труборез

Формула изобретения

1. Труборез, содержащий тележку с установленными на ее корпусе передней и задней парами опорных катков, которые в каждой паре расположены зеркально симметрично относительно плоскости симметрии тележки, ориентированной перпендикулярно продольной оси обрабатываемой трубы, редуктором с приводом и двумя выходными ведомыми валами, на консольном конце первого из которых, размещенном между упомянутыми парами опорных катков, предусмотрено посадочное место для установки режущего инструмента заданного типоразмера, зеркально симметрично расположенными относительно вышеупомянутой плоскости симметрии тележки двумя конструктивно идентичными цепными передачами, каждая из которых включает последовательно расположенные в одной плоскости с соответствующей внешней стороны тележки переднюю ведомую, ведущую и заднюю ведомую звездочки, кинематически связанные между собой бесконечной приводной цепью, установленной с возможностью охвата обрабатываемой трубы, при этом редуктор кинематически связан с тележкой в зоне консольных концов второго выходного ведомого вала и размещен в полости корпуса тележки с возможностью ограниченного поворота относительно последней вокруг оси упомянутого вала, передняя ведомая звездочка каждой из упомянутых цепных передач установлена в центральной части рычага второго рода, один конец которого шарнирно связан с корпусом тележки, а другой также шарнирно - регулируемым демпфером, связанным с корпусом тележки с возможностью ограниченного поворота и функционально являющимся средством регулировочного натяжения соответствующей цепной передачи, передняя пара опорных катков и ведущие звездочки цепных передач установлены на соответствующих консольных концах второго выходного ведомого вала редуктора, причем опорные катки установлены с возможностью автономного вращения относительно этого вала и имеют наружный диаметр, превышающий соответствующий диаметр ведущих звездочек, задняя пара опорных катков и задние ведомые звездочки связаны с тележкой с возможностью регулировочного изменения величины опорной базы между упомянутыми парами опорных катков и межосевых расстояний между звездочками в соответствующих цепных передачах соответственно, отличающийся тем, что задние ведомые звездочки каждой из упомянутых цепных передач и задняя пара опорных катков пространственно ориентированы друг относительно друга таким образом, что их оси вращения расположены, в пределах погрешностей изготовления и сборки, в плоскости, проходящей через продольную ось обрабатываемой трубы.

2. Труборез по п.1, отличающийся тем, что корпус тележки в зоне обеспечения регулировочного перемещения задней пары опорных катков и задних ведомых звездочек выполнен огибающим поверхность обрабатываемой трубы.

3. Труборез по п.1, отличающийся тем, что посадочное место на консольном конце первого выходного ведомого вала, размещенного между упомянутыми парами опорных катков, выполнено в виде, по меньшей мере, двух посадочных ступеней разного диаметра для установки режущего инструмента разного типоразмера.

4. Труборез по п.1, отличающийся тем, что наружный диаметр передней пары опорных катков превышает соответствующий диаметр ведущих звездочек, по меньшей мере, на 30%, при этом ведущие звездочки установлены с возможностью их наладочной перестановки, а в состав трубореза входит комплект ведущих звездочек разного диаметра, который функционально является средством изменения скорости подачи режущего инструмента посредством упомянутой наладочной перестановки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для осуществления широкого спектра операций механической обработки труб из различных материалов как перед их прокладкой, т.е. в стационарных условиях, так и для обработки уже проложенных трубопроводов, преимущественно в пространственно ограниченных условиях, например в полевых условиях в процессе прокладки или ремонта магистральных трубопроводов.

