способ переработки изношенных шин

Формула изобретения

Способ переработки изношенных шин, включающий их термическое разложение при 400-600^oC с образованием парогазовых продуктов и твердого углеродного остатка, охлаждение их до 40-50^oC, разделение их на жидкие и парообразные фазы и твердый углеродный остаток, разделение жидкой фазы на легкую и тяжелую фракции, измельчение углеродного остатка, гранулирование углеродного остатка с использованием смачивающей жидкости, карбонизацию углеродного остатка, отличающийся тем, что охлаждение углеродного остатка ведут испарением пиролизной воды с добавлением в зону охлаждения газообразного аммиака, при гранулировании в качестве смачивающей жидкости используют смесь фусов, пекового дистиллята и смолы карбонизации при соотношении компонентов смачивающей жидкости 1,0:(0,8-3,0):(0,1-2,2) и соотношении смачивающей жидкости и углеродного остатка (0,80-0,95):1,00, гранулирование углеродного остатка ведут при 30-80^oC в течение 15-30 мин, карбонизацию углеродного остатка ведут при 450-800^oC в течение 45-90 мин, дополнительно проводят активацию углеродного остатка при 850-1050^oC в течение 80-100 мин и окисление тяжелой фракции жидкой фазы до конечного пункта (пластификатора) кислородом воздуха при 150-160^oC в течение 15-18 ч при избыточном давлении 0,2-0,4 МПа, причем образующиеся в предлагаемом процессе газы и легкие смолы подают на сжигание в топки реактора, карбонизатора и активатора.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к термической переработке твердых полимерных отходов и может быть применено в автомобильной, химической, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Известен способ переработки резиносодержащих отходов (патент РФ N 2057012, МПК B 29 B 17/00, Б.И. N 9, 27.03.86 г.), при котором осуществляют предварительную обработку резиновых отходов продуктом конденсации парогазовой смеси при 35-200^oC до достижения степени набухания 5-60%. Термическое разложение резиносодержащих отходов проводят при 250-380^oC в среде высококипящих углеводородов с образованием парогазовой смеси и суспензии деструктированной резины в них. Производят разделение продуктов с последующим конденсированием парогазовой смеси. В результате термодеструкции выделяются следующие продукты: парогазовая смесь, суспензия деструктированной резины и армирующие элементы.

Указанный способ обладает рядом недостатков: высокие энергозатраты на проведение процесса, периодичность процесса, высокие давления, ограниченное применение конечных продуктов.

Наиболее близким является способ переработки резиносодержащих отходов (а.с. N 1201294, МПК C 10 G 1/20, Б.И. N 48, 30.12.85 г.), включающий термическое разложение их при 400-980^oC с образованием парогазовых продуктов и твердого углеродного остатка, охлаждение их до 40-50^oC, разделение на жидкую и парообразную фазы и твердый углеродный остаток. Образующийся в результате термического разложения отходов твердый углеродный остаток после стадии измельчения и сепарации представляет собой дисперсный сажеподобный материал. При гранулировании этого продукта в качестве смачивающей жидкости используют смесь тяжелой фракции жидкой фазы пиролиза, воды и сажесмоляной суспензии, после чего продукт карбонизуют при 300-450^oC. Полученный подобным образом гранулированный углеродный продукт используют в качестве наполнителя резин и пластмасс. Легкую фракцию жидкой фазы пиролиза используют в качестве котельного топлива. Газы, образующиеся в процессе термического разложения полимеров, сжигают в топке реактора.

Описанный способ обладает рядом недостатков: большие энергозатраты на измельчение сырья, неполное использование получаемых продуктов, загрязнение атмосферы отходящими газами процесса.

Задачей предлагаемого способа является экономия энергоресурсов на измельчение сырья и обогрев реакторных устройств, расширение сферы применения конечных продуктов (активированного угля, пластификатора), уменьшение объемов и спектра выбросов от процесса переработки изношенных шин.

