способ переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья

Формула изобретения

1. Способ переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья, включающий подачу сырья в реакционную зону с пропусканием активирующего газа через объем сырья, при поддержании температуры подаваемого сырья и температуры в реакционной зоне ниже температуры начала кипения исходного сырья, с получением светлых фракций на выходе из реакционной зоны и тяжелых остатков - на входе, отличающийся тем, что переработку ведут с разделением реакционной зоны на независимые секции перфорированными перегородками, при этом отходящую газопаровую фазу подвергают двухстадийному охлаждению и конденсации с получением на первой стадии газойля, на второй стадии светлых фракций и газа, который затем направляют в голову процесса на стадию подачи активирующего газа в реакционную зону, процесс осуществляют при подаче в реакционную зону активирующего газа с объемной скоростью не менее 30 ч^-1, подаче исходного сырья с объемной скоростью не выше 10 ч^-1.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходное сырье в реакционную зону реактора подают в объем между перфорированными перегородками, расположенными не ниже первой перфорированной перегородки.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что процесс осуществляют при атмосферном давлении.

4. Способ по пп.1 - 3, отличающийся тем, что для получения котельного топлива высокого качества газойль после первой стадии охлаждения и концентрации объединяют с тяжелыми остатками переработки исходного сырья.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья. Исходным сырьем для переработки могут служить продукты первичной переработки нефти, такие как мазут, полученный после атмосферной перегонки нефти, а также, например, гудрон, полученный в процессе вакуумной перегонки.

В промышленности для вторичной переработки тяжелого углеводородного сырья используют разнообразные способы, в частности висбрекинг и замедленное коксование.

Гудрон обычно перерабатывают либо по процессу висбрекинга, либо замедленным коксованием. Висбрекинг проводят при температуре 440- 500^oC. Процесс направлен на получение котельного топлива. Светлых продуктов образуется не более 20 мас.% и ~ 6-9% газов C₁-C₄.

Процесс замедленного коксования осуществляют при температуре ~ 540^oC с получением кокса ~ 30-70%, светлых фракций ~ 20-40%, газов ~ 8-20% и в остатке тяжелого газойля ~ 15-30%.

Получаемый кокс, как правило, содержит значительное количество серы, до 3-6%.

Светлые фракции также имеют низкое качество и требуют дальнейшей переработки каталитическим крекингом или гидрокрекингом.

Недостатки перечисленных выше способов заключаются в следующем:

- невысокое качество продуктов;

- образование экологически вредных продуктов (высокосернистый кокс и тяжелые газойлевые фракции).

Известен способ переработки тяжелого углеводородного сырья, например гудрона термической дистилляцией с активацией газами от коксовых батарей или полученных при пиролизе угля. Газы перед подачей на дистилляцию предварительно очищают от примесей термической обработкой с получением газов с температурой ~ 320^oC, т.е. с температурой выше температуры дистилляции, но ниже температуры начала кипения гудрона.

Это газ-лифтный процесс переработки, и он предусматривает проведение активации пропусканием газов через размещенное на дне реактора барботирующее устройство. Газы подают в объем сырья, нагретого до температуры дистилляции гудрона, помещенного в емкость реактора.

(См. патент USA N 1924163 от 29.08.1933, кл. 196-88).

Данный процесс обеспечивает исключительно дистилляцию масляных фракций, содержащихся в сырье.

Недостатком способа является то, что он не может перерабатывать тяжелые фракции в светлые.

Известен способ переработки тяжелого углеводородного сырья дистилляцией с активацией газами и процесс фракционирования светлых углеводородов из нагретой тяжелой нефти, очищенных нефтяных остатков (рафинированных), смазочных масел, нафты или газойлевого сырья.

Способ предусматривает введение перерабатываемого сырья под давлением в колонну, содержащую контактирующие перегородки типа тарелок, по которым сырье перетекает с тарелки на тарелку по высоте колонны.

Способ осуществляют при использовании двух активирующих газовых сред, подаваемых в колонну таким образом, чтобы активация сырья и дистилляция легких углеводородов проходила при перетекании сырья по тарелкам. Первую активирующую газовую среду вводят снизу колонны но не с самой нижней ее части, и в качестве такой среды применяют водород, углеводородные газы или пары воды. Поток сырья подают сверху вниз. Навстречу этому потоку сырья, перетекающему по тарелкам, движется активирующий поток газа, который осуществляет дистилляцию, температура сырья при этом не выше 400^oC, а давление в колонне не более 12,4 атм.

