способ изготовления стеновых бетонных камней

Формула изобретения

1. Способ изготовления стеновых бетонных камней, включающий приготовление бетонной смеси путем смешения цемента, наполнителя, микронаполнителя и воды, прессование смеси и тепловлажностную обработку изделий, отличающийся тем, что в качестве наполнителя используют песок и/или доменный шлак, а в качестве микронаполнителя - измельченный бой глиняного кирпича и/или отходы при производстве минерального волокна - корольки при следующем соотношении наполнителя и микронаполнителя, мас.%: соответственно 60...30:40...70, при получении смеси в смеситель подают сначала половину дозы цемента и наполнитель, затем вторую половину дозы цемента и микронаполнитель, после перемешивания указанных компонентов в смеситель подают воду.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что бетонную смесь готовят при соотношении компонентов наполнителя и микронаполнителя, мас.%: 50:50.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых камней, используемых для строительства зданий и промсооружений.

Известен способ изготовления бетонных камней (а.с. 1636409), по которому бетонную смесь готовят смешиванием в нужных количествах цемента, песка, щебня и воды в бетономешалке с последующим вибрационным воздействием на смесь после выдержки, соответствующей продолжительности первой стадии структурообразования. Вибрационное воздействие осуществляют при трехступенчатом увеличении частоты вибрирования продолжительностью по 322 с каждая с частотой вибрирования 25-30 Гц на первой ступени, 45-55 Гц на второй ступени и 70-80 Гц - на третьей ступени.

Преимуществом способа является хорошая удобоукладываемость бетонной смеси, при этом повышаются прочность и стабильность свойств бетонного камня.

Недостатком способа является его сложность.

Добиться улучшения свойств бетонного камня можно другим путем, а именно изменяя состав исходных компонентов бетонной смеси.

Известен способ изготовления стеновых бетонных камней (а.с. 167521), по которому готовят бетонную смесь, содержащую шлакопортландцемент, силикомарганцевый граншлак, микронаполнитель и воду. Из полученной смеси формуют стеновые камни, которые далее подвергают тепловлажностной обработке. Смесь перемешивают в сухом виде в течение 1...3 мин. Затем добавляют 9,7 мас.% воды и продолжают перемешивать смесь в течение 2...3 мин. Предварительно готовят микронаполнитель - отработанный алюмоникелевый катализатор подвергают помолу в помольном агрегате (например, в шаровой мельнице) до удельной поверхности 3100-3300 см²/г. Наличие микронаполнителя в составе бетонной смеси ускоряет набор прочности и повышает стойкость камня за счет уменьшения количества трещин в процессе изготовления. Стойкость камня повышается и в процессе эксплуатации, т.к. микронаполнитель способствует релаксации внутренних напряжений, возникающих, в частности, при попеременном увлажнении и высушивании.

Недостатком известного решения является недостаточная распространенность компонентов смеси, что удорожает смесь, и, в конечном счете, стоимость стеновых камней.

Известен способ изготовления стеновых бетонных камней (описание к заявке RU 94006003), по которому готовят бетонную смесь с использованием более распространенных компонентов, а именно кремний-содержащего наполнителя - песка или молотого доменного шлака, цемента или портландцемента и воды, далее прессуют смесь и осуществляют тепловлажностную обработку изделия.

В качестве микронаполнителя используют различные добавки в бетонную смесь, как-то глины, суглинки, озерные илы, илы водоочистительных станций и др.

Перечисленные добавки весьма распространены, кроме того, не требуют специального помола. Но их предварительно готовят, добавляя соляную, серную или ортофосфорную кислоту, что усложняет процесс.

Весьма важным и существенным в изготовлении бетонных камней является порядок смешивания компонентов при изготовлении бетонной смеси. Как правило, в известных решениях смесь получают перемешиванием компонентов в сухом виде в течении одной-двух минут.

Задачей изобретения является дальнейшее удешевление и упрощение процесса изготовления стеновых бетонных камней.