Исходя из возможных вышеописанных условий эксплуатации патентуемого изобретения к нему предъявляются следующие требования:

- труборез должен обладать минимально возможными весом и габаритными параметрами, поскольку, например, в полевых условиях его монтаж на обрабатываемой (разрезаемой) трубе осуществляется, преимущественно, вручную, а вследствие того, что в процессе полного цикла обработки труборез неизбежно должен проходить под трубой, то при его излишнем весе и габаритах неизбежно возникают дополнительные нагрузки на приводные цепи, опоры вращения и т.д., отрицательно влияющие на срок его безотказной эксплуатации; кроме того, при увеличении габаритных параметров в значительной степени снижается производительность, например, ремонтных работ трубопроводов в полевых условиях, поскольку возникает необходимость в освобождении от грунта большого рабочего пространства вокруг соответствующего участка трубопровода;

- труборез в процессе эксплуатации должен обеспечивать оптимальные режимы резания, например необходимые заданные соотношения скорости резания и скорости подачи режущего инструмента при обработке труб из различных материалов с различными диаметрами.

Из уровня техники (см. проспект фирмы "Fein" /DE/, 1997 г.) известен труборез, содержащий тележку с установленными на ее корпусе:

- передней и задней парами опорных катков, которые в каждой паре расположены зеркально симметрично относительно плоскости симметрии тележки, ориентированной перпендикулярно продольной оси обрабатываемой трубы;

- редуктором с приводом и двумя выходными ведомыми валами, на консольном конце первого из которых, размещенном между упомянутыми парами опорных катков, предусмотрено посадочное место для установки режущего инструмента заданного типоразмера;

- зеркально симметрично расположенными относительно вышеупомянутой плоскости симметрии тележки двумя конструктивно идентичными цепными передачами, каждая из которых включает последовательно расположенные в одной плоскости с соответствующей внешней стороны тележки переднюю ведомую, ведущую и заднюю ведомую звездочки, кинематически связанные между собой бесконечной приводной цепью, установленной с возможностью охвата обрабатываемой трубы.

При этом редуктор кинематически связан с тележкой в зоне консольных концов второго выходного ведомого вала и размещен в полости корпуса тележки с возможностью ограниченного поворота относительно последней вокруг оси упомянутого вала. Передняя ведомая звездочка каждой из упомянутых цепных передач установлена в центральной части рычага второго рода, один конец которого шарнирно связан с корпусом тележки, а другой также шарнирно - с регулируемым демпфером. Последний связан с корпусом тележки с возможностью ограниченного поворота и функционально является средством регулировочного натяжения соответствующей цепной передачи. Катки передней пары опорных катков и ведущие звездочки цепных передач установлены на соответствующих противоположных консольных концах второго выходного ведомого вала редуктора. Причем упомянутые опорные катки установлены с возможностью автономного вращения относительно этого вала и имеют наружный диаметр, превышающий соответствующий диаметр ведущих звездочек цепных передач. Задняя пара опорных катков и задние ведомые звездочки связаны с тележкой с возможностью регулировочного изменения величины опорной базы между упомянутыми парами опорных катков, а также межосевых расстояний между звездочками в соответствующих цепных передачах, соответственно.

Данное известное из уровня техники техническое решение принято в качестве прототипа заявленного объекта изобретения, как наиболее близкое по отношению к последнему как по технической сущности, так и по достигаемому результату.

К недостаткам данного известного описанного выше трубореза можно отнести следующее.

Во - первых, избыточный вес (до 95 кг) и, соответственно, габаритные параметры, обусловленные тем, что оси задних опорных катков и задних ведомых звездочек пространственно расположены в плоскости, радиально смещенной от продольной оси симметрии обрабатываемой (например, разрезаемой) трубы. Кроме того, в результате указанного выше пространственного расположения осей задних опорных катков и задних ведомых звездочек наряду с прижимающей труборез к трубе составляющей равнодействующей силы (возникающей вследствие натяжения соответствующих ветвей цепей в цепных передачах в процессе работы) возникает и составляющая, вызывающая действие на труборез крутящего момента, стремящегося оторвать заднюю пару опорных катков от опорной поверхности этой трубы. Для исключения указанного негативного влияния упомянутого крутящего момента на процесс эксплуатации (резания) необходимо применять вынужденное увеличение натяжения цепей в цепных передачах. А это влечет за собой повышение нагрузок как статических, так и динамических на все кинематические звенья (пары) узлов трубореза и, как следствие, снижение эксплуатационной надежности устройства в целом. Кроме того, вынужденное увеличение натяжения цепей в цепных передачах влечет за собой соответствующее увеличение мощности привода (примерно на 25%), неизбежно ведущее не только к увеличению массы и габаритных параметров трубореза, но и к увеличению энергозатрат и, соответственно, к снижению коэффициента полезного действия устройства в целом.