Вторую активирующую газовую среду вводят в колонну с самого ее дна. Газ должен быть более инертен, чем в первом активирующем потоке, предпочтительно применение азота.

Способ предусматривает перемешивание перерабатываемого сырья исключительно активирующим газом.

Второй активирующий поток очищает переработанное сырье от остатков содержащейся в нем первой активирующей среды, а также от недистиллированных небольших количеств легких углеводородов.

На тарелках в какой-то мере происходит процесс перемешивания, но активация сырья идет только с поверхности, а не в объеме материала. Поэтому роль активирующей среды в перемешивании сырья небольшая. Сырье и активирующий газ идут в противотоке и раздельными потоками (См. патент США N 5141630 от 25.08.1992, кл. C 10 G 7/00, B 01 D 3/00).

Способ направлен на повышение извлечения светлых фракций, присутствующих в сырье, но не обеспечивает переработку тяжелых фракций в светлые.

Этим способом может быть переработан мазут и гудрон.

Известен способ переработки тяжелого углеводородного сырья в виде тяжелых нефтяных остатков нефтепереработки, включающий дистилляцию исходного сырья. Процесс ведут при подержании в реакторе давления ниже атмосферного, при температуре 100 - 400^oC. Активацию осуществляют, по крайней мере, частично за счет газопаровой смеси, образующейся в верхней части реактора. Процесс ведут при введении активирующего агента ниже верхнего уровня образующихся остатков, а ввод сырья осуществляют в реакционную зону выше уровня введения активирующего агента. Температура перерабатываемого сырья ниже температуры его кипения. Отходящую парогазовую фазу конденсируют с получением светлых фракций и тяжелых остатков. Этот способ также использует "газ-лифтный" процесс. Способ принят за прототип.

Способом может быть переработан мазут и гудрон.

(См. патент USA N 4261814 от 14 апреля 1981, кл. В 01 D 3/34).

Все описанные выше способы, осуществляющие "газ-лифтный" процесс, предусматривают только процесс дистилляции тяжелого углеводородного сырья и поэтому направлены в первую очередь на извлечение содержащихся в сырье светлых газойлевых и масляных фракций, являющихся наиболее ценными компонентами.

Все описанные способы имеют одни и те же недостатки: процесс дистилляции светлых фракций идет только по поверхности перерабатываемого сырья и не обеспечивает полного извлечения светлых фракций.

Поэтому "газ-лифтный" процесс переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья не используется в промышленности и заменен на более эффективный процесс вакуумной перегонки и каталитический крекинг, более сложные в аппаратурном оформлении и требующие существенно больших затрат.

Таким образом, недостатком известных способов является невысокое извлечение наиболее ценных светлых фракций из остатков первичной переработки нефти, сложность аппаратурного оформления, высокая себестоимость. И, кроме того, получаемые тяжелые остатки вторичной переработки - тяжелые газойлевые фракции, гудроны не могут быть непосредственно использованы в энергетике в качестве топлива.

Техническим результатом заявленного изобретения является повышение извлечения светлых фракций углеводородов, комплексная переработка вторичного тяжелого углеводородного сырья, заключающаяся в получении остатков переработки только в виде товарных продуктов, пригодных к непосредственному использованию в качестве котельного топлива, существенное упрощение аппаратурного оформления процесса, снижение энергоемкости и себестоимости.

Технический результат достигается тем, что в способе непрерывной переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья, включающем подачу сырья в реакционную зону с пропусканием активирующего газа через объем сырья при поддержании температуры подаваемого сырья и температуры в реакционной зоне ниже температуры начала кипения исходного сырья, с получением светлых фракций на выходе из реакционной зоны и тяжелых остатков на входе в реакционную зону, согласно изобретению переработку ведут с разделением реакционной зоны на независимые секции перфорированными перегородками, при этом отходящую газопаровую фазу подвергают двухстадийному охлаждению и конденсации с получением на первой стадии газойля, на второй стадии светлых фракций и газа, который затем направляют в голову процесса на стадию подачи активирующего газа в реакционную зону и процесс осуществляют при подаче в зону реакции активирующего газа с объемной скоростью не менее 30 ч^-1, подаче исходного сырья с объемной скоростью не выше 10 ч^-1.

