фланец для центробежной наплавки деталей

Формула изобретения

Фланец для центробежной наплавки деталей, отличающийся тем, что в нем выполнена полость для контроля процесса плавления шихты в детали, ограниченная двумя кольцевыми ребрами и соединенная с атмосферой посредством, по крайней мере, одного отверстия, в полости размещена шихта, толщина слоя которой равна толщине слоя шихты в наплавляемой детали, а толщина стенки фланца, разделяющей полость и атмосферу, равна толщине наплавляемой детали.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к литейному производству, а именно к изготовлению деталей центробежной наплавкой.

Известен фланец, закрывающий внутреннюю полость заливаемой заготовки, состоящий из металлической обоймы с отверстием для выхода газов и графитовой вставки для обеспечения плотного контакта на сопрягаемых поверхностях и предотвращения схватывания фланца с заготовкой (Научные труды Кубанского государственного университета, 1977, Краснодар, вып. 251, с. 12).

Однако этот фланец не позволяет определить момент начала и окончания плавления шихты в заготовке.

В качестве ближайшего аналога выбран фланец, состоящий из стальной обоймы, имеющей установочные платики на поверхности, сопрягаемой с планшайбой станка, и графитовой вставки с углублениями, выполненными на поверхности, обращенной к обойме (а.с. СССР, 822982, кл. B 22 D 13/02).

Недостатком такого фланца тоже является невозможность определения момента начала и окончания плавления шихты в заготовке.

Технической задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение качества наплавляемых деталей и расширение технологических возможностей метода центробежной наплавки деталей при контроле процесса плавления шихты в них.

Указанная техническая задача решается тем, что в отличие от ближайшего аналога в предлагаемом фланце выполнена полость для контроля процесса плавления шихты в детали, ограниченная двумя кольцевыми ребрами и соединенная с атмосферой посредством, по крайней мере, одного отверстия, в полости размещена шихта, толщина слоя которой равна толщине слоя шихты в наплавляемой детали, а толщина стенки фланца, разделяющей полость и атмосферу, равна толщине наплавляемой детали.

Фланец позволяет определить момент начала и окончания плавления шихты в детали. Предлагаемое изобретение дает возможность при центробежной наплавке деталей сплавами, склонными к сильной ликвации, например, свинцовой бронзой, назначить минимальные время и диапазон температур выдержки детали, необходимые для полного расплава в ней шихты и получения покрытия без явлений ликвации и недоплава, что повышает качество наплавляемых деталей и расширяет технологические возможности центробежной наплавки деталей.

Сущность изобретения поясняется чертежом.

Фланец 1 содержит полость 2, ограниченную двумя кольцевыми ребрами 3. Полость соединена с атмосферой, как минимум, одним отверстием 4. Толщина стенки фланца h_ф равна толщине h_д наплавляемой детали 5. В полость 2 фланца и деталь заложена шихта 6 толщиной h_ш. Для обеспечения плотного контакта на сопрягаемых поверхностях и предотвращения схватывания фланца 1 с наплавляемой деталью 5 установлено графитовое кольцо 7.

Предлагаемый фланец для центробежной наплавки деталей работает следующим образом.

Деталь 5 в сборе с фланцем 1 и заложенной в них шихтой 6 устанавливаются в станок для центробежной наплавки, после чего им сообщается вращательное движение (станок не показан). Затем деталь 5 вместе с фланцем 1 равномерно нагревается нагревателем 8.

При достижении шихтой 6 температуры плавления в полости 2 фланца и детали 5 одновременно образуется жидкая фаза материала получаемого покрытия, которая под действием центробежной силы выбрасывается в атмосферу через отверстие 4, сигнализируя о начале плавления шихты в детали. Вытеканию расплава из детали препятствует графитовое кольцо 7. Завершение выбрасывания расплава в атмосферу из отверстия свидетельствует о полном расплавлении шихты в полости 2 фланца и внутри детали.

Применение предлагаемого фланца позволяет контролировать процесс плавления шихты в детали, что повышает качество наплавляемых деталей и расширяет технологические возможности центробежной наплавки деталей.