Во - вторых, относительно малое межосевое расстояние между парами передних и задних опорных катков, регламентируемое в рассматриваемом труборезе продольно удлиненной (практически прямолинейной) формой корпуса тележки, уменьшает угол охвата этими катками опорной поверхности обрабатываемой трубы, что влечет за собой необходимость установки на трубе между соответствующими катками направляющего средства (приспособления) в виде двух полубандажей, что не только усложняет конструкцию трубореза и увеличивает рабочую массу устройства, но и затрудняет его монтаж перед эксплуатацией и, следовательно, снижает производительность работ.

В - третьих, продольно удлиненная форма корпуса тележки приводит к необходимости увеличения рабочего околотрубного пространства при обработке трубы, что ограничивает эксплуатационные возможности трубореза при его использовании в пространственно ограниченных условиях, например, при эксплуатации в бетонных траншеях.

В - четвертых, не предусмотрена возможность изменения соотношения между скоростью резания и скоростью подачи инструмента, что не позволяет оптимизировать режимы работы при различных операциях обработки, т.е. при разрезке и последующем формировании торцовой фаски, например под сварку, а также при резке труб из различных материалов, например, стальных, чугунных, из цветных металлов, асбоцементных и т.п., и, соответственно, снижает производительность трубореза в целом.

В - пятых, для использования стандартного режущего инструмента разного типоразмера необходимо применять переходные оправки, что усложняет конструкцию и снижает качество и точность реза.

В основу заявленного изобретения была положена задача создания такого трубореза, в котором, наряду с упрощением конструкции и снижением массогабаритных показателей, обеспечивалось бы расширение эксплуатационных возможностей, повышение эксплуатационной надежности и производительности при снижении энергозатрат.

Решение поставленной задачи осуществляется за счет того, что в труборезе, содержащем тележку с установленными на ее корпусе передней и задней парами опорных катков, которые в каждой паре расположены зеркально симметрично относительно плоскости симметрии тележки, ориентированной перпендикулярно продольной оси обрабатываемой трубы, редуктором с приводом и двумя выходными ведомыми валами, на консольном конце первого из которых, размещенном между упомянутыми парами опорных катков, предусмотрено посадочное место для установки режущего инструмента заданного типоразмера, зеркально симметрично расположенными относительно вышеупомянутой плоскости симметрии тележки двумя конструктивно идентичными цепными передачами, каждая из которых включает последовательно расположенные в одной плоскости с соответствующей внешней стороны тележки переднюю ведомую, ведущую и заднюю ведомую звездочки, кинематически связанные между собой бесконечной приводной цепью, установленной с возможностью охвата обрабатываемой трубы, при этом редуктор кинематически связан с тележкой в зоне консольных концов второго выходного ведомого вала и размещен в полости корпуса тележки с возможностью ограниченного поворота относительно последней вокруг оси упомянутого вала, передняя ведомая звездочка каждой из упомянутых цепных передач установлена в центральной части рычага второго рода, один конец которого шарнирно связан с корпусом тележки, а другой также шарнирно - с регулируемым демпфером, связанным с корпусом тележки с возможностью ограниченного поворота и функционально являющимся средством регулировочного натяжения соответствующей цепной передачи, передняя пара опорных катков и ведущие звездочки цепных передач установлены на соответствующих консольных концах второго выходного ведомого вала редуктора, причем опорные катки установлены с возможностью автономного вращения относительно этого вала и имеют наружный диаметр, превышающий соответствующий диаметр ведущих звездочек, задняя пара опорных катков и задние ведомые звездочки связаны с тележкой с возможностью регулировочного изменения величины опорной базы между упомянутыми парами опорных катков и межосевых расстояний между звездочками в соответствующих цепных передачах, соответственно, согласно изобретению задние ведомые звездочки каждой из упомянутых цепных передач и задняя пара опорных катков пространственно ориентированы друг относительно друга таким образом, что их оси вращения расположены в пределах погрешностей изготовления и сборки в плоскости, проходящей через продольную ось обрабатываемой трубы.

