способ изготовления ванны струйной промывки деталей типа пластин, в частности печатных плат

Формула изобретения

1. Способ изготовления ванны струйной промывки деталей типа пластин, в частности печатных плат, включающий формирование с помощью сварки или литья резервуара прямоугольной формы, состоящего из двунаклонного днища со сливным отверстием, боковых и торцевых стенок, размещение в верхней части резервуара распределительных коллекторов с расположенными в шахматном порядке элементами формирования пучков параллельных струй моющей жидкости и разомкнутых по ширине и высоте формируемой последними зоны струйной обработки трубопроводов и соединение их с подводящими моющую жидкость коллекторами и сливными трубопроводами соответственно, отличающийся тем, что резервуар выполняют в виде последовательно сочленяемых по его торцевым и боковым стенкам, в том числе и с горизонтальными бортами последних, модулей: технологического, включающего двунаклонное днище со сливным отверстием и служащего для размещения в нем подвески с печатными платами; интенсивной струйной промывки, служащего для размещения в нем или реализации в его конструкции распределительных коллекторов с расположенными в шахматном порядке элементами формирования пучков параллельных струй моющей жидкости и разомкнутых по ширине и высоте формируемой последними зоны струйной обработки трубопроводов; малонапорной жидкостной и/или воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, содержащего дополнительные элементы формирования пучков параллельных струй обрабатывающей среды, установленные над соответствующими распределительными коллекторами, и направляющие для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды; также крышки ванны, выполненной в виде образного фланца с размерами окна, по крайней мере совпадающими с размерами зоны обработки в резервуаре, причем установку соответствующих распределительных коллекторов осуществляют до сочленения модуля интенсивной струйной промывки с модулем малонапорной жидкостной и/или воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, верхние и нижние кромки торцевых стенок которых, соответственно, выполняют для этого со сквозными пазами соответствующего профиля, а разомкнутые по ширине и высоте зоны струйной обработки трубопроводы формируют из расположенных с боковых сторон модуля интенсивной струйной промывки элементов L-образного профиля, жестко соединенных с торцевых сторон с торцевыми стенками модуля интенсивной струйной промывки, а нижней поверхностью - с направляющими, по которым производят сочленение модуля интенсивной струйной промывки с технологическим модулем, и оснащенных сливными отверстиями для отвода на повторное использование уловленных ими незадействованных в процессе интенсивной промывки струй моющей жидкости, при этом элементы формирования пучков параллельных струй моющей жидкости располагают под соответствующими распределительными коллекторами во внутренних объемах, образованных элементами L-образного профиля, торцевыми стенками модуля интенсивной струйной промывки и направляющими для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды модуля малонапорной жидкостной и/или воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, при этом, по крайней мере, боковые стенки последнего, а также нижнюю поверхность крышки вдоль ее боковых и/или торцевых сторон выполняют с направляющими для их дополнительной фиксации, а сам процесс изготовления модулей, из отдельных частей и крышки резервуара производят также и с помощью формования, склеивания и/или механического крепежа соединяемых поверхностей, с использованием операций фрезерования при формировании в них соответствующих отверстий, пазов и окна образного фланца.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во внутреннем объеме модуля малонапорной жидкостной и/или воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды размещают жестко соединенные с торцевыми стенками модуля по соответственному размеру зоны обработки в резервуаре, совпадающему с соответствующим размером окна образного фланца, вертикальные направляющие - ограничители раскачивания перемещаемого между ними технологического приспособления с печатными платами, при этом в направляющих торцевых сторон образного фланца, по которым производят сочленение крышки с торцевыми стенками модуля, выполняют пазы соответствующих расположения и размера для сочленения с вертикальными направляющими - ограничителями раскачивания модуля.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что боковые участки поверхности образного фланца выполняют со сквозными пазами прямоугольной формы, располагаемыми с боковых сторон от окна фланца, по крайней мере, совпадающего с размерами зоны обработки, через посредство или с помощью которых производят крепление размещаемых за дополнительными распределительными коллекторами с элементами формирования пучков параллельных струй обрабатывающей среды, экранирующих брызги последней, элементов и размещение на поверхности образного фланца улавливающих стекающую с поверхности печатных плат жидкость козырьков, оснащенных с торцевых сторон бортиками и выполненных с уклоном в сторону окна образного фланца, сочленяемых через посредство жестко соединенных с ними направляющих с соответствующими участками верхнего обрамления образного фланца, причем экранирующие брызги обрабатывающей среды элементы выполняют со сквозными пазами, располагаемыми в нижней части последних и служащими для беспрепятственного стока уловленных соответствующими направляющими модуля брызг и капель жидкой обрабатывающей среды, и устанавливают их в пазы крепежных направляющих, механически соединяемых с поверхностью направляющих для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что технологический модуль выполняют с дополнительным сливным отверстием, причем оба сливных отверстия формируют в торцевых стенках модуля и соединяют механически методом склеивания или сваркой с соответствующими сливными патрубками, при этом двунаклонное днище модуля получают путем формования материала соответствующих вида и размера, в том числе и с его предварительным нагревом.

