способ производства сыра

Формула изобретения

1. Способ производства сыра, предусматривающий нормализацию молока по жиру, пастеризацию его, охлаждение, внесение хлористого кальция, бактериальной закваски и молокосвертывающего ферментного препарата, свертывание при 32-34^oС, разрезание сгустка, обработку сырного зерна, первое вымешивание, частичное удаление сыворотки, второе нагревание при 41-43^oС, второе вымешивание, окончательное удаление сыворотки, посолку зерна, формование, прессование, посолку сыра, его обсушку и созревание, отличающийся тем, что бактериальную закваску вносят в количестве 0,5-1,5%, состоящую из Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. diacetilactis, Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris и молочнокислых палочек - Lactobacillus plantarum, самопрессование проводят в течение 60-120 мин, а прессование в течение 90-150 мин при постепенном повышении давления от 0,1 до 0,28 МПа, при этом блоки сыра используют с удельной поверхностью 0,43-0,54 см^-1.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что созревание осуществляют при 10-14^oС и относительной влажности 80-85% в течение 35-60 суток.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что в качестве молокосвертывающего ферментного препарата используют "Максирен" в количестве 0,001 мас. %.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания и повышенным уровнем молочнокислого процесса.

Известен способ производства сыра "Российского" (SU 477715, А 23 С 19/02), предусматривающий очистку молока, его нормализацию, пастеризацию, охлаждение, внесение хлористого кальция, бактериальной закваски и сычужного фермента, свертывание при 32-34^oС, разрезание сгустка, первое вымешивание, частичное удаление сыворотки, нагревание до 41-42^oС, второе вымешивание, посолку зерна, окончательное удаление сыворотки, формование, прессование, посолку сыра, его обсушку, парафинирование и созревание, с целью сокращения времени обработки сырного зерна в момент перед его свертыванием вносят сухую поваренную соль, устанавливают кислотность смеси от 20 до 23^oТ, а свертывание осуществляют путем введения раствора сычужного фермента за 5-7 мин до полного набора заданной порции молока.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ производства сыра российского (Сборник технологических инструкций по производству твердых сычужных сыров. - М., 1974, с. 75-80), предусматривающий созревание молока, его пастеризацию, охлаждение, нормализацию, внесение хлористого кальция, внесение бактериальной закваски в количестве 0,7-1,0%, состоящей из молочнокислых и ароматообразующих стрептококков, внесение молокосвертывающего фермента, свертывание молока при температуре 32-34^oС в течение 30-40 мин, обработку сгустка, постановку зерна, удаление части сыворотки, второе нагревание при температуре 41-43^oС, вымешивание, дополнительное удаление сыворотки, формование, посолку и созревание. Форма сыра - низкий цилиндр со слегка выпуклыми боковыми поверхностями и округленными гранями: российский большой - диаметр 34-36 см, высота 16-18 см и масса 11-13 кг; российский малый - диаметр 26-28 см, высота 13-15 см и масса 7-9 кг.

Задачей изобретения является получение высококачественного сыра с улучшенными органолептическими свойствами (вкус, запах, консистенция и рисунок сыра) с сокращенным сроком созревания, с повышенными потребительскими свойствами, а также снижение себестоимости продукции.

Задача решается за счет того, что в способе производства сыра, предусматривающем созревание молока, его пастеризацию, нормализацию, внесение хлористого кальция, бактериальной закваски, свертывание молокосвертывающим ферментным препаратом, постановку зерна, обработку сгустка, удаление сыворотки, второе нагревание, формование, посолку и созревание, вносят бактериальную закваску в количестве 0,5-1,5%, состоящую из Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. diacetilactis, Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris и мезофильных молочнокислых палочек - Lactobacillus plantarum, обладающую повышенным антагонистическим действием на бактерии группы кишечных палочек, маслянокислые бактерии, патогенную микрофлору и способствующую повышению качества сыра, в качестве молокосвертывающего ферментного препарата используют "Максирен" в количестве 0,001 мас.%, самопрессование проводят в течение 60-120 мин, а прессование сыра - в течение 90-150 мин при постепенном повышении давления от 0,1 до 0,28 МПа, а созревание сыра ведут в течение 35-60 сут при 10-14^oС и влажности воздуха 80-85%, при этом блоки сыра используют с удельной поверхностью 0,43-0,54 см^-1.

Выбранный состав бактериальной закваски обеспечивает своеобразный вкус с наличием пряности, нежную пластичную консистенцию, позволяет получать высококачественный сыр в весенний и осенний периоды, когда существует наибольшая опасность обсеменения молока спорами маслянокислых бактерий, выбранные режимы самопрессования и прессования позволяют получить сыр с классическим рисунком, состоящим из глазков неправильной, угловатой, щелевидной формы.

Известно, что с изменением формы и массы сыра изменяется его удельная поверхность, от величины которой зависит температурное воздействие среды в процессе созревания. Использование блоков сыра с оптимальной удельной поверхностью способствует активизации мезофильных молочнокислых палочек, обладающих антагонистическим действием на постороннюю микрофлору.

