способ разделения углеводородного сырья

Формула изобретения

Способ разделения углеводородного сырья, включающий подогрев углеводородного сырья, его подачу в отбойную секцию ректификационной колонны для отделения тяжелой остаточной фракции, разделение бензиновой и дизельной фракций в укрепляющей секции ректификационной колонны, отпарку дизельной фракции в кубовой части отпарной секции ректификационной колонны и вывод тяжелой остаточной, бензиновой и дизельной фракций из ректификационной колонны, отличающийся тем, что углеводородное сырье в ректификационную колонну подают одним потоком, а тяжелую остаточную фракцию перед выводом из ректификационной колонны подают из отбойной секции на размещенный в кубовой части ректификационной колонны испаритель, при этом температуру в испарителе поддерживают уровнем тяжелой остаточной фракции.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к химической, нефтяной и газовой промышленностям.

Наиболее близким аналогом к данному изобретению является способ разделения углеводородного сырья, включающий подачу одного потока углеводородного сырья на подогрев в печь и далее в кубовую часть ректификационной колонны, а другого - в отбойную секцию ректификационной колонны для отделения тяжелой остаточной фракции, разделение бензиновой и дизельной фракций в укрепляющей секции ректификационной колонны, отпарку дизельной фракции в кубовой части отпарной секции и вывод тяжелой остаточной, бензиновой и дизельной фракций из ректификационной колонны (см. SU, авторское свидетельство N 1268183 A1, B 01 D 3/32, 1985 г.).

Недостатками известного изобретения являются невозможность переработки углеводородного сырья с высоким содержанием тяжелых остаточных фракций и рекуперации тепла тяжелой остаточной фракции.

При создании данного изобретения решалась техническая задача рекуперации тепла тяжелой остаточной фракции и регулирования подвода тепла для отпарки дизельной фракции при различном содержании тяжелой остаточной фракции в углеводородном сырье.

Данная техническая задача решается путем реализации способа разделения углеводородного сырья, включающего подогрев углеводородного сырья, его подачу в отбойную секцию ректификационной колонны для отделения тяжелой остаточной фракции, разделение бензиновой и дизельной фракций в укрепляющей секции ректификационной колонны, отпарку дизельной фракции в кубовой части отпарной секции ректификационной колонны и вывод тяжелой остаточной, бензиновой и дизельной фракций из ректификационной колонны, при этом углеводородное сырье в ректификационную колонну подают одним потоком, а тяжелую остаточную фракцию перед выводом из ректификационной колонны подают из отбойной секции на размещенный в кубовой части ректификационной колонны испаритель, причем температуру в испарителе поддерживают уровнем остаточной фракции.

Данное изобретение иллюстрируется чертежом, на котором приведена схема установки для реализации данного способа, состоящая из ректификационной колонны 1, трубчатой печи 2, насоса 3, двух теплообменников 4 и 5, воздушных холодильников 6 и 7. Ректификационная колонна 1 включает кубовую часть 8, отбойную 9 и укрепляющую 10 секции, а отбойная секция 9 содержит отпарную секцию 11 с кубовой частью 12. Отбойная 9 и отпарная 11 секции теплоизолированы друг от друга. Кубовая часть 12 отпарной секции 11 связана через трубчатый испаритель 13 с кубовой частью 8 ректификационной колонны 1. В средней части ректификационной колонны 1 расположена контактно-распределительная тарелка 14, а в ее верхней части - тепловые трубки 15 и вентилятор 16, выполняющие функцию парциального конденсатора и распределителя орошения.

Способ осуществляется следующим образом.

Углеводородное сырье насосом 3 одним потоком последовательно прокачивается через теплообменники 5 и 4, где нагревается теплом отходящих потоков, затем поступает в трубчатую печь 2, окончательно нагреваясь до необходимой температуры. Из трубчатой печи 2 сырье в парожидкостном состоянии поступает на разделение в отбойную секцию 9, где происходит отделение тяжелой остаточной фракции, стекающей в кубовую часть 8 ректификационной колонны 1. Тяжелая остаточная фракция накапливается в кубовой части 12 отпарной секции 11 и по уровню жидкости в нем выводится из ректификационной колонны 1. Температура в испарителе 13 поддерживается уровнем тяжелой остаточной фракции, что позволяет получить дизельную фракцию, удовлетворяющую требованиям ГОСТа по фракционному составу.

Освобожденные от тяжелой остаточной фракции пары проходят через контактно-распределительную тарелку 14 и поступают в укрепляющую секцию 10 ректификационной колонны 1, где происходит разделение бензиновой и дизельной фракций. Пары бензиновой фракции поднимаются в тепловые трубки 15, охлаждаемые воздушным вентилятором 16. Несконденсировавшиеся углеводородные пары выводятся в воздушный холодильник 6, где конденсируются и охлаждаются. Сконденсировавшаяся дизельная фракция стекает в отпарную секцию 11 и далее в испаритель 13 для частичного подогрева. Отпаренная дизельная фракция стекает в кубовую часть 12 отпарной секции 11, откуда через теплообменник 5 выводится с ректификационной колонны 1. Остаточная тяжелая фракция через теплообменник 4 и воздушный холодильник 7 выводится из ректификационной колонны 1.

С помощью предложенного способа возможно перерабатывать углеводородное сырье с различным фракционным составом, при переработке которого отделяются различные по количеству и составу дизельные и мазутные фракции, которые различаются по температурам. Кроме того, благодаря возможности регулирования уровня тяжелой остаточной фракции в испарителе отпарной секции происходит изменение поверхности контакта жидкости с испарителем и этим достигается возможность регулирования подвода тепла в отпарную секцию.