Поставленная задача решается способом изготовления стеновых бетонных камней, включающим приготовление бетонной смеси путем смешения цемента, наполнителя, микронаполнителя и воды, прессование смеси и тепловлажностную обработку изделий.

В качестве наполнителя используют песок и/или доменный шлак, а в качестве микронаполнителя - измельченный бой глиняного кирпича и/или отходы при производстве минерального волокна - корольки при следующем соотношении напонителя и микронаполнителя, мас.%: соответственно 60...30:40...70, при получении смеси в смеситель подают сначала половину дозы цемента и наполнитель, затем вторую половину цемента и микронаполнитель, после перемешивания указанных компонентов в смеситель подают воду.

Поставленная задача решается также тем, что бетонную смесь готовят при соотношении компонентов наполнителя и микронаполнителя, мас.% 50:50.

Пример 1.

Для приготовления бетонной смеси в отсеки дозатора до указанного уровня загружают наполнитель, микронаполнитель и вяжущее, в качестве вяжущего был взят портландцемент марки 400 в количестве 105 кг, в качестве наполнителя был взят песок фракции 2...15 мм, в качестве микронаполнителя - измельченный бой глиняного кирпича фракции 0,01...0,03 мм, общий вес наполнителя и микронаполнителя 1210,5 кг.

Наполнитель и микронаполнитель взяты в соотношении 50:50.

В дозатор загружают сначала половину дозы цемента и песок до указанного уровня песка. После выгрузки в смеситель в дозатор загружают половину дозы цемента и измельченный бой глиняного кирпича. Подача компонентов из дозатора в смеситель осуществляет оператор путем поворота рукояток, открывающих дно дозатора. После перемешивания компонентов в течение 1 мин открывают кран и подают в смеситель воду. Температура воды - не менее 15^oС, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетонной смеси. Контролируют влажность формовочной смеси после ее тщательного перемешивания. Примерно через 1 мин после заливки воды включают транспортер и открывают загрузочный люк смесителя. Готовую смесь подают на транспортер. По транспортеру всю смесь из смесителя выгружают в бункер вибропресса. Из бункера вибропресса массу загружают в загрузочный ящик. Из загрузочного ящика массу доставляют в зону загрузки матрицы и загружают в нее за счет вибрации, создаваемой вибраторами, возвратно-поступательных движений загрузочного ящика и вращательного движения ворошителей, расположенных в загрузочном ящике. После загрузки матрицы до ее верхнего уровня смесь уплотняют с помощью вибраторов и пуансона. Готовое изделие выдавливают из матрицы на поддон. Тележкой пресса готовые изделия на поддонах передвигают к накопителю.

Поддоны с отформованными изделиями передвигают со стола вибропресса на опоры накопителя. Установленный на накопителе стеллаж загружают поддонами с готовыми изделиями, после его полной загрузки стеллаж снимают с накопителя. Стеллаж снимают с накопителя, используя грузоподъемное средство. Далее стеллаж перемещают в пропарочную камеру. В пропарочной камере сформированные изделия подвергаются пропариванию теплоносителем при температуре 60...90^oС в течение 10. . . 16 ч. Скорость подъема и снижения температуры обработки не превышает 25^oС в ч.

Пример 2.

Для приготовления бетонной смеси загружают в отсеки дозатора до указанного уровня наполнитель, микронаполнитель и вяжущее. В качестве вяжущего был взят портландцемент марки 400 в количестве 105 кг, а в качестве наполнителя был взят доменный гранулированный шлак фракции 2...15 мм и в качестве микронаполнителя - отходы при производстве минерального волокна - корольки фракции 0,01. ..0,03 мм. Общий вес наполнителя и микронаполнителя - 1210,5 кг. Наполнитель и микронаполнитель взяты в соотношении 50:50. В дозатор сначала загружают половину дозы портландцемента марки 400 и доменный гранулированный шлак до указанного уровня шлака. После выгрузки в смеситель в дозатор загружают вторую половину дозы портландцемента и отходы при производстве минерального волокна - корольки. Далее по примеру 1.