Использование "Максирена" в качестве молокосвертывающего препарата позволяет снизить себестоимость продукции, так как при прочих равных показателях, таких как время свертывания и выход продукта, и свойствах получаемого сыра - отсутствие горечи, количество препарата для свертывания снижено более чем на 50%.

"Максирен" представляет чистый химозин, а это уменьшение чувствительности к рН, в этом его преимущество перед ферментами, содержащими пепсин. Чистый химозин образует сгусток лучше, чем сычужный фермент животного происхождения и/или животный пепсин. Хорошее формирование сгустка подразумевает формирование трехмерной структуры геля, что является оптимальным. При этом жировые глобулы соединяются таким образом, что при разрезании сгустка мелкие частицы не разрушаются. Поэтому формирование сгустка более высокого качества поможет избежать потерь и увеличить выход готового продукта.

Второе преимущество "Максирена" - его способность обеспечивать оптимальное развитие вкусовых и ароматических качеств в зрелом сыре.

Уменьшение чувствительности к рН и повышение качества формирования сгустка при использовании чистого химозина позволяет снизить расход фермента, в нашем случае он снижен более чем на 50%, что немаловажно для уменьшения стоимости сыра.

Способ осуществляют следующим образом.

В нормализованное, пастеризованное, охлажденное до температуры свертывания молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета (2515) г безводной соли на 100 кг молока и бактериальную закваску мезофильных молочнокислых стрептококков и мезофильных молочнокислых палочек в количестве от 0,5 до 1,5%.

Молочная смесь перед свертыванием должна иметь титруемую кислотность от 20 до 21^oТ.

Температуру свертывания устанавливают в пределах от 32 до 34^oС. Свертывание молока осуществляют раствором молокосвертывающего ферментного препарата "Максирен", приготовленным по общепринятой методике. Количество вносимого препарата (0,001 мас. %) должно обеспечивать свертывание молока за (305) мин.

Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение (155) мин. Основная часть сырного зерна после постановки должна иметь размер (71) мм.

В процессе постановки зерна удаляют 3010% сыворотки от объема перерабатываемого молока.

После постановки зерно вымешивают до достижения определенной степени упругости - зерно становится более плотным и более округлым. При нормальном протекании молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки с момента разрезки сгустка до второго нагревания составляет от 1 до 2^oТ.

Температуру второго нагревания устанавливают в пределах от 41 до 43^oС, продолжительность нагревания 3010 мин. Кислотность сыворотки за весь процесс обработки зерна должна нарастать на 3,01,0^oТ.

При слишком интенсивном развитии молочнокислого процесса рекомендуется в начале второго нагревания вносить от 5 до 10% пастеризованной воды с учетом воды в рассоле, вносимом при посолке в зерне.

Окончание обработки зерна определяют по его упругости и клейкости. При сжатии в руке зерно должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна. Преобладающий размер готового к формованию зерна 61 мм.

При нормальном течении молочнокислого процесса продолжительность обработки зерна после второго нагревания составляет 4010 мин. Общая продолжительность обработки зерна с момента разрезки сгустка 14020 мин.

По готовности зерна дополнительно удаляют 255% сыворотки от количества перерабатываемого молока. Общий объем удаленной сыворотки 605%. В оставшуюся смесь сырного зерна с сывороткой вносят раствор поваренной соли из расчета 500200 г соли на 100 кг перерабатываемого молока. Предварительно соль растворяют в горячей воде, пастеризуют при температуре 90^oС и раствор фильтруют. Массовая доля поваренной соли в растворе около 20%. Зерно вымешивают для просаливания 205 мин и начинают формование сыра.

Сыр формируется насыпью. Длительность процесса формования - 155 мин. Наполненные сырной массой формы оставляют в течение 1,50,5 ч без нагрузки для самопрессования массы. Прессуют сыр в течение 2,00,5 ч при постепенном повышении давления от 0,1 до 0,28 МПа. При необходимости через 4515 мин с начала прессования сыр перепрессовывают.

Длительность процессов самопрессования и прессования сыра определяется прежде всего достижением активной кислотности в сыре после прессования в пределах от 5,2 до 5,3 ед. pH. Кроме того, отпрессованный сыр должен иметь хорошо замкнутую поверхность. Оптимальная массовая доля влаги в сыре после прессования - от 43 до 45%.

Сыр солят в рассоле, имеющем температуру 102^oС в течение 2,50,5 суток. Концентрация поваренной соли в рассоле должна составлять не менее 18%.

После посолки сыр выдерживают от 2 до 3 суток в солильном отделении или специальном помещении для обсушки при температуре от 8 до 12^oС и относительной влажности воздуха от 80 до 85%.

Продолжительность созревания - 35-60 суток.

Форма сыра - низкий цилиндр со слегка выпуклой боковой поверхностью и округленными гранями: высота - 8,0-11,0 см, диаметр 14,0-16,0 см, масса 1,7-2,5 кг.