5. Способ по п. 2, отличающийся тем, что вертикальные направляющие - ограничители раскачивания перемещаемого между ними технологического приспособления с печатными платами размещают и в модуле интенсивной струйной промывки при сочленении с последним модуля малонапорной жидкостной и/или воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам изготовления оборудования, в частности ванн для струйной промывки (очистки) деталей типа пластин, и может быть использовано при изготовлении ванн для струйной обработки печатных плат, в условиях перемещения их в вертикальной плоскости (загрузка-выгрузка) относительно элементов формирования струй обрабатывающей среды, как на стационарных участках, так и на автоматизированных линиях гальванохимической обработки.

Широко известны способы изготовления ванны струйной промывки, в частности, деталей (в т.ч. и печатных плат) на подвесках, включающие формирование с помощью сварки или литья технологического резервуара прямоугольной формы, состоящего из днища со сливным отверстием, боковых и торцевых стенок с горизонтальными бортами по периметру резервуара, и размещение в верхней части технологического резервуара жестко соединенных с подводящим распределительных коллекторов с элементами формирования струй моющей жидкости, располагаемыми внутри резервуара по его боковым стенкам [1].

Недостатком известных способов является нерациональный расход моющей жидкости, обусловленный неоптимальным конструктивным расположением элементов формирования струй, учитывая то обстоятельство, что детали на подвеске перемещаются относительно них в вертикальной плоскости.

Кроме того, при реализации известных способов весьма велика вероятность попадания брызг загрязненной обрабатывающей среды вне габаритов ванны, что ухудшает условия труда обслуживающего персонала и может приводить к преждевременному коррозионному разрушению оборудования и механизмов.

Наконец, известные способы имеют сравнительно ограниченные функционально-технологические возможности, в частности, по видам используемой при струйной промывке обрабатывающей среды.

Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому результату известным решением, выбранным в качестве прототипа, является способ изготовления ванны струйной промывки, в частности, на подвесках, включающий формирование, с помощью сварки или литья, технологического резервуара прямоугольной формы, состоящего из двунаклонного днища со сливным отверстием, боковых и торцевых стенок с горизонтальными бортами по периметру резервуара, размещение в верхней части технологического резервуара ванны струйной промывки распределительных коллекторов с расположенными в шахматном порядке элементами формирования пучков параллельных струй моющей жидкости и разомкнутых, по ширине и высоте формируемой последними зоны струйной обработки, трубопроводов и жесткое соединение их, через отверстия в торцевых стенках технологического резервуара, с подводящими моющую жидкость коллекторами и сливными трубопроводами, соответственно [2].

Недостатками известного способа, выбранного в качестве прототипа, являются его сравнительно ограниченные функционально-технологические возможности, делающие затруднительными или невозможными операции монтажа разомкнутых трубопроводов, распределительных коллекторов и(или) крепежа к последним элементов формирования струй во внутреннем объеме корпуса ванны, не говоря уже об отсутствии возможности регулируемого изменения ориентации элементов формирования струй.

Другим недостатком известного способа является относительная сложность изготовления и размещения разомкнутых, по ширине и высоте зоны струйной обработки, трубопроводов.

Еще одним недостатком известного способа является сравнительно большой расход материала, используемого при изготовлении ванны струйной промывки.

Наконец, еще одним недостатком известного способа является то, что при его реализации весьма велика вероятность попадания значительного количества брызг загрязненной обрабатывающей среды вне габаритов верхнего обрамления ванны, что ухудшает условия труда обслуживающего персонала и может приводить к загрязнению и коррозионному разрушению используемого и вспомогательного оборудования.

