление растворителем и фильтратом 3.5:1 (об.); на второй ступени температура -13oС, разбавление растворителем 6: 1 (об. ); на третьей ступени температура +2oС, разбавление растворителем 6:1 (об.). Результаты в таблице 3 и 4. Материальный баланс технологии с учетом потерь. Взято: дистиллят III фракции 100%
Получено, %:
Депарафинированное масло - 47,2
Парафин - 6,2
Экстракт - 29,8
Слоп-вокс - 9,5
Итого - 92,7
Полезные компоненты, составляющие калькулируемую продукцию, %:
Депарафинированное масло - 47,2
Парафин - 6,2
Итого - 53,4
Пример 3: Депарафинизация (совмещенная) в обратной последовательности в три ступени фильтрации с возвратом фильтрата II ступени в сырье и с выводом фильтрата III ступени отдельным потоком. Депарафинизация дистиллята в кетон-ароматическом растворителе, содержащем 60% метилэтилкетона, 40% толуола. На первой ступени температура -23...-24oС, общее разбавление растворителем и фильтратом 3.5:1 (об.); на второй ступени температура -13oС, разбавление растворителем 6:1 (об.); на третьей ступени температура +2oС, разбавление растворителем 6:1 (об.). Неочищенное депарафинированное масло подвергалось очистке N-метилпирролидоном при температурах 50...55...60oС и соотношении растворителя к сырью 1.3:1 (об.). Результаты в таблице 5 и 6. В качестве сырья взят дистиллят III фракции из смеси Туймазинской и Тюменской нефти. Материальный баланс технологии с учетом потерь. Взято: дистиллят III фракции 100%
Получено, %:
Депарафинированное масло - 48,9
Парафин - 7,5
Экстракт - 32,7
Слоп-вокс - 5,0
Итого - 94,1
Полезные компоненты, составляющие калькулируемую продукцию, %:
Депарафинированное масло - 48,9
Парафин - 7,5
Итого - 55,4
Низкозастывающий экстракт 32,7%
Низкозастывающий экстракт может быть использован в качестве ароматизированного масла теплоносителя (АМТ-300), в качестве низкозастывающей ароматизированной добавки в дорожные битумы, для производства специального сажевого сырья и других продуктов. Пример 4: В качестве сырья взят дистиллят Тюменской нефти. Депарафинизация (совмещенная) в обратной последовательности в три ступени фильтрации с возвратом фильтрата II ступени в сырье и выводом фильтрата III ступени отдельным потоком. Депарафинизация дистиллята в кетон-ароматическом растворителе, содержащем 60% метилэтилкетона, 40% толуол. На первой ступени температура -23...-24oС, общее разбавление растворителем и фильтратом 3,5:1 (об.); на второй ступени температура -13oС, разбавление растворителем 6:1 (об.); на третьей ступени температура +2oС, разбавление растворителем 6:1 (об.). Неочищенное депарафинированное масло подвергалось очистке N-метилпирролидоном при температурах 50...55...60oС и соотношении растворителя к сырью 1.3:1 (об.). Результаты в таблице 7 и 8. Материальный баланс технологии с учетом потерь. Взято: дистиллят III фракции 100%
Получено, %:
Депарафинированное масло - 50,0
Парафин - 7,5
Экстракт - 33,2
Слоп-вокс - 5,0
Итого - 95,7
Полезные компоненты, составляющие калькулируемую продукцию, %:
Депарафинированное масло - 50,0
Парафин - 7,5
Итого - 57,5
Низкозастывающий экстракт - 33,2
Пример 5: Совмещенная депарафинизация в обратной последовательности в три ступени фильтрации с возвратом фильтрата II ступени в сырье и выводом фильтрата III ступени отдельным потоком. Депарафинизация дистиллята в кетон-ароматическом растворителе, содержащем 60% метилэтилкетона, 40% толуол. На первой ступени температура -23...-24oС, общее разбавление растворителем и фильтратом 3.5:1 (об.); на второй ступени температура -13oС, разбавление растворителем 6:1 (об.); на третьей ступени температура +2oС, разбавление растворителем 6:1 (об.). Неочищенное депарафинированное масло подвергалось более глубокой очистке N-метилпирролидоном при температурах 50...55...60oС и соотношении растворителя к сырью 1,5:1 (об.). Результаты в таблице 9 и 10. Материальный баланс технологии с учетом потерь. Взято: дистиллят III фракции 100%
Получено, %:
Депарафинированное масло - 48,1
Парафин - 8,1
Экстракт - 34,6
Слоп-вокс - 5,6
Итого - 96,4
Полезные компоненты, составляющие калькулируемую продукцию, %:
Депарафинированное масло - 48,1
Парафин - 8,1
Итого - 56,2
Низкозастывающий экстракт - 34,6
При всех прочих равных условиях при технологии в обратной последовательности получены высокоиндексные масла с ИВ выше 100. Выход калькулируемой продукции на 1-2% выше, чем при технологии в прямой последовательности. Одновременно получены низкозастывающие экстракты. Имеется один недостаток: более низкие скорости фильтрации, особенно на первой ступени.