Поставленная задача решается таким образом, что в способе переработки изношенных шин, включающем термическое разложение пир 400-600^oC с образованием парогазовых продуктов и твердого углеродного остатка, охлаждение их до 40-50^oC, разделение их на жидкую, парообразную фазы и углеродный остаток, разделение жидкой фазы на легкую и тяжелую фракции, измельчение углеродного остатка, гранулирование углеродного остатка с использованием смачивающей жидкости, карбонизацию углеродного остатка, охлаждение углеродного остатка ведут испарением пиролизной воды с добавлением в зону охлаждения газообразного аммиака, гранулирование проводят при 30-80^oC в течение 15-30 мин, при гранулировании в качестве смачивающей жидкости используют смесь фусов, пекового дистиллята и смолы карбонизации при соотношении компонентов смачивающей жидкости 1,0: (0,8-3,0): (0,1-2,2) и соотношении смачивающей жидкости и углеродного остатка (0,80-0,95):1,00, карбонизацию углеродного остатка ведут при 450-800^oC в течение 45-90 мин, дополнительно проводят активацию углеродного остатка при 850-1050^oC в течение 80-100 мин и окисление тяжелой жидкой фазы до конечного продукта (пластификатора) кислородом воздуха при 150-160^oC в течение 15-18 ч при избыточном давлении 0,2-0,4 МПа, причем образующиеся в предлагаемом процессе газы и легкие смолы подают на сжигание в топки реактора, карбонизатора и активатора.

Сущность предлагаемого изобретения поясняется чертежом, на котором изображена установка для переработки изношенных шин. Установка для термического разложения (пиролиза) изношенных автомобильных шин содержит: резательную машину 1, связанную с реактором пиролиза 2, имеющим трубчатый теплообменник и обогреваемый кожух, внизу реактора 2 расположено разгрузочное устройство, сбоку в нижней части реактора расположена топка 3 для сжигания топлива, реактор 2 в верхней части последовательно соединен с горячими циклонами 4, скруббером 5, соединенным в верхней части с холодильником 6, который сообщен с сепаратором 7, соединенным с реактором 2 и топкой 3, скруббер 5 в нижней части соединен с емкостью-отстойником 8, которая сообщена в нижней части с реактором 2 и топкой 3, а в верхней части с циклоном 9, скруббере 5 и циклон 9 связаны трубопроводами со сборной емкостью 10, которая последовательно связана с теплообменником 11 и реактором-окислителем 12, в верхней части реактор-окислитель 12 сообщен с холодильником 6, который сообщен с сепаратором 7, соединенным с реактором пиролиза 2 и топкой 3, а в нижней части реактор окислитель 12 сообщен с емкостью для пластификатора 13. Линия по получению активного угля содержит следующие аппараты: валковую дробилку 14, присоединенную к реактору пиролиза 2 в нижней части, валковая дробилка 14 связана с железоотделителем 15, соединенным с виброситом 16 и контейнером для металлокорда 17. Вибросито 16 и емкость подготовки смолы для грануляции 18 связаны с барабаном-гранулятором 19, имеющим бункер 20 для гранулированного продукта, который соединен с барабаном-карбонизатором 21, к которому присоединен бункер для продуктов карбонизации 22, имеющий выход к емкости подготовки смолы грануляции 18 и к бункеру насыщения гранул 23, который последовательно связан с барабаном активатором 24 и емкостью для продуктов активации 25.