Для обеспечения уменьшения области рабочего пространства, необходимого для промышленной эксплуатации трубореза, а также для увеличения базы между парами передних и задних опорных катков, целесообразно корпус тележки в зоне обеспечения регулировочного перемещения задней пары опорных катков и задних ведомых звездочек выполнять огибающим опорную поверхность обрабатываемой трубы.

Для целей обеспечения повышения точности и качества реза посадочное место на консольном конце первого выходного ведомого вала, размещенного между упомянутыми парами опорных катков, вполне разумно выполнять в виде, по меньшей мере, двух посадочных ступеней разного диаметра для установки режущего инструмента разного типоразмера.

Для обеспечения возможности осуществления изменения соотношения между скоростью резания и скоростью подачи инструмента, т.е. для оптимизации режимов резания в различных условиях эксплуатации, оптимально, чтобы наружный диаметр передней пары опорных катков превышал соответствующий диаметр ведущих звездочек, по меньшей мере, на 30%, при этом ведущие звездочки должны быть установлены с возможностью их наладочной перестановки, а в составе трубореза необходимо предусмотреть комплект ведущих звездочек разного диаметра, который функционально является средством изменения скорости подачи режущего инструмента посредством упомянутой наладочной перестановки. В этом случае наиболее целесообразно, чтобы приводные цепи упомянутых цепных передач имели бы минимально возможный, с точки зрения нормальной эксплуатации трубореза, шаг, например, равный 19,05 мм.

Изобретение поясняется графическими материалами.

Фиг. 1 - общий вид трубореза в сборе, смонтированного на трубе для осуществления обработки (позиция I иллюстрирует пространственное положение задней пары опорных катков с минимально возможной базой между передней и задней парами опорных катков, т.е. при установке на трубе меньшего диаметра; позиция II иллюстрирует пространственное положение задней пары опорных катков с максимально возможной базой между передней и задней парами опорных катков, т.е. при установке на трубе большего диаметра).

Фиг.2 - вид А по фиг.1.

Фиг. 3 - консольный конец первого выходного ведомого вала редуктора с режущим инструментом, установленным на посадочной ступени меньшего диаметра.

Фиг. 4 - консольный конец первого выходного ведомого вала редуктора с режущим инструментом иного типоразмера, установленным на посадочной ступени большего диаметра.

Фиг. 5 - условная схема распределения сил, действующих на труборез при натяжении в процессе работы соответствующих ветвей приводных цепей цепных передач, а также угол охвата опорными роликами поверхности трубы заданного диаметра и величина необходимой рабочей зоны, обусловленные его конструктивными особенностями, согласно изобретения), в патентуемом объекте (труборезе).

Фиг. 6 - условная схема распределения сил, действующих на труборез при натяжении в процессе работы соответствующих ветвей приводных цепей цепных передач, а также угол охвата опорными роликами поверхности трубы заданного диаметра и величина необходимой рабочей зоны в объекте - прототипе.