Способ может быть осуществлен при подаче исходного сырья в реакционную зону реактора в объем между перфорированными перегородками, расположенными не ниже первой перфорированной перегородки.

Для получения котельного топлива высокого качества газойль после первой стадии охлаждения и конденсации объединяют с тяжелыми остатками переработки исходного сырья.

Преимущество заявленного способа заключается в том, что он использует простоту "газ-лифтного" процесса переработки тяжелого углеводородного сырья и превышает глубину переработки тяжелых нефтяных остатков в полезные продукты - светлые углеводороды, котельное топливо, достигаемую в процессах висбрекинга, замедленного коксования и каталитического крекинга, но без использования сложной аппаратуры, катализаторов, высоких давлений и высоких температур.

Способ позволяет в одну стадию перерабатывать гудрон и мазут в указанные выше полезные продукты.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Основу газ-лифтного процесса составляет активация процесса дистилляции инертными или углеводородными газами, при условии, что температура их кипения ниже, чем у дистиллируемых углеводородных фракций. Активацию процессов дистилляции осуществляют пропусканием активирующего агента через объем жидкого углеводородного сырья в реакторе, т.е. через объем реакционной зоны реактора.

При активации равновесное давление насыщенных паров жидкости в пузырьках активирующего газа всегда ниже, чем в объеме жидкости. Поэтому кипение жидкости на границе газ-жидкость в пузырьке всегда начинается при более низких температурах, чем в объеме жидкости, и, следовательно, дистилляцию жидких углеводородов возможно проводить при более низких температурах, чем реальная температура кипения жидкости в объеме.

При переработке вторичного тяжелого углеводородного сырья, такого как мазут и гудрон, наряду с процессами испарения летучих компонентов проходят процессы уплотнения остающихся продуктов. Эти процессы снижают выход продуктов дистилляции необходимого фракционного состава.

Снижение температуры процесса дистилляции ниже температуры кипения исходного сырья за счет активации инертными или углеводородными газами (парами) приводит к существенному повышению выхода дистиллятного продукта. Прохождение процесса дистилляции при пониженных температурах возможно из-за более низких равновесных парциальных давлений паров, необходимых для кипения жидкости на границе разделения жидкость - газ в пузырьках активирующего агента. В этих условиях процесс дистилляции даже тяжелых углеводородов можно вести при температурах существенно ниже температуры начала кипения и ниже температуры деструкции (крекинга).

Одновременно в этих интервалах температур протекают процессы изомеризации, полимеризации и т.д., обеспечивающие конверсию тяжелых фракций в светлые и увеличивающие таким образом выход светлых фракций. Однако эти процессы идут диффузионным путем и для значительного влияния их на процесс переработки углеводородного сырья и повышение выхода светлых фракций требуется значительное время. Известный "газ-лифтный" процесс не обеспечивает увеличения времени пребывания сырья в реакционной зоне. Поэтому при переработке тяжелого углеводородного сырья известным "газ-лифтным" методом вклад диффузионных процессов незначителен, и преобладает обычная дистилляция без конверсии тяжелого углеводородного сырья в светлые углеводороды.

Заявленные приемы осуществления способа позволяют, используя преимущества "газ-лифтного" процесса, дополнительно к процессу дистилляции осуществлять процесс конверсии тяжелого углеводородного сырья в легкие углеводороды.

Для этого в объем реакционной зоны реактора по всей его длине устанавливают поперечные перфорированные перегородки, а ввод сырья осуществляют в одну из секций реактора, расположенную не ниже первой перфорированной перегородкой, и процесс осуществляют при заданных объемных скоростях подачи сырья и активирующего газа.

Подачу активирующего агента осуществляют диспергацией в донную часть реактора, также как и в известных способах, использующих принцип "газ-лифта", а выход остаточного продукта осуществляют между диспергирующей перегородкой ввода активирующего агента и первой перфорированной перегородкой реакционной зоны реактора или непосредственно из донной части реактора.

Существенные отличия процесса переработки с использованием "газ-лифтного" принципа в заявленной совокупности приемов приводят к следующему.