Новый технический результат заключается в расширении функционально-технологических возможностей способа, упрощении его реализации, сокращении расхода материала при изготовлении ванны струйной промывки и снижении вероятности попадания брызг обрабатывающей среды вне габаритов ванны струйной промывки.

Новый технический результат достигается тем, что в известном способе изготовления ванны струйной промывки деталей типа пластин, в частности, печатных плат, заключающемся в формировании, с помощью сварки или литья, резервуара прямоугольной формы, состоящего из двунаклонного днища со сливным отверстием, боковых и торцевых стенок, размещении в верхней части резервуара распределительных коллекторов с расположенными в шахматном порядке элементами формирования пучков параллельных струй моющей жидкости и разомкнутых, по ширине и высоте формируемой последними зоны струйной обработки, трубопроводов и соединении их с подводящими моющую жидкость коллекторами и сливными трубопроводами, соответственно, согласно изобретению, резервуар выполняют в виде последовательно сочленяемых по его торцевым и боковым стенкам, в том числе и с горизонтальными бортами последних, модулей: технологического, включающего двунаклонное днище со сливным отверстием и служащего для размещения в нем подвески с печатными платами; интенсивной струйной промывки, служащего для размещения в нем или реализации в его конструкции распределительных коллекторов с расположенными в шахматном порядке элементами формирования пучков параллельных струй моющей жидкости и разомкнутых, по ширине и высоте формируемой последними зоны струйной обработки, трубопроводов; малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, содержащего дополнительные элементы формирования пучков параллельных струй обрабатывающей среды, установленные над соответствующими распределительными коллекторами, и направляющие для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды; и, также, крышки ванны, выполненной в виде -образного фланца с размерами окна, по крайней мере, совпадающими с размерами зоны обработки в резервуаре, причем установку соответствующих распределительных коллекторов осуществляют до сочленения модуля интенсивной струйной промывки с модулем малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, верхние и нижние кромки торцевых стенок которых, соответственно, выполняют, для этого, с пазами соответствующего профиля, а разомкнутые по ширине и высоте зоны струйной обработки трубопроводы формируют из расположенных с боковых сторон модуля интенсивной струйной промывки элементов L-образного профиля, жестко соединенных с торцевых сторон с торцевыми стенками модуля интенсивной струйной промывки, а нижней поверхностью - с направляющими, по которым производят сочленение модуля интенсивной струйной промывки с технологическим модулем, и оснащенных сливными отверстиями для отвода на повторное использование уловленных ими не задействованных в процессе интенсивной промывки струй моющей жидкости, при этом, элементы формирования пучков параллельных струй моющей жидкости располагают под соответствующими распределительными коллекторами во внутренних объемах, образованных элементами L-образного профиля, торцевыми стенками модуля интенсивной струйной промывки и направляющими для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, при этом, по крайней мере, боковые стенки последнего, а также нижнюю поверхность крышки, вдоль ее боковых и торцевых сторон, выполняют с направляющими для их дополнительной фиксации, а сам процесс изготовления модулей, их отдельных частей и крышки резервуара производят, также, и с помощью формования, склеивания и(или) механического крепежа соединяемых поверхностей, с использованием операций фрезерования при формировании в них соответствующих отверстий, пазов и окна -образного фланца.

Причем, во внутреннем объеме модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, размещают жестко соединенные с торцевыми стенками модуля, по соответственному размеру зоны обработки в резервуаре, совпадающему с соответствующим размером окна -образного фланца, вертикальные направляющие ограничители раскачиваемого между ними технологического приспособления (например, подвески) с печатными платами, при этом, в направляющих торцевых сторон -образного фланца, по которым производят сочленение крышки с торцевыми стенками модуля, выполняют пазы соответствующих расположения и размера для сочленения с вертикальными направляющими-ограничителями раскачивания модуля.