Способ переработки изношенных шин состоит в следующем: изношенные покрышки поступают на резательную машину 1, где измельчаются на куски 100-200 мм. Эти куски подаются в реактор пиролиза 2, где сырье опускается сверху вниз, нагреваясь за счет контакта с восходящим потоком летучих продуктов пиролиза и топочных газов, а также за счет теплообмена с трубчатым подогревателем, расположенным внутри реактора 2, и обогреваемыми стенками реактора. При достижении 400-600^oC органическая часть сырья (резина, текстильный и вискозный корд и др. ) разлагается с образованием летучих продуктов и углеродистого остатка. Для обеспечения необходимого температурного режима в топке 3 сжигаются собственные пиролизные газы. Летучие продукты выводятся из реактора 2 в систему горячих циклонов 4, где отделяются дисперсные частицы углеродного остатка. В верхнюю часть реактора 2, в целях утилизации, подается сажесмоляная суспензия, поступающая со стадии очистки летучих продуктов. Твердый углеродный остаток, образующийся в результате разложения сырья, в смеси с металлокордом и обрезками проволоки бортовых колец опускается под собственным весом вниз реактора 2, где за счет испарения пиролизной воды охлаждается до 150-200^oC, для ускорения термического разложения резины и для нейтрализации кислых соединений сюда же периодически подается газообразный аммиак. В разгрузочном устройстве, расположенном внизу реактора 2, твердый углеродный остаток охлаждается до 40-50^oC и выгружается в валковую дробилку 14. Летучие продукты из реактора 2 проходят через горячие циклоны 4 и поступают в скруббер 5, где орошаются собственной пиролизной смолой. При контакте летучих продуктов с капельным орошением снижается температура с 320-360^oC до 70-90^oC. При этом происходит конденсация основной массы пиролизной смолы и улавливается часть остаточного углерода. Сконденсированная смола стекает в кубовую часть скруббера 5, откуда поступает в емкость-отстойник 8. Здесь смола отстаивается в течение 2-4 ч от основной массы сажесмоляной суспензии. Осветленная смола через циклон 9 поступает на орошение в скруббер 5, а избыток - в сборную емкость 10. Сажесмоляная суспензия собирается в нижней части отстойника 8, после чего идет на утилизацию в реактор 2. Не сконденсировавшаяся в скруббер 5 легкая фракция смолы, пары воды и газа идут в холодильник 6, где охлаждаются до 30-40^oC. Смола и пары воды конденсируются, и получившаяся газожидкостная смесь разделяется в сепараторе 7 на жидкую фазу и пиролизные газы. За счет большого времени пребывания в сепараторе 7 жидкая фаза разделяется на пиролизную воду и легкую смолу. Часть пиролизной воды поступает в реактор 2, а избыток - в топку 3. Пиролизные газы из сепаратора через фильтр и каплеотбойник поступают для сжигания в топку 3. Смола из сборника 10 через теплообменник 11, где она подогревается за счет тепла отходящих топочных газов до 150-160^oC, поступает в реактор-окислитель 12. В реакторе-окислителе 12 смола обрабатывается воздухом при перемешивании мешалкой при 150-160^oC в течение 15-18 ч при избыточном давлении 0,2-0,4 МПа. По окончании окисления готовый поластификатор поступает в емкость 13. Образующиеся при окислении легкие фракции в смеси с отработанным воздухом поступают в холодильник 6, где охлаждаются до 30-40^oC, после чего сконденсировавшаяся жидкая фракция (смесь углеводородов и воды) и отработанный воздух поступают в сепаратор 7, откуда идут в реактор 2 и топку 3.

Твердый углеродный остаток выгружается из реактора 2 в дробилку 14, где измельчается на куски размером не более 20 мм. Измельченный остаток с обрывками металлокорда поступает на железоотделитель 15, где с помощью магнитов отделяется металлокорд, который выгружается в контейнер 17. Очищенный твердый углеродный остаток поступает на вибросито 16 с размером ячеек 20 мм. Крупные куски размером более 20 мм вновь поступают на дробилку 14, а мелкие и пыль - на грануляцию. Грануляция углеродного остатка проводится в барабане-грануляторе 19, куда из емкости подготовки 18 поступает смола грануляции, состоящая из фусов, пекового дистиллята и смолы карбонизации в соотношении 1,0: (0,8-3,0): (0,1-2,2). Соотношение связующего и углеродного остатка (0,80-0,95): 1,00, температура гранулирования 30-80^oC, время, гранулирования 15-30 мин. Гранулированный продукт поступает в бункер для сбора гранулированного продукта.

Карбонизация и активация гранул из остаточного углерода и связующего проводится во вращающихся барабанных печах, изготовленных из термостойких стальных труб, снабженных продольными лопастями для перемешивания продукта. Подготовленный к карбонизации гранулированный продукт из загрузочного бункера 20 по транспортеру поступает в карбонизатор 21. Время карбонизации 45-90 мин. Температура карбонизации 450-800^oC фиксируется термопарой. В обогреваемом через стенку горячими газами активации барабане-карбонизаторе 21 осуществляется формирование монолитного углеродного каркаса гранул с одновременным удалением выделяющихся из них летучих продуктов в виде паров смоли и газов карбонизации. Карбонизованные гранулы направляются в барабан-активатор 24, куда через бункер 23 вводится активирующая парогазовая смесь, которая состоит из водяного пара, углекислого газа и кислорода воздуха. Обогрев барабана-активатора 24 осуществляется за счет сжигания газов и смолы карбонизации, процесс активации осуществляется при 850-1050^oC, время активации 80-100 мин. После активации охлажденный в бункере 25 готовый активный уголь ссыпается в приемную емкость, а образующаяся парогазовая смесь удаляется.