При непрерывной подаче сырья и активирующего агента в заявленных значениях объемных скоростей через перфорированные перегородки, установленные в реакционной зоне, в отверстиях перфораций возникает большой напор активирующего газа и паровой фазы жидких углеводородов, препятствующий перемешиванию более легких углеводородных фракций с тяжелыми углеводородными фракциями в нижней части реактора. Это предотвращает их потери с остатками переработки, и в донную часть реактора инфильтруются только более тяжелые углеводороды. При прохождении через перфорированные перегородки скорость движения потока активирующего газа и образующейся паровой фазы жидких углеводородов увеличивается, что приводит к активации верхних слоев жидких углеводородов и их интенсивному перемешиванию. По мере продвижения сырья по реакционной зоне, от ввода до вывода полученных фракций, последовательно увеличивается объем паровой фазы жидких углеводородов, и скорость газопарового потока нарастает последовательно от перегородки к перегородке. Это приводит к образованию перед последними перегородками газопаровых полостей, которые тормозят проникновение жидких углеводородов в верхнюю часть реактора. В результате верхняя реакционная зона разбивается на ряд зон, образуя как бы многоступенчатый ряд реакционных зон, увеличивающих время пребывания в них жидкого сырья. В отверстиях перегородок происходит активное дробление крупных пузырьков газопаровой смеси, приводящее к интенсивному перемешиванию потоков не только по поверхности, но и в объеме в целом. Таким образом, установка перфорированных перегородок по объему реакционной зоны приводит к последовательному повышению активации перерабатываемых жидких углеводородов снизу вверх. При этом происходит все более усиливающееся активное перемешивание в объеме перерабатываемого сырья, резко увеличивающее скорости диффузионных процессов. Увеличение скорости диффузионных процессов и одновременно с этим увеличение поверхности взаимодействия активирующего газа с перерабатываемой жидкостью, а также мицелл тяжелых углеводородов с жидкостью и активирующим газом приводит к резкому увеличению химического взаимодействия в гетерогенной системе газ - жидкость - мицеллы. Активируются реакции изомеризации, полимеризации, диспропорционирования и т. п. дополнительно, за счет конверсии образуются светлые углеводороды, а мицелльные группы уплотняются в режиме "in situ" без активного взаимодействия между собой. Поэтому, несмотря на непрерывное прохождение процесса уплотнения тяжелых углеводородов, не происходит огрубления углеводородной дисперсной структуры. На границе уплотненных мицелльных групп всегда присутствуют жидкие углеводороды, выполняющие роль растворителя. В результате остаток переработки, несмотря на значительное повышение плотности, характеризуется низкой вязкостью и более низкой температурой начала кипения чем исходное тяжелое углеводородное сырье. Этот фактор при осуществлении процесса переработки заявленным способом является определяющим для полного исключения возможности прохождения процесса коксования.

Одновременно с активацией процесса дистилляции и прохождением процессов конверсии тяжелых углеводородов в легкие в реакционной зоне происходит торможение процесса оседания тяжелых углеводородных фракций к донной части реактора и увеличение времени их пребывания в активной зоне переработки. Это предотвращает смешивание тяжелых донных фракций (остатков переработки) с более легкими фракциями в верхней части реактора. В то же время также замедляется и перемещение более легких углеводородных фракций в верхней части реактора, что увеличивает время их пребывания в реакционной зоне и, следовательно, увеличивается степень конверсии тяжелых фракций в светлые.

Качество и выход светлых фракций определяют заявленные значения объемных скоростей подачи сырья и активирующего газового агента. Они составляют не менее 30 час^-1 - объемная скорость подачи активирующего агента и не выше 10 час^-1 - объемная скорость подачи сырья.

Активация газом (или парами углеводородов), необходимая для осуществления описанного выше процесса и ускорения дистилляции образующихся легких углеводородных фракций, должна быть ограничена нижним пределом заявленной объемной скорости подачи активирующего агента, чтобы процесс переработки включал прохождение процессов и дистилляции, и конверсии.

Объемная скорость подачи сырья ограничена величиной, выше которой время нахождения перерабатываемого тяжелого углеводородного сырья в реакционной зоне реактора оказывается недостаточным для конверсии значительной части тяжелых фракций в светлые углеводородные фракции.