Труборез содержит тележку 1, корпус которой сформирован посредством двух жестко связанных между собой щек 2 и 3. На корпусе установлены:

- передняя и задняя пары опорных катков 4 и 5, 6 и 7, соответственно, которые в каждой паре расположены зеркально симметрично относительно плоскости 8 (на фиг.2 условно показанной в виде ее следа на плоскость чертежа) симметрии тележки 1, ориентированной перпендикулярно продольной оси обрабатываемой трубы 9 или 10;

- редуктор 11 с приводом 12 и двумя выходными ведомыми валами 13 и 14, на консольном конце первого из которых, размещенном между упомянутыми парами опорных катков 4 и 5, 6 и 7, предусмотрено посадочное место для установки режущего инструмента 15 заданного типоразмера;

- зеркально симметрично расположенные относительно вышеупомянутой плоскости 8 симметрии тележки 1 две конструктивно идентичные цепные передачи, каждая из которых включает последовательно расположенные в одной плоскости с соответствующей внешней стороны тележки 1 переднюю ведомую 16 и 17, ведущую 18 и 19 и заднюю ведомую 20 и 21 звездочки, кинематически связанные между собой бесконечной, но разъемной приводной тяговой цепью 22, 23, установленной с возможностью охвата обрабатываемой трубы 9, 10.

Редуктор 11 кинематически связан с тележкой 1 посредством установленных в отверстиях щек 2 и 3 в зоне консольных концов второго выходного ведомого вала 14 втулок 24 и 25 и размещен в полости корпуса тележки 1 с возможностью ограниченного поворота относительно тележки 1 вокруг оси упомянутого вала 14. Угол поворота редуктора 11 регулируется посредством механизма 26 поворота, например, резьбового типа.

Передняя ведомая звездочка 16 и 17 каждой из упомянутых цепных передач установлена с возможностью вращения в центральной части рычага 27 и 28, соответственно, второго рода, один конец которого шарнирно связан с корпусом тележки 1, а другой также шарнирно - с регулируемым демпфером 29 и 30, соответственно. Демпферы 29 и 30 связаны с корпусом тележки 1 с возможностью ограниченного поворота и функционально являются средством регулировочного натяжения приводных тяговых цепей 22 и 23, соответственно, цепных передач.

Передняя пара опорных катков 4 и 5 и ведущие звездочки 18 и 19 цепных передач установлены на соответствующих консольных концах второго выходного ведомого вала 14 редуктора 11, причем опорные катки 4 и 5 установлены с возможностью автономного вращения относительно этого вала 14 и имеют наружный диаметр, превышающий соответствующий диаметр ведущих звездочек 18 и 19.

Задняя пара опорных катков 6 и 7, а также задние ведомые звездочки 20 и 21 связаны с тележкой с возможностью регулировочного изменения величины опорной базы между упомянутыми задней и передней парами опорных катков 6, 7 и 4, 5, соответственно, и межосевых расстояний между звездочками 16, 18, 20 и 17, 19, 21 в соответствующих цепных передачах, соответственно. Регулировочное изменение величин вышеупомянутых параметров может быть осуществлено, например, посредством установки катка 6 и звездочки 20, а также катка 7 и звездочки 21 с возможностью вращения на плитах 31 и 32, которые связаны со щеками 2 и 3 с возможностью регулировочного перемещения посредством крепежных элементов, расположенных в соответствующем ряду системы регулировочных отверстий, выполненных в щеках 2 и 3.

Основным существенным отличием заявленного технического решения, оказывающим наиболее значительное влияние на достижение поставленной задачи, является то, что задние ведомые звездочки 20 и 21 каждой из упомянутых цепных передач и задняя пара опорных катков 6 и 7 пространственно ориентированы друг относительно друга таким образом, что их оси вращения лежат в одной плоскости 33, 34 (на фиг.1 условно обозначонных в виде следов /проекций/ этих плоскостей на плоскость чертежа), проходящей соответственно, с учетом погрешностей изготовления и сборки соответствующих узлов устройства, через продольную ось симметрии обрабатываемой трубы. Такое пространственное расположение осей вышеупомянутых элементов трубореза позволяет практически полностью исключить возникновение реактивного момента, отрывающего заднюю пару опорных катков 6 и 7 от опорной поверхности трубы (возникающего, например, в рассмотренном выше прототипе) вследствие натяжения соответствующих ветвей приводных цепей 22 и 23 в процессе работы трубореза.