При этом, боковые участки поверхности -образного фланца выполняют со сквозными пазами прямоугольной формы, располагаемыми с боковых сторон от окна фланца, совпадающего с размерами зоны обработки, через посредство или с помощью которых производят крепление размещаемых за дополнительными распределительными коллекторами с элементами формирования пучков параллельных струй обрабатывающей среды экранирующих брызги последней элементов и размещение на поверхности -образного фланца улавливающих стекающую с поверхности печатных плат жидкость козырьков, оснащенных с торцевых сторон бортиками и выполненных с уклоном в сторону окна -образного фланца, сочленяемых, через посредство жестко соединенных с ними направляющих, с соответствующими участками верхнего обрамления -образного фланца, причем экранирующие брызги обрабатывающей среды элементы выполняют со сквозными пазами, располагаемыми в нижней части последних и служащими для беспрепятственного стока уловленных соответствующими направляющими модуля брызг и капель жидкой обрабатывающей среды, и устанавливают их в пазы крепежных направляющих, механически соединяемых с поверхностью направляющих для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды.

А технологический модуль выполняют с дополнительным сливным отверстием, причем оба сливных отверстия формируют в торцевых стенках модуля и соединяют механически, методом склеивания или сваркой с соответствующими сливными патрубками, при этом двунаклонное днище модуля получают путем формования материала соответствующих вида и размера, в том числе и с его предварительным нагревом.

А вертикальные направляющие-ограничители раскачивания перемещаемого между ними технологического приспособления с печатными платами размещают и в модуле интенсивной струйной промывки при сочленении с последним модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды.

Сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволило установить его соответствие критерию "новизна".

Изучение других известных технических решений в данной области техники показало, что известен способ изготовления ванны, в частности, для промывки деталей, заключающийся в формировании сочленяемых между собой, по крайней мере, двух модулей: технологического, включающего резервуар прямоугольной формы, состоящий из днища, боковых и торцевых стенок с горизонтальными бортами по периметру резервуара и получаемый с помощью сварки и литья; и вспомогательного, получаемого путем соединения между собой методом сварки или литья верхнего и нижнего фланцев посредством частично или полностью сплошных боковых и торцевых перегородок по внутренним размерам окон фланцев, совпадающим с размерами зоны обработки в резервуаре [3].

Однако, использование известного способа не позволяет достичь поставленную в заявляемом решении цель, поскольку:

- не предусматривает возможность проведения оперативного монтажа-демонтажа разомкнутых трубопроводов и распределительных коллекторов в конструкции ванны;

- реализация конструкции ванны представляется достаточно сложной, в частности, в отношении разомкнутых, по ширине и высоте зоны струйной обработки, трубопроводов;

- при изготовлении технологического резервуара непроизводительно, учитывая номенклатуру обрабатываемых деталей - печатные платы, расходуется сравнительно большое количество материала;

- весьма велика вероятность попадания значительного количества брызг загрязненной обрабатывающей среды вне габаритов верхнего обрамления ванны.

Это позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "существенные отличия".

На фиг. 1 представлена ванна струйной промывки деталей типа пластин, в частности, печатных плат, вид с торцевой стороны, разрез.

На фиг. 2 представлена ванна струйной промывки деталей типа пластин, в частности, печатных плат, вид сверху с локальным вырезом - вид I.

В процессе реализации заявляемого способа технологический модуль формируют одним из известных методов (например, сваркой) из сформированного ранее (например, формованием) двунаклонного днища 1, боковых стенок 2 и торцевых стенок 3. Причем, в торцевых стенках 3 технологического модуля, до или после формирования последнего, выполняют сливные отверстия 4, жестко соединенные с соответствующими сливными патрубками 5, 6. Модуль интенсивной струйной промывки формируют, например, сваркой из листов полипропилена или винипласта, а расположенные с его боковых сторон разомкнутые по ширине и высоте зоны струйной обработки трубопроводы выполняют из полученных с помощью, например, сварки элементов 7, 8 L-образного профиля, жестко соединенных, например, сваркой с торцевыми стенками 9 модуля, а нижней своей поверхностью - с направляющими 10 и 11, по которым производят сочленение модуля с боковыми стенками 2 технологического модуля, и оснащенных сливными отверстиями 12 и 13, соответственно.

После изготовления модуля интенсивной струйной промывки производят его сочленение, по направляющим 10 и 11, с боковыми стенками технологического модуля, при этом происходит сочленение этих модулей и по их торцевым стенкам 9 и 3, соответственно.

Затем производят установку в пазы соответствующего профиля (на фиг. 1, 2 не обозначены), сформированные (например, фрезерованием) в верхних кромках торцевых стенок 9 модуля интенсивной струйной промывки, распределительные коллекторы 14, 15.