Реализация описанного способа переработки вторичного тяжелого углеводородного сырья (мазут, гудрон) приводит не только к резкому увеличению выхода светлых углеводородных фракций, но и к получению остаточного продукта переработки, характеризующегося более низкой вязкостью и более низкими температурами застывания, начала и конца кипения, чем исходное сырье. По своим физико-химическим свойствам остаточный продукт полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к котельному топливу. Таким образом, при осуществлении заявленного способа происходит практически полная переработка исходного сырья с получением продуктов - высококачественных светлых фракций, котельного топлива, пригодного к непосредственному использованию и газа, рециркулирующего в процессе. Ни по одному из известных способов не получают сочетания товарных продуктов такого качества.

Рециркуляция газа повышает комплексность переработки используемого сырья и снижает расход активирующего агента. Поэтому после конденсации светлых жидких фракций из газопаровой смеси полученный газ после подогрева вновь подают на активацию процесса переработки тяжелого углеводородного сырья.

Способ осуществляют при атмосферном давлении.

Способ иллюстрируется примерами.

Переработку тяжелого углеводородного сырья проводили на установке, принципиальная схема которой представлена на чертеже.

Установка состоит из реактора (1), печного устройства (2), линии (3) для подачи сырья в реакционную зону реактора (1), линии (4) для подачи активирующего агента в реактор (1), перфорированных перегородок (5), делящих реакционную зону реактора на независимые реакционные объемы, барботера (6) для активирующего агента, линии (7), по которой газопаровой поток поступает в конденсатор (8), линии (9), по которой газопаровой поток из конденсатора (8) поступает в конденсатор (10), линии (11), по которой отходящий газ поступает на рециркуляцию, линии (12), по которой полученные светлые продукты поступают в аккумулирующую емкость (на чертеже не показана), емкости (13) для утилизации остатков переработки.

Активирующий агент (газ) подают по линии (4) через перфорированную трубку в донную часть реактора (1). Барботер (6) равномерно распределяет газовый поток по объему реактора (1). По высоте реактора установлены перфорированные перегородки (5), регулирующие поток газопаровой смеси в реакционной зоне реактора(1) и делящие ее на независимые реакционные объемы. Сырье подают по линии (3) в один из независимых объемов между перфорированными перегородками (5), не ниже первой из перегородок. Сырье и газ предварительно нагревают до требуемой температуры в теплообменниках (на чертеже не показаны), либо в теплообменниках и печном устройстве (2), либо только печным устройством (2). Образующийся в процессе переработки исходного сырья газопаровой поток по линии (7) и (9) проходит через конденсаторы (8) и (10). В первом конденсаторе (8) конденсируется легкий газойль. Во втором конденсаторе (10) газ отделяется от светлых продуктов и по линии (11) поступает на рециркуляцию, светлые продукты по линии (12) поступают в аккумулирующую емкость. Остатки переработки нефтяного сырья утилизируют в емкость (13). Вместе с частью легкого газойля из конденсатора (8) эти остатки используют как котельное топливо.

Процесс переработки тяжелых нефтяных остатков проводят следующим образом: сырье, подогретое на стандартном оборудовании, например на теплообменниках (3), поступает в реакционную зону реактора. При необходимости дальнейший подогрев сырья осуществляют непосредственно в реакторе с помощью нагревательных печей (2). Подачу сырья в реакционную зону осуществляют после первой из перфорированных перегородок (5), чтобы не было смешивания сырья в нижней части реактора с остаточными продуктами, а время нахождения сырья в реакционной зоне было максимальным. Температуру в реакционной зоне поддерживают ниже температуры начала кипения перерабатываемого сырья. Так, для остатков атмосферной перегонки (мазут) температура кипения равна приблизительно 350^oC. Оптимальная температура переработки мазута будет соответственно 320^oC. Для гудрона с температурой кипения ~414^oC оптимальная температура переработки будет 360-385^oC. Объемную скорость подачи сырья варьируют в пределах не выше 10 час^-1.

Параллельно с подачей сырья осуществляют подачу активирующего агента (газа) по линии (4). Предварительно активирующий агент (газ или паровая фаза) подогревают до температуры не выше температуры подогрева сырья. Объемная скорость подачи активирующего агента составляет не менее 30 час^-1.

Процесс переработки ведут непрерывно. Остатки переработки сливают в емкость (13). Полученные продукты переработки утилизируют и выделяют из газопаровой смеси с помощью конденсаторов 8 и 10.