Данный вывод графически проиллюстрирован на фиг.5 и фиг.6 графических материалов, где представлена условная схема распределения сил в динамике, возникающих вследствие натяжения ветвей, идущих от задних ведомых звездочек 20 и 21, приводных цепей 22 и 23 для заявленного технического решения и объекта - прототипа, соответственно.

В объекте - прототипе (фиг.6) равнодействующая сила F₁¹ раскладывается на составляющие F₂¹ и F₃¹. Составляющая F₃¹, действуя на плечо H, вызывает в особенности - в положении трубореза под трубой негативно влияющий на работу устройства крутящий момент относительно мгновенного центра 35 вращения, расположенного в точках контакта передней пары опорных катков 4 и 5 с трубой 9, стремящийся оторвать упомянутую пару опорных катков 4 и 5 от поверхности трубы 9.

В заявленном труборезе равнодействующая сила F₁ проходит через продольную ось симметрии обрабатываемой трубы 9, следовательно, отсутствует крутящий момент относительно мгновенного центра 35 вращения, стремящийся оторвать упомянутую пару опорных катков 4 и 5 от поверхности трубы 9.

При этом угол охвата трубы катками 4,5 и 6,7 и прижимающий труборез к поверхности трубы 9 крутящий момент, регламентируемый силой F₁, действующей на плече В, в заявленном объекте больше, соответственно, угла ¹ и крутящего момента от силы F₂¹, действующей на меньшем плече B¹ в объекте - прототипе.

Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод о том, что, вследствие определенного пространственного расположения осей вращения задней пары опорных катков 6 и 7, а также задних ведомых звездочек 20 и 21 относительно продольной оси обрабатываемой трубы 9 в заявленном труборезе для нормальной его работы требуется меньшее усилие (в статике) натяжения приводных цепей 22 и 23, что благоприятно влияет на динамику работы устройства в целом и повышает эксплуатационную надежность заявленного объекта. Кроме того, возникает возможность использования привода 12 редуктора 11 меньшей мощности, что снижает массогабаритные показатели и энергозатраты при производстве соответствующих работ, то есть повышается коэффициент полезного действия патентуемого устройства.

Для целей уменьшения величины C, C¹ (фиг.5 и фиг.6, соответственно) свободного пространства вокруг обрабатываемой трубы 9, которое необходимо для нормальной эксплуатации трубореза, корпус тележки 1 в зоне обеспечения регулировочного перемещения задней пары опорных катков 6, 7 и задних ведомых звездочек 20, 21 может быть выполнен огибающим поверхность обрабатываемой трубы. Уменьшение величины C в заявленном труборезе по отношению к величине C¹ в труборезе - прототипе при обработке трубы 9 одного и того же диаметра наглядно проиллюстрировано на вышеуказанных фигурах графических материалов.

Для целей обеспечения повышения точности и качества реза посадочное место на консольном конце первого выходного ведомого вала 13, размещенного между упомянутыми парами опорных катков, вполне разумно выполнять в виде, по меньшей мере, двух посадочных ступеней 36 и 37 разного диаметра для установки режущего инструмента 15 разного типоразмера. Это позволяет обеспечить базирование режущего инструмента 15 разного типоразмера непосредственно по посадочному месту вала, то есть без использования каких - либо переходных оправок, применение которых неизбежно вносит дополнительную погрешность базирования и, как следствие, снижает точность обработки с одновременным ухудшением качества обрабатываемой поверхности.

Для обеспечения возможности осуществления изменения соотношения между скоростью резания и скоростью подачи инструмента, т.е. для оптимизации режимов резания в различных условиях эксплуатации, оптимально, чтобы наружный диаметр передней пары опорных катков 4 и 5 превышал соответствующий диаметр ведущих звездочек 18 и 19, по меньшей мере, на 30%, при этом ведущие звездочки 18 и 19 должны быть установлены с возможностью их наладочной перестановки, а в составе трубореза необходимо предусмотреть комплект ведущих звездочек разного диаметра, который функционально является средством изменения скорости подачи режущего инструмента 15 в процессе упомянутой наладочной перестановки. В этом случае целесообразно, чтобы приводные цепи 22 и 23 упомянутых цепных передач имели бы минимально возможный с точки зрения нормальной эксплуатации трубореза в конкретных условиях шаг, например, равный 19,05 мм. Это позволяет расширить диапазон типоразмеров используемых сменных ведущих звездочек наладочного комплекта.