Примеры реализации способа переработки изношенных шин.

Пример 1. На резательную машину 1 подается 1900 кг/ч автомобильных покрышек, где они разрезаются на крупные куски размером 100-200 мм. В резательную машину 1 для улучшения процесса резания и смывания грязи с покрышек подается оборотная тепла вода. Далее куски покрышек транспортерами и элеватором подаются непосредственно на загрузку в реактор 2 при отсутствии в нем верхнего уровня сырья. При наличии верхнего уровня сырья в реакторе куски покрышек автоматически ссыпаются на резервную площадку. Для предотвращения проскока атмосферного воздуха внутрь реактора при загрузке сырья загрузочные клапаны срабатывают только последовательно. Поступаемое в реактор сырье имеет насыпную плотность 300-350 кг/м³. В начале в топке 3 сжигают природный газ и образующиеся при этом топочные газы подают в реактор. В дальнейшем для обеспечения необходимого температурного режима в топке 3 сжигают собственные пиролизные газы в количестве 798 кг/ч с добавлением на подсветку природного газа - 1 кг/ч. Для снижения температуры топочных газов до 900-950^oC в боров топки 3 подается промышленная вода - 230 кг/ч и излишки пиролизной воды - 70 кг/ч. Топочные газы в смеси с парами воды поступают в рубашку реактора в количестве 3581 кг/ч (2830 м³/ч), в реакционную зону реактора 2 в количестве 556 кг/ч (441 м³/ч) и рубашки горячих циклонов 4. Сырье, опускаясь по реактору сверху вниз, нагревается за счет контакта с восходящим потоком топочных газов. При нагревании до 400-600^oC сырье разлагается на парогазовые продукты и твердый углеродный остаток.

Парогазовые продукты в количестве 1382 кг/ч прокачивают через горячие циклоны 4, где очищают от дисперсного углерода (13,2 кг/час), и скруббер 5, где их орошают пиролизной смолой в количестве 7200 кг/ч, при этом из парогазовых продуктов конденсируется жидкая фаза, которая стекает в емкость-отстойник 8. Здесь жидкую фазу отстаивают в течение 3 ч. Осветленная пиролизная смола через циклон 9 поступает на орошение в скруббер 5, а избыток в сборную емкость 10. Сажесмоляная суспензия в количестве 101,2 кг/ч собирается в нижней части отстойника 8, после чего идет на утилизацию в реактор 2, углеводородная часть которой испаряется и уходит с летучими продуктами в систему конденсации, а дисперсный углерод переходит в остаток. Несконденсировавшиеся в скруббере 5 легкие фракции смолы, пары воды и газы выходят в водяной холодильник 6, где охлаждаются до 30-40^oC, образующаяся газожидкостная смесь стекает в отстойник-газосепаратор 7, в котором разделяется в течение 3 ч на жидкую фазу и пиролизные газы. Жидкая фракция отстаивается в левой секции аппарата, разделяясь на пиролизную воду (выход ее составляет 210 кг/ч) и легкую смолу в количестве 224 кг/ч. Смола перетекает через внутреннюю перегородку в правую секцию аппарата, откуда по мере накопления откачивается в дополнительный отстойник. Пиролизная вода из левой секции откачивается в зону охлаждения углеродного остатка реактора 2, избыток - в топку 3. Пиролизные газы в количестве 242 кг/ч откачиваются из сепаратора 7 газодувкой через пропиленовый фильтр, где очищаются от возможных капель смолы, и далее подаются через каплеотбойник, где освобождаются от капель сконденсировавшейся влаги, на сжигание в топку 3. Из сборной емкости 10 осветленная смола в количестве 19920 кг/сут откачивается через теплообменник 11 в реактор-окислитель 12. При движении смолы через теплообменник 11 она подогревается за счет тепла отходящих топочных газов до 150-160^oC. В реакторе-окислителе 12 смола обрабатывается воздухом при перемешивании мешалкой при 150-160^oC в течение 15-18 ч при избыточном давлении 0,2 - 0,4 МПа. Воздух на окисление подается с давлением 0,5 - 0,6 МПа в количестве 13880 кг/сут. Образующиеся при окислении легкие фракции, куда входят пары углеводородов в количестве 9285 кг/сут и пары воды в количестве 135 кг/сут, в смеси с отработанным воздухом в количестве 13440 кг/сут отходят из реактора-окислителя 12 в водяной холодильник 6, где охлаждаются до 30-40^oC, при этом конденсируются углеводородные фракции и вода. Газожидкостная смесь поступает в сепаратор 7, где разделяется на жидкую фазу и отработанный воздух. Отработанный воздух направляется в топку 3. Жидкая фаза (смесь углеводородов и воды) отстаивается в отстойнике-газосепараторе 7. По окончании окисления готовый пластификатор в горячем виде в количестве 16940 кг/сут откачивают из реактора-окислителя 12 в емкость 13.