Состав газов определяют газохроматографическим анализом проб, отбираемых непрерывно в ходе процесса. Фракционный состав жидких продуктов и сырья определяют путем фракционирования и взвешивания каждой из фракций.

Ниже приведены результаты осуществления способа переработки конкретных видов вторичного тяжелого углеводородного сырья.

Пример 1. Переработке подвергали остатки атмосферной разгонки (мазут) до 350^oC со следующими характеристиками используемого сырья:

Температура застывания - +18^oC.

Плотность - 950 кг/м³.

Коксуемость - 9,9 мас.%.

Выход фракций при 350^oC не более 5 мас.%, содержание серы ~ 2,6 мас.%.

Процесс переработки проводили при следующих технологических параметрах:

объемная скорость подачи сырья - 6 ч^-1,

температура в реакционной зоне - 320^oC.

В качестве активизирующего газа использовали пропан-бутановую смесь при соотношении компонентов соответственно 9:1. Объемная скорость подачи газа - 180 ч^-1.

Выход светлых продуктов переработки (продуктов конденсации газопаровой смеси) составляет 76,9 мас.%.

Плотность жидких продуктов - 869,7 кг/м³.

Плотность остаточного продукта составляет 1150 кг/м³.

Температура застывания остаточного продукта +10^oC.

Фракционный состав продуктов переработки приведен в таблице 1.

Из приведенных данных видно, что приблизительно 34 мас.% светлых продуктов составляют бензиновые фракции, ~ 43 мас.% - дизельное топливо, ~ 21,1 мас. % - котельное топливо. Показатели процесса выше, чем при замедленном коксовании такого же сырья (Е.В. Смидович. "Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов." Часть 2, стр. 107, Москва "Химия", 1980), где выход светлых фракций составляет 47,5 мас.%.

Остаток переработки и тяжелые фракции в продуктах конденсации газопаровой смеси представляют собой топочное топливо, близкое по свойствам к мазуту марки М-100. Таким образом, в случае переработки мазута нет необходимости вести процесс переработки до кокса, так как наряду с высоким выходом светлых фракций в остатке мы получаем ценное котельное топливо.

Пример 2. Переработке подвергали гудрон со следующими характеристиками

Плотность - 995 кг/м³.

Содержание серы - 4,75 мас.%.

Коксуемость - 17,5%.

Температура начала кипения - 414^oC.

Технологические параметры переработки следующие.

Объемная скорость подачи сырья - 5,6 ч^-1.

В качестве активирующего газа использовали смесь пропан + бутан + водорода с объемным соотношением соответственно - 5,4:0,6:4.

Объемная скорость подачи активирующей газовой смеси - 144 ч^-1.

Температура в реакционной зоне - 360^oC.

Выход продуктов переработки в сравнении с замедленным коксованием и висбрекингом приведен в таблице (табл. 2).

Остаток переработки при реализации предлагаемого способа имеет температуру начала кипения ~ 276^oC.

Вязкость остатка при 80^oC (кинематическая) не превышает 15^oВУ. Данный остаток сопоставим по своим свойствам с котельным топливом марки М-100 и поэтому является ценным товарным продуктом. По предлагаемому способу нет необходимости вести процесс до образования менее ценного продукта - кокса, а выход светлых продуктов ~ вдвое выше, чем в процессе замедленного коксования, и ~ втрое, чем при висбрекинге.

Таким образом, заявленное изобретение позволяет существенным образом изменить существующую в настоящее время промышленную технологию вторичной переработки сырья. Создание нового способа позволяет непосредственно после процесса первичной переработки нефти атмосферной перегонкой сырца и после вакуумной перегонки полученные тяжелые остатки углеводородного материала (гудрон, мазут) перерабатывать практически на 100% с получением трех видов товарных продуктов - светлых фракций с выходом до 77%, газа ₁ - C₄ с выходом 1,5-5% и котельного топлива марки М-40 или М-100 - остальное. Данный способ практически заменяет известные процессы каталитического крекинга, висбрекинга и замедленного коксования, сохраняя в совокупности их положительные свойства, но при этом увеличивая выход товарных продуктов - светлых фракций и котельного топлива. Стоимость вторичной переработки тяжелого углеводородного сырья сопоставима со стоимостью первичной переработки сырца, и замена сложных дорогостоящих и энергоемких известных процессов вторичной переработки позволяет на 30-40% снизить затраты на получаемые продукты.