Подготовка трубореза к работе осуществляется следующим образом.

Труборез устанавливают на поверхность обрабатываемой трубы 9, 10 конкретного диаметра, предварительно отрегулировав соответствующим образом величину базы (межосевое расстояние) между передней парой опорных катков 4, 5 и задней парой опорных катков 6, 7. В этом положении оси вращения задней пары опорных катков 6, 7 и задних ведомых звездочек 20, 21 цепных передач должны быть расположены в плоскости, проходящей через продольную ось обрабатываемой трубы 9,10. После этого осуществляют крепление трубореза на трубе 9, 10 двумя разборными приводными цепями 22 и 23 цепных передач. Необходимое для нормальной работы усилие прижатия опорных катков 4, 5, 6 и 7 к поверхности трубы 9, 10 осуществляют за счет натяжения приводных цепей 22 и 23 посредством регулируемых демпферов 29 и 30. В данном установочном положении режущий инструмент 15 расположен с некоторым зазором относительно обрабатываемой поверхности.

Работа трубореза осуществляется следующим образом.

Посредством включения привода 12 редуктора 11 обеспечивается вращение с технологически заданной скоростью режущего инструмента 15 и ведущих звездочек 18 и 19. Вследствие фрикционного взаимодействия приводных цепей 22 и 23 цепных передач с поверхностью обрабатываемой трубы 9, 10 труборез начинает осуществлять круговое перемещение. Одновременно посредством механизма 26 поворота редуктора 11 режущему инструменту 15 сообщают перемещение в радиальном направлении в сторону продольной оси обрабатываемой трубы 9, 10, обеспечивая тем самым необходимую глубину резания. По окончании процесса обработки отключают привод 12 редуктора 11 и отводят редуктор 11 совместно с режущим инструментом 15 в исходное положение посредством вышеупомянутого механизма 26 поворота редуктора.

При обработке трубы иного (большего или меньшего диаметра) осуществляют соответствующее изменение длины приводных цепей 22 и 23 цепных передач посредством добавления или удаления необходимого количества звеньев, а также соответствующим образом изменяют базовое расстояние между передней парой опорных катков 4,5 и задней парой опорных катков 6, 7. В остальном технологический процесс установки трубореза на трубе и ее обработки идентичен вышеописанному.

При необходимости изменения соотношения между скоростью резания и скоростью подачи режущего инструмента 15, например при переходе к обработке трубы из иного материала, осуществляют изменение передаточного отношения цепных передач путем смены ведущих звездочек 18 и 19 на сменные звездочки иного диаметра, которыми оснащен комплект трубореза.

При использовании различных сменных режущих инструментов посредством заявленного трубореза можно осуществлять:

- чистовую обработку торцов труб;

- ровные разделительные резы;

- профильные резы, например, V- и U-образных канавок под сварку.

Таким образом, область использования заявленного изобретения распространяется на все операции обработки труб, начиная с отрезки труб перед их прокладкой, формирования фасок на торцах труб перед их сваркой, вплоть до разрезания и иной обработки уже проложенных труб непосредственно в траншеях. Независимо от того, идет ли речь о чугунных или стальных трубах для нефти, газа или воды, используемых в магистральных трубопроводах, коммунальных сетях питания, электростанциях или технологических установках, или же в производстве сосудов, промышленная эксплуатация заявленного трубореза обеспечивает высокие точность, качество и производительность процесса резания при относительно низком энергопотреблении. Именно в сложных пространственно стесненных условиях эксплуатации, например при ремонте разрывов трубопроводов, патентуемое техническое решение в полной море раскрывает свои функциональные возможности и эксплуатационную надежность.