Причем, расположенные в шахматном порядке элементы формирования пучков параллельных струй моющей жидкости (на фиг. 1, 2 не обозначены) модуля интенсивной струйной промывки располагают во внутреннем объеме, образованном элементами 7, 8 L-образного профиля и торцевыми стенками 9 модуля интенсивной струйной промывки, под соответствующими распределительными коллекторами 14, 15, устанавливаемыми в пазы соответствующего профиля (на фиг. 1, 2 не обозначены), сформированные в верхних кромках торцевых стенок 9 модуля интенсивной струйной промывки.

Далее производят установку в пазы соответствующего профиля (на фиг. 1, 2 не обозначены) также сформированные (например, фрезерованием) в верхних кромках торцевых стенок 9 модуля интенсивной струйной промывки распределительные коллекторы 16, 17 (фиг. 2) с установленными над ними дополнительными элементами 18, 19, 20, 21 формирования пучков параллельных струй обрабатывающей среды.

После этого производят механическое или сварное крепление в торцевых стенках L-образных элементов 7, 8 модуля интенсивной струйной промывки сливных патрубков (штуцеров) 22 и 23 к сливным отверстиям 12 и 13, соответственно. Затем производят формирование, например, сваркой из полипропиленовых или винипластовых листов модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, состоящего: из боковых стенок 24, 25, оснащенных с внутренней стороны направляющими 26, 27, по которым производят сочленение вышеуказанного модуля с боковыми стенками 7, 8 модуля интенсивной струйной промывки, торцевых стенок 28, жестко соединенных (например, сваркой или склеиванием) как с боковыми стенками 24, 25, так и с торцевыми стенками 28 направляющих 29, 30 для стока брызг и капель жидкой обрабатывающей среды, расположенных вдоль боковых стенок 24, 25, выполненных с двунаклонным уклоном в сторону модуля интенсивной струйной промывки и обеспечивающих защиту от попадания брызг и капель обрабатывающей среды внутрь L-образных элементов 7, 8 последнего; и, также, жестко соединенных с торцевыми стенками 28 модуля вертикальных направляющих-ограничителей 31, 32 раскачивания перемещаемой между ними в вертикальной плоскости подвески с печатными платами (на фиг. 1, 2 не показаны).

А в нижних кромках торцевых стенок 28 модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды формируют, например, фрезерованием, пазы (по 4 в каждой стенке 28) соответствующего профиля (на фиг. 1, 2 не обозначены) для беспрепятственного и точного сочленения вышеуказанного модуля с модулем интенсивной струйной промывки в местах размещения распределительных коллекторов 14, 15 и 16, 17.

После этого производят сочленение модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды, по направляющим 26, 27 и (в данном случае) вертикальным направляющим-ограничителям 31, 32, с модулем интенсивной струйной промывки, обеспечивающее точную фиксацию их боковых стенок 24 и 7 и 25 и 8, а также их торцевых стенок 28 и 9, с помощью выфрезерованных в первых пазах соответствующего расположенным в модуле интенсивной струйной промывки распределительным коллекторам 14, 15, 16, 17 профиля.

Далее производят изготовление, например, из полипропиленового или винипластового листа, крышки, выполняемой, например, фрезерованием или сваркой отдельных фрагментов, в виде -образного фланца 33, с размерами окна, совпадающими с размерами зоны обработки в резервуаре, боковые и торцевые стороны которого выполняют с направляющими 34, 35 и 36, соответственно, причем направляющие 36 выполняют с пазами соответствующего профиля (на фиг. 1, 2 не обозначены) для обеспечения беспрепятственного сочленения крышки с модулем малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды в местах размещения в последнем вертикальных направляющих-ограничителей 31, 32.

При необходимости осуществления операций улавливания стекающих с печатных плат капель электролита процессной ванны, при перемещении подвески над ванной струйной промывки, а также для экранирования, в этом случае, брызг обрабатывающей среды, образующихся в процессе малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки, боковые участки поверхности -образного фланца 33 выполняют с пазами 37, 38 прямоугольной формы, располагаемыми с двух боковых сторон от окна фланца 33.