Углеродный остаток, образующийся от разложения сырья, в количестве 587 кг/ч в смеси с металлокордом, в количестве 159 кг/ч опускается под действием собственного веса в нижнюю часть реактора 2, в зону охлаждения, где за счет испарения воды, подаваемой по валу ворошителя в количестве 140 кг/ч непосредственно в слой остатка, охлаждается до 150-200^oC. Для улучшения теплообмена ворошитель делает качательные движения в слое остатка. Пиролизная вода, подаваемая в зону охлаждения, содержит растворенные аммонийные соли и углеводороды, которые, испаряясь, попадают в реакционную зону. Для нейтрализации кислых соединений и ускорения термического разложения резины сюда же периодически подается газообразный аммиак - 0,04 кг/ч. Действие аммиака основано на протекании следующих реакций:

2NH₃+H₂S (NH₄)₂S;

2NH₃+CO₂+H₂O (NH₄)₂CO₃.

Для повышения эффективности использования аммиака в предлагаемой схеме предусматривается его многократное использование. Твердый углеродный остаток выгружается из реактора 2 в валковую дробилку 14, в которой подвергается измельчению на куски не более 20 мм. На железоотделителе 15 углеродный остаток очищается от металлокорда. Очищенный от металла углеродный остаток ссыпается на вибросито 16, где просеивается через решетку с размером ячеек 20 мм. Прошедшая через вибросито 16 углеродная фракция с размером частиц менее 20 мм ссыпается в дисмембратор, где подвергается тонкому измельчению, а затем подается в барабан-гранулятор 19. К основному потоку дисперсного углеродного остатка примешивают угольную пыль и спекшиеся гранулы активного угля со стадий очистки газов карбонизации и активации и рассеивания активного угля. Суммарная масса продукта, поступающего на грануляцию - 599 кг/ч. Одновременно с углеродным остатком в камеру барабана-гранулятора 19, работающего непрерывно, через форсунки из емкости подготовки 18 вводится подогретая до 80^oC связующая смола, представляющая собой смесь фусов (143,3 кг/ч), смолы карбонизации (286,6 кг/ч) и пекового дистиллята (143,3 кг/ч). Связующая смола готовится путем растворения фусов (продукт улавливания каменноугольной пыли каменноугольной смолой) смесью смолы карбонизации и пекового дистиллята. Сформированные в барабане-грануляторе 19 при 30-80^oC в 15-30 мин гранулы в количестве 1198,2 кг/ч по транспортной системе через бункер 20 поступают в барабан-карбонизатор 21. В обогреваемом через стенку горячими газами активации, поступающими в рубашку в количестве 6617 кг/ч, барабане-карбонизаторе 21 осуществляется формирование монолитного углеродного каркаса гранул при 450-800^oC в течение 45-90 мин. Одновременно происходит удаление выделяющихся летучих продуктов в виде паров смол (335,5 кг/ч) и газов карбонизации (71,9 к/ч) в систему конденсации и разделения, где происходит улавливание частиц углерода (3 кг/ч), унесенных из барабана-карбонизатора 21, и разделение летучих продуктов карбонизации на смолу и газы карбонизации. Смола карбонизации поступает в отстойник, а оттуда в емкость 18 для дальнейшего использования при грануляции углеродного остатка, а также на сжигание в топку барабана-активатора 24 (в топку на сжигание поступает 48,9 кг/ч смолы карбонизации). Газы карбонизации, обогащенные легкими смолами и содержащие до 3% паров воды, в количестве 71,9 кг/ч также поступают на сжигание в топку барабана-активатора 24.

