способ производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов
Классы МПК: | C21D8/02 при изготовлении плит или лент C21C5/04 получение стали в пламенных печах, например в сименс-мартеновских |
Автор(ы): | Гуркалов П.И., Павлов В.В., Шафигин З.К., Москаленко В.А., Мулько Г.Н., Степашин А.М., Багаутдинов А.Я., Толстекнко С.А., Морозов Ю.Д., Зикеев В.Н., Татарников В.В., Битков В.Н., Марченко Л.Г., Грехов А.И., Денисенко С.Г., Бойко С.А., Ладыгин С.А. |
Патентообладатель(и): | Открытое акционерное общество "НОСТА" (ОХМК) |
Приоритеты: |
подача заявки:
1998-06-09 публикация патента:
10.01.1999 |
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью. Технический результат изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости металлопродукции. Способ производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов включает завалку шихты в сталеплавильный агрегат с углеродосодержащей частью в виде чугуна, содержащего ингредиенты мас.%: C 4,0-4,5, Si 0,5-1,8, Mn 0,3-1,0, Cr - 1,0-2,0, Ni 0,3-0,8, Co 0,01-0,02, P 0,01-0,25, Fe остальное, выплавку стали определенного химического состава, разливку стали, аустенизацию, процесс деформации проката в четыре стадии и его окончательное охлаждение. 2 з.п. ф-лы.
Формула изобретения
1. Способ производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов, включающий завалку шихты с углеродсодержащей частью, выплавку стали, ее легирование, ковшевую обработку, аустенизацию, деформацию проката и его окончательное охлаждение, отличающийся тем, что углеродосодержащую часть шихты вводят в виде чугуна, содержащего ингредиенты, мас.%:Углерод - 4,0 - 4,5
Кремний - 0,5 - 1,8
Марганец - 0,3 - 1,0
Хром - 1,0 - 2,0
Никель - 0,3 - 0,8
Кобальт - 0,01 - 0,1
Сера - 0,01 - 0,02
Фосфор - 0,01 - 0,25
Железо - Остальное
получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:
Углерод - 0,05 - 0,2
Кремний - 0,15 - 0,5
Марганец - 0,3 - 1,0
Хром - 0,15 - 0,6
Никель - 0,15 - 0,6
Кобальт - 0,005 - 0,1
Азот - 0,003 - 0,015
Алюминий - 0,01 - 0,1
Сера - 0,001 - 0,03
Фосфор - 0,001 - 0,05
Железо - Остальное
а процесс деформации проката производят в четыре стадии: на первой стадии величина вытяжки составляет 2,7 - 5,5%, на второй стадии 1,08 - 2,4%, на третьей стадии 1,1 - 1,4% и четвертой стадии 1,35 - 1,70%. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что углеродосодержащую часть шихты вводят в количестве 0,1 - 0,5 от массы завалки. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит медь в количестве 0,01 - 0,5%.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения с повышенной коррозионностойкостью. Известен способ производства проката, включающий выплавку стали, аустенизацию, предварительную и окончательную деформацию, а также окончательное охлаждение проката (авт.св. СССР 1611952, кл. С 21 D 8/00, 1988 - аналог). Наиболее близким к предложенному способу по технической сущности и достигаемому результату является способ производства проката, включающий завалку шихты в сталеплавильный агрегат, плавление, легирование, выпуск металла из печи, ковшевую обработку, разливку металла, аустенизацию, деформацию, термообработку и окончательное охлаждение проката (патент РФ 2048541, кл. С 21 D 8/00, 1994 - прототип). Основным недостатком известных способов (аналога и прототипа) является низкая коррозионная стойкость проката и, как следствие этого, снижение эксплуатационной надежности металлопродукции, в частности нефтегазопроводов. Технический результат изобретения заключается в повышении коррозионной стойкости металлопродукции. Технический результат достигается тем, что в способе производства катаных заготовок из легированных шихтовых материалов, включающем завалку шихты с углеродосодержащей частью, выплавку стали, ее легирование, ковшевую обработку, аустенизацию, деформацию проката и его окончательное охлаждение, согласно изобретению углеродосодержащую часть шихты вводят в виде чугуна, содержащего следующие ингредиенты, мас.%: углерод 4,0-4,5; кремний 0,5-1,8; марганец 0,3-1,0; хром 1,0-2,0; никель 0,3-0,8; кобальт 0,01-0,02; фосфор 0,01-0,25; железо остальное, получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%: углерод 0,05-0,2; кремний 0,15-0,5; марганец 0,3-1,0; хром 0,15-0,6; никель 0,15-0,6; кобальт 0,005-0,1; азот 0,003-0,015; алюминий 0,01-0,1; сера 0,001-0,03; фосфор 0,001-0,05; железо остальное, а процесс деформации производят в четыре стадии: на первой стадии величина вытяжки составляет 2,7-5,5, на второй стадии 1,08-2,4, на третьей стадии 1,1-1,4 и на четвертой стадии 1,35-1,70. Кроме того, углеродосодержащую часть шихты вводят в количестве 0,1-0,5 от массы завалки. Также сталь может дополнительно содержать медь в количестве 0,01-0,5%. Пример осуществления способа. Сталь выплавляли в электропечи. Производили завалку шихты, состоящей из металлолома, известняка и чугуна в твердом или жидком состоянии. Использовали природно-легированный чугун, содержащий следующие ингредиенты, мас. %: С 4,2, Si 1,0, Mn 0,6, Cr 1,5, Ni 0,6, Co 0,05, S 0,015, P 0,1, Fe - остальное в количестве 0,3 от массы завалки. Производили нагреб шихты, ее плавление и шлакообразование. После выпуска металла из электропечи в ковш проводили его продувку аргоном и разливали металл на МНЛЗ или в изложницы. Легирование металла осуществляли в три приема: сначала часть легирующих вводили в составе чугуна при его завалке, другую часть легирующих элементов восстанавливали из шлака в процессе плавки, а оставшуюся часть легирующих вводили в ковш при выпуске металла из печи. В результате выплавки и внепечной обработки металла получили сталь следующего химического состава, мас. %: С 0,18, Mn - 1,3, Si 0,4, Cr 0,3, Co 0,08, N 0,012, Al 0,05, S 0,018, P 0,019, железо - остальное. Сталь также может дополнительно содержать Cu 0,3%. Заготовки или слитки подвергали аустенизации при 1250oС в течение 4 ч и прокатывали на стане в реверсивном режиме. Деформацию проводили в четыре стадии: на первой стадии прокатки величина вытяжки составляла 4,1, на второй стадии 2,0, на третьей стадии 1,2 и на четвертой стадии 1,5. После завершения процесса прокатки проводили окончательное охлаждение листов до температуры окружающей среды. Использование предлагаемого способа производства катаных заготовок позволяет снизить скорость общей коррозии металлопродукции на 20-30% и тем самым повысить долговечность нефтегазопроводов.Класс C21D8/02 при изготовлении плит или лент
Класс C21C5/04 получение стали в пламенных печах, например в сименс-мартеновских