композиция для противокоррозионных покрытий

Формула изобретения

Композиция для противокоррозионных покрытий, включающая эпоксидную диановую смолу, модификатор и полиэтиленполиамин, отличающаяся тем, что она содержит в качестве модификатора камфарное масло при следующем соотношении компонентов мас.ч.:

Эпоксидная диановая смола - 100

Полиэтиленполиамин - 10 - 15

камфарное масло - 30 - 70

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к области получения эпоксидных композиций, предназначенных для изготовления противокоррозионных покрытий, и может быть использовано для изготовления механически прочных покрытий пола, металлических и бетонных строительных конструкций, емкостей, приклеивания керамических, стеклянных, ситаловых и каменных плиток.

Известны композиции, которые содержат различные модифицирующие добавки /1-3/. (В.А. Войтович и др., ГИСИ им.В.П.Чкалова Б.И. N 42, 74, SU 449897 A, кл. C 04 B 25/02).

Изобретение /1/ относится к составам полимербетонных смесей, применяющихся для защиты строительных композиций от коррозии. В качестве модифицирующей добавки (модификатора) используется тетраорганооксилан и бутилметакрилат при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Эпоксидные смолы - 25,0 - 50,0

Тетраорганооксисилан - 1,5 -7,5

Бутилметакрилат - 2,0 - 12,5

Алифатический диамин (отвердитель) - 2,0 - 7,5

Наполнитель - 25,0 - 65,0

(SU N 1100294A, C 09 J 3/16, Миронов В.Д. и др. ГИСИ им.Чкалова БИ N 24,84).

Изобретение /2/ относится к клеям, содержащим эпоксидную диановую смолу, предназначенным для склеивания и защиты от коррозии. В качестве модификатора используется продукт прямой разгонки при температуре 200 - 310 град. С отстойных древесных смол при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:

Эпоксидная диановая смола - 100

Продукт прямой разгонки отстойных древесных смол - 3 - 6

Кубовый остаток ректификации гексаметилендиамина (отвердитель) - 20 -30

Отбензиненный дистиллят коксования горючих сланцев (разбавитель) - 70 -90

Покрытия на основе этих композиций обладают недостаточной прочностью и эластичностью.

Наиболее близкой к предполагаемой композиции по технической сущности и достигаемому результату является композиция для получения защитной маски печатных плат /3/ (SU 1684300A1, C 09 D 163/02, В.А.Хачатрян и др. БИ N 38,91) следующего состава, мас.ч.:

Эпоксидная диановая смола - 78

Смазка циатим 221 на основе олигоэтилсилоксана - 10-15

Полиэтиленполиамин - 15 - 20

Покрытия на основе этой композиции характеризуются хорошими показателями прочности при ударе, адгезии, прочности при изгибе, однако показатель прочности при сжатии недостаточно высок.

Целью предполагаемого изобретения является повышение очень важного фактора эпоксидных композиций - прочности при сжатии и вовлечение нового сырья, особенно отходов.

Поставленная цель достигается тем, что композиция для противокоррозионных покрытий, включая эпоксидную диановую смолу, модификатор и полиэтиленполиамин, содержит в качестве модификатора камфарное масло при следующем соотношении компонентов, мас.ч:

Эпоксидная диановая смола - 100

Камфарное масло - 30-70

Полиэтиленполиамин - 10-15

В качестве эпоксидной смолы используют смолы ЭД-6, ЭД-20, ЭД-40, ЭДП (ГОСТ 10587-84).

Камфарное масло (КМ) представляет собой некристаллизующийся остаток, образующийся в процессе перекристаллизации камфары. Состоит из остатков камфары и углеводородов (изокамфанон, камфен, трициклен и др.) Интервал выкипания 433 - 513K. Плотность 0,950 г/см³, температура кипения 433 - 493K, температура вспышки 295K, температура самовоспламенения 657K.

Композицию готовят следующим образом. При обычных условиях смешивают эпоксидную смолу с КМ, затем добавляют отвердитель (ПЭПА) и снова перемешивают.

Технология нанесения покрытий: композицию наносят на защищаемую поверхность кистью или распылителем.

Условия отверждения: комнатная температура, относительная влажность воздуха в пределах 30 - 80%.

Жизнеспособность композиций 90 - 150 мин.

Коррозийную стойкость определяли по ГОСТ 12020-72. Пластмассы. Методы определения стойкости к действию химических сред. Кислотостойкость 100%, щелочестойкость 99,7%.

Ниже приведены примеры конкретного выполнения.

Пример 1. При обычных условиях смешивали 100 мас.ч. эпоксидной смолы с 30 мас. ч. КМ, затем добавляли 12 мас.ч. отвердителя ПЭПА и снова перемешивали. Прочность на сжатие была - 65 МПа.

Пример 2. Смешивали 100 мас.ч. эпоксидной смолы с 70 мас.ч. КМ, затем добавляли 15 мас. ч. отвердителя ПЭПА и снова перемешивали. Прочность на сжатие 70 МПа.

Остальные примеры сведены в табл. 1

Конкретные примеры составов по предлагаемому изобретению и известных композиций приведены в табл. 5.

Как видно из табл. 1-5, оптимальным количеством камфарного масла является 30-70 мас.ч.

Из таблиц следует, что с использованием в композиции по предлагаемому изобретению камфарного масла достигается значительное повышение показателя прочности покрытия на сжатие и при этом сохраняются и даже незначительно увеличиваются показатели адгезии, прочности при ударе и изгибе.

В настоящее время наработаны опытные образцы, проведены лабораторные испытания.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство СССР N 449897 по заявке 1880034/29-33, кл. C 04 B 25/02, 6.02.73.

2. Авторское свидетельство СССР N 1100294 по заявке 3500873/23-05, кл. C 09 J 3/16, 18.10.82.

3. SU 1684300 A1 /Хачатрян В.А. и др./ 15.10.91. Бюл. N 38.