Карбонизованные гранулы в количестве 775,8 кг/ч через шлюзовый питатель из бункера 22 ссыпается в противоточный барабан-активатор 24. Процесс активации осуществляется при 850-1050^oC в течение 80-100 мин с использованием в качестве агентов активации топочных газов в количестве 3048 кг/ч, образующихся в топке барабана-активатора, и водяного пара, подводимого к барабану-активатору 24 из емкости 23 в количестве 500 кг/ч. Активированные гранулы в количестве 500,8 кг/ч поступают в барабан-холодильник, после охлаждения до 80-100^oC гранулы активного угля по элеватору поступают к виброситам, где отсеиваются спекшиеся в комки гранулы активного угля и пыль. Спекшиеся гранулы и пыль отправляются в барабан-гранулятор 19.

Пример 2. Процесс ведут аналогично примеру 1. Сырье нагревают до 300^oC. Соответственно меняется выход продуктов пиролиза: увеличивается выход жидкой фазы, в то время как выход твердых и газообразных продуктов уменьшается (см. табл. ). При грануляции углеродного остатка берут фусы в количестве 71,65 кг/ч, пековый дистиллят - 85,98 кг/ч, смолу карбонизации - 114,64 кг/ч. Количество углеродного остатка - 388,95 кг/ч. Карбонизацию углеродного остатка проводили при 300^oC, характеристика гранулированного продукта представлены в таблице. Активировали полученный продукт при 700^oC той же парогазовой смесью, что и в примере 1. Характеристики активированного продукта представлены в таблице. Жидкую фазу обрабатывали аналогично примеру 1: отстаивание жидкой фазы проводили в течение 3 ч, окисление - в течение 10 ч при 130^oC. Характеристики полученного пластификатора представлены в таблице. Качество продуктов, полученных при реализации примера 2, неудовлетворительно.

Пример 3. Переработку изношенных шин проводили аналогично примеру 1. Время пиролиза 180-210 мин, температура 900^oC. Выход продуктов пиролиза и их характеристики представлены в таблице. При гранулировании твердого углеродного остатка брали фусы в количестве 214,95 кг/ч, пековый дистиллят - 501,55 кг/ч, смолу карбонизации - 358,25 кг/ч. Количество углеродного остатка - 977,22 кг/ч. Карбонизацию гранулированного углерода проводили при 900^oC. Характеристики полученного гранулированного углерода представлены в таблице. Активацию гранулированного углерода проводили при температуре более 1050^oC. Характеристики активированного продукта представлены в таблице. Жидкую фазу отстаивают в течение 3 ч окисление проводили при 200^oC в течение 20 ч. Характеристики пластификатора представлены в таблице. Качество продуктов, полученных при реализации примера 3, неудовлетворительно.

Предлагаемый способ переработки старых шин методом пиролиза был проверен на опытной установке производительностью 2 т/сут по сырью. У полученных продуктов (активный уголь и пластификатор) был исследованы их пожароопасные и токсикологические свойства, результаты - положительные. Испытания пластификатора были проводились в институте ВНИИСтройполимер, в результате испытаний было установлено, что новый смоляной пластификатор может эффективно использоваться, улучшая эксплуатационные свойства (морозостойкость, водостойкость и др. ) в составе резино-битумных гидроизоляционных и кровельных материалов взамен дефицитных пластификаторов, получаемых из природного сырья. Испытания активного угля проводились во Всесоюзном научно-исследовательском институте антибиотиков, в Минском ПО "Белмедпрепараты" на очистке сточных вод от производства антибиотиков, при этом были получены следующие результаты: концентрация ПАВ в сточных водах снижена на 90-95%; эффективность очистки сточных вод по ХПК составила 70-80%, по БПК - 80-90%; обеспечивающая способность высокая; токсичность сточных вод снижена до уровня, нормального для развития микроорганизмов; установлено, что полученный уголь является эффективным катализатором разложения окислителя при биосорбционном способе очистки сточных вод. Дополнительные исследования угля, полученного при пиролизе изношенных шин, показали, что по адсорбционном и прочностным свойствам он не уступает более дорогой коммерческой марке БАУ. Общие показатели эффективности процесса по комплексу переработки составляют (в ценах января 1998 года) - 73,7 тыс. руб., из них строительно-монтажные работы - 49,43 тыс. руб. , оборудование - 17,03 тыс. руб., прочие затраты - 7,24 млн. руб. Срок окупаемости проекта - 2 года.