способ контроля зазора между технологическим каналом и графитовой кладкой реактора типа реактора большой мощности канального

Формула изобретения

Способ контроля зазора между технологическим каналом и графитовой кладкой реактора типа реактора большой мощности канального, заключающийся в том, что о зазоре судят по результатам измерения температуры в различных точках внутренней поверхности канала, отличающийся тем, что для определения зазора производят измерение температуры металла по толщине стенки канала путем измерения изменения скорости ультразвукового сигнала.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области измерительной техники и служит для определения ресурса работы ядерных реакторов типа РБМК по критерию измерения величины зазора между технологическим каналом и графитовой кладкой.

Известен способ контроля зазора между технологическим каналом и графитовой кладкой путем измерения температуры внутренней поверхности стенки технологического канала [1].

Недостатком известного способа, как показали экспериментальные исследования, является наличие большой погрешности измерений и большого временного процесса измерений из-за большой инерционности средств измерений температуры.

Внутренняя стенка технологических каналов в процессе работы покрывается твердым налетом солей и окислов. Поэтому датчики температуры, перемещающиеся по поверхности технологического канала содержат защитную насадку из твердого металла. При измерении температуры необходимо определенное время для прогрева защитной насадки и чувствительного элемента датчика, что в реальных условиях недопустимо, т.к. измерительный зонд с датчиками температуры должен перемещаться с определенной скоростью. Датчик температуры должен прогреться до температуры стенки канала, а затем охладиться, если температура стенки понизилась.

Целью изобретения является повышение точности измерений зазора между технологическим каналом и графитовой кладкой и уменьшение времени процесса измерений.

Указанная цель достигается тем, что измеряется температура на поверхности внутренней стенки канала, а температура металла определяется по толщине канала путем измерения изменения скорости ультразвукового сигнала от изменения температуры металла.

В этом случае инерционность датчика температуры не вносится в процесс измерения, так как термочувствительным элементом является металл самого технологического канала; таким образом способ измерений становится практически безинерционным.

Это приводит к повышению точности измерений и существенному уменьшению времени процесса измерений.

Источники информации

1. Патент РФ N 2138862, G 21 C 17/02, G 01 B 21/02.

2. Автоматика, контроль и диагностика АЭС. Сборник трудов кафедры ИАТЭ, Обнинск, 1993.