способ изготовления огнезащищенной фанеры

Формула изобретения

Способ изготовления огнезащищенной фанеры, включающий пропитку сырого шпона при атмосферном давлении в растворе антипирена, сушку пропитанного шпона, формирование пакета и его прессование, отличающийся тем, что в качестве антипирена используют моноаммонийфосфат, а пропитку осуществляют при температуре раствора 85 - 90^oC.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам получения огнезащищенной фанеры и может быть использовано в деревообрабатывающей промышленности.

Известен способ изготовления огнезащищенной фанеры, при котором осуществляют пропитку сухого шпона в растворе антипирена при повышенном давлении (см. Орлов В. А. и др. Огнезащищенные фанерные плиты для вагоностроения. Обзор. информ.-М.: ВНИПИЭИлеспром, 1989, стр. 3, 4, 21, 22).

Однако этот способ значительно усложняет технологический процесс изготовления огнезащищенной фанеры, поскольку требует предварительной сушки сырого шпона перед пропиткой его в растворе антипирена, а также использования специального оборудования для пропитки шпона при повышенном давлении.

Известен также способ изготовления огнезащищенной фанеры, при котором производят пропитку сырого шпона при атмосферном давлении в растворе антипирена, сушку пропитанного шпона, формирование пакета и его прессование (см. патент РФ N 1329967, кл. B 27 D 1/04, 1987). Данное техническое решение является наиболее близким к заявляемому решению по технической сущности и достигаемому результату.

По известному способу шпон пропитывают в растворе антипирена, в качестве которого используют диаммонийфосфат, при температуре 60^oC, что ограничивает производительность операции пропитки шпона и создает определенные экологические проблемы.

Задача, решаемая данным изобретением, - улучшение экологических показателей производства при повышении производительности операции пропитки шпона и физико-механических свойств фанеры.

Решение поставленной задачи обеспечивается тем, что в способе изготовления огнезащищенной фанеры, включающем пропитку сырого шпона при атмосферном давлении в растворе антипирена, сушку пропитанного шпона, формирование пакета и его прессование, в качестве антипирена используют моноаммонийфосфат, а пропитку осуществляют при температуре раствора 85-90^oC.

Суть заявляемого способа заключается в том, что предлагается применение нового антипирена - моноаммонийфосфата, который имеет более высокий предел термостабильности. Этот антипирен не разлагается при максимальных температурах, которые возможны в водных растворах при нормальном атмосферном давлении. Для реальных промышленных условий пропитки, т.е. в пропиточных ваннах участка подготовки антипирированного шпона, с учетом неизбежных потерь тепла в окружающую среду, эта температура составляет 85-90^oC.

Изобретение поясняется следующим примером.

В промышленных условиях осуществляют пропитку березового шпона влажностью 70-90% в растворе моноаммонийфосфата, параметры состояния которого были близки к линии насыщения, а именно температура 85-90^oC, концентрация 55%. Время пропитки составляет 15 минут. Шпон далее сушат до влажности 6 2%. После нанесения связующего, в качестве которого используют фенолоформальдегидную смолу СФЖ-3014, формируют пакет и проводят его горячее прессование.

Прессование осуществляют при следующем режиме:

Давление прессования, МПа - 2,0

Температура прессования, ^oC - 125

Время выдержки в прессе, мин - 10

Время снятия давления, мин - 3

Результаты физико-механических испытаний изготовленной фанеры показывают, что предел прочности при скалывании по клеевому слою после кипячения образцов в воде в течение 1 часа не ниже соответствующих значений известного решения и удовлетворяют требованиям ГОСТ 3916.1, а прочность приклеивания к поверхности огнезащищенной фанеры бумажно-слоистого пластика при испытании на неравномерный отрыв по ГОСТ 15867 в 1,5 раза выше, чем у известного решения, где в качестве антипирена используют диаммонийфосфат.

Проведенные санитарно-гигиенические исследования позволяют сделать вывод о том, что уровень загазованности промышленных рабочих зон значительно ниже соответствующих показателей ПДК по выделениям вредных веществ, в том числе и по аммиаку.

Таким образом, изобретение позволяет расширить технологические возможности способа, улучшить экологическую обстановку в производственных помещениях и получать огнезащищенную фанеру с высокими физико-химическими свойствами.