Далее, в этом случае, последовательно производят:

- сочленение -образного фланца 33 (крышки) по направляющим 34, 35 и 36 с внутренней поверхностью модуля малонапорной жидкостной и(или) воздушной струйной обработки и улавливания брызг и капель обрабатывающей среды и вертикальными направляющими-ограничителями 31, 32 последнего (по пазам в направляющих 36), с обеспечением необходимой герметичности (если это необходимо) уплотнения, с помощью прокладок из инертного упругого материала (на фиг. 1, 2 не показаны) или(и) с помощью механического крепежа;

- крепление к торцевой поверхности пазов 37, 38 (например, механическое или путем склеивания) размещаемых за коллекторами 16 и 17 с элементами 18, 19 и 20, 21, соответственно, экранирующих брызги обрабатывающей среды элементов 39 и 40, выполненных со сквозными пазами (на фиг. 1, 2 не обозначены), располагаемыми в нижней части элементов 39 и 40, устанавливаемых в пазы крепежных направляющих 41 и 42 (фиг.2), механически (например) соединенных с внешней поверхностью направляющих 29 и 30, соответственно;

- размещение на поверхности -образного фланца 33 улавливающих стекающий с поверхности печатных плат электролит козырьков 43, 44, оснащенных с торцевых сторон бортиками (на фиг. 1, 2 не обозначены) и выполненных с уклоном в сторону окна -образного фланца 33 и сочленяемых, через посредство жестко соединенных с ними направляющих (на фиг. 1, 2 не обозначены), с соответствующими участками верхнего обрамления -образного фланца 33.

После этого, процесс формирования ванны струйной промывки, например, печатных плат является завершенным, а сама она, после подсоединения соответствующих подводящих коллекторов, трубопроводов, исполнительных механизмов, вспомогательных емкостей с локальными напорными системами, готова для проведения в ней высокоэффективной струйной промывки деталей типа пластин.

Таким образом, предлагаемый способ, по сравнению с известным решением, выбранным в качестве прототипа, позволяет:

- существенно расширить его функционально-технологические возможности, за счет обеспечения одновременного проведения операций оперативного монтажа-демонтажа как основных, так и дополнительных распределительных коллекторов и(или) крепежа к ним элементов формирования струй во внутреннем объеме корпуса ванны, а также двунаправленного слива "загрязненной" электролитом моющей жидкости с различной концентрацией его в стоках;

- значительно упростить изготовление и размещение разомкнутых, по ширине и высоте зоны струйной обработки, трубопроводов;

- снизить расход материала, используемого при изготовлении ванны струйной промывки, за счет обеспечения возможности уменьшения (по ширине) габаритов как технологического модуля, так и модуля интенсивной струйной промывки;

- значительно уменьшить вероятность попадания брызг разбавленного электролита вне габаритов верхнего обрамления ванны.

Экспериментальная проверка предлагаемого способа проводилась на ПО "Старт" (г. Заречный Пензенской обл.) при изготовлении ванны струйной промывки печатных плат на подвеске с габаритами последней (длина высота) : (600 450) мм и шириной окна -образного фланца, равной 100 мм, оснащенного экранирующими элементами.

В качестве материала ванны использовались винипласт и стекло органическое техническое (ГОСТ 17622-72).

Формирование модулей и крышки проводилось путем сварки винипластовых листов (толщиной 10 мм) с выфрезерованными в них отверстиями и механического соединения с ними элементов из оргстекла (толщиной 2 мм).

Распределительные коллекторы выполнялись из нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т с соответствующими диаметрами условных проходов и элементами для установки и крепежа элементов формирования струй.

А в качестве элементов формирования пучков параллельных струй как жидкой, так и воздушной (водовоздушной) обрабатывающей среды использовались получаемые литьевым методом элементы формирования струй из полипропилена, содержащие модульные наборные панели с количеством рядов сопловых отверстий 4 и 2 и диаметром формируемых ими струй, равным (0,7 - 0,8) мм.

Экспериментальная проверка изготовленной по предлагаемому способу ванны струйной отмывки печатных плат от водорастворимых флюсов горячей водой показала достижение поставленных в заявленном решении целей, полную осуществимость и относительную простоту реализации предлагаемого способа.

Источники информации

1. ГОСТ 9.314-90. Вода для гальванического производства и схемы промывки. - С. 6, черт. 1.

2. RU, патент, 2097447, кл. C 23 G 5/04, B 08 B 3/2, 1996 - прототип.

3. RU, патент, 2097446, кл. C 23 G 3/04, C 25 В 17/02, 1996.