Пример 1. Пастеризованное молоко нормализуют с целью получения 501,6% жира в сухом веществе готового продукта. Вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 10 г безводной соли на 100 кг молока, бактериальную закваску до объемной доли 0,5%, в состав которой входят Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. diacetilactis, Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris и молочнокислых палочек - Lactobacillus plantarum. Молочная смесь перед свертыванием имеет титруемую кислотность 20^oТ. Температура молока перед свертыванием 32^oС. Свертывание молока осуществляют раствором молокосвертывающего ферментного препарата "Максирен", приготовленного по общепринятой методике, количество вносимого препарата обеспечивает свертывание молока за 25 мин.

Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 10 мин. Основная часть сырного зерна после постановки имеет размер 6 мм. В процессе постановки зерна удаляют 25% сыворотки. Зерно вымешивают до нарастания кислотности сыворотки на 1,0^oТ, после чего проводят второе нагревание при температуре 41^oС в течение 40 мин. Нарастание кислотности сыворотки за весь процесс обработки зерна 2^oТ. Во время второго нагрева вносят 5% пастеризованной воды.

Преобладающий размер готового к формованию зерна 5 мм.

По готовности зерна дополнительно удаляют 30% сыворотки. В конце обработки зерна проводят его частичную посолку из расчета 300 г хлористого натрия на 100 кг молока. Предварительно соль растворяют в горячей воде, пастеризуют при температуре 90^oС и раствор фильтруют. Зерно вымешивают для просаливания 25 мин и начинают формование сыра.

Сыр формуют насыпью в блоки с удельной поверхностью 0,43 см^-1 в течение 10 мин. Наполненные сырной массой формы оставляют в течение 60 мин без нагрузки для самопрессования массы. Прессуют сыр в течение 90 мин при постепенном повышении давления от 0,1 до 0,28 МПа. Оптимальная доля влаги после прессования - 441%.

Сыр солят в рассоле 18% концентрации, имеющем температуру 8^oС в течение 3 сут.

После посолки сыр обсушивают в солильне в течение 3 сут при температуре 12^oС и относительной влажности 90%. Сыр созревает в камере с температурой 10^oС и относительной влажностью воздуха 85%. В возрасте 10 суток по наведению на сырах достаточно прочной корки их моют, обсушивают и парафинируют.

Полученный сыр соответствует зрелому в 35 дней.

Зрелый сыр имеет форму цилиндра высотой 8 см, диаметром 14 см и массой 1,7 кг.

Пример 2. Пастеризованное молоко нормализуют с целью получения 451,6% жира в сухом веществе готового продукта. Вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 30 г безводной соли на 100 кг молока, бактериальную закваску до объемной доли 1,5%, в состав которой входят Lactococcus lactis subsp. lactis, Lactococcus lactis subsp. diacetilactis, Leuconostoc mesenteroides subsp. cremoris и мезофильные молочнокислые палочки - Lactobacillus plantarum. Молочная смесь перед свертыванием имеет титруемую кислотность 21^oТ. Температура молока перед свертыванием 34^oС. Свертывание молока осуществляют раствором молокосвертывающего ферментного препарата "Максирен", приготовленного по общепринятой методике, количество вносимого препарата обеспечивает свертывание молока за 35 мин.

Разрезку сгустка и постановку зерна проводят в течение 20 мин. Основная часть сырного зерна после постановки имеет размер 8 мм. В процессе постановки зерна удаляют 40% сыворотки. Зерно вымешивают до нарастания кислотности сыворотки на 2,0^oТ, после чего проводят второе нагревание при температуре 43^oС в течение 20 мин. Нарастание кислотности сыворотки за весь процесс обработки зерна 4^oТ. Во время второго нагрева вносят 10% пастеризованной воды.

Преобладающий размер готового к формованию зерна 7 мм.

По готовности зерна дополнительно удаляют 25% сыворотки. В конце обработки зерна проводят его частичную посолку из расчета 700 г хлористого натрия на 100 кг молока. Предварительно соль растворяют в горячей воде, пастеризуют при температуре 90^oС и раствор фильтруют. Зерно вымешивают для просаливания 15 мин и начинают формование сыра.

Сыр формуют насыпью в блоки с удельной поверхностью 0,54 см^-1 в течение 20 мин. Наполненные сырной массой формы оставляют в течение 120 мин без нагрузки для самопрессования массы. Прессуют сыр в течение 150 мин при постепенном повышении давления от 0,1 до 0,28 МПа. Оптимальная доля влаги после прессования - 441%.

Сыр солят в рассоле 20% концентрации, имеющем температуру 12^oС в течение 2 сут.

После посолки сыр обсушивают в солильне в течение 2 сут при температуре 10^oС и относительной влажности 95%. Сыр созревает в камере с температурой 14^oС и относительной влажностью воздуха 80%. В возрасте 12 суток по наведению на сырах достаточно прочной корки их моют, обсушивают и упаковывают с использованием полимернах пленок.

Полученный сыр соответствует зрелому в 60 дней и имеет форму цилиндра высотой 11 см, диаметром 16 см и массой 2,5 кг.

Использование предлагаемого способа позволяет получить зрелый сыр в более ранние сроки с улучшенными органолептическими свойствами, повысить потребительские свойства сыра и снизить его стоимость.