способ переработки подпрессового бульона в процессе производства рыбной кормовой муки

Формула изобретения

1. Способ переработки подпрессового бульона в процессе производства рыбной кормовой муки путем варки сырья, прессования, сепарирования образовавшегося бульона, смешивания его с жидкостью. содержащей неденатурированный белок в качестве коагулянта, отделения образовавшегося осадка с последующей его сушкой, отличающийся тем, что перед варкой сырье прессуют, полученный тканевый сок в качестве коагулянта смешивают с подпрессовым бульоном, в процессе смешивания нагревают, смесь сепарируют, выделенный осадок подпрессовывают, измельчают, сушат, часть полученной жидкости смешивают с сырьем перед или в процессе варки, а оставшуюся часть направляют на последующую обработку.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что смесь бульона с коагулянтом нагревают до 90 - 95^oС.

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к рыбной промышленности, в частности к производству рыбной кормовой муки, и касается способов переработки подпрессового бульона.

Известны способ и установка для приготовления кормовой муки из тощей или жирной рыбы, патент Дании N 80984, кл. A 23 K, 53 D 4/02, опубл. 1956.

Согласно известному способу сырье подвергают варке и прессованию, а полученную после прессования жидкость сепарируют, а затем подвергают выпариванию, причем выпаривание осуществляют под давлением. После этого жом вместе с концентратом, оставшимся после выпаривания, смешивают и высушивают в специальном аппарате.

К недостаткам известного способа следует отнести значительную энергоемкость процесса выпаривания, а также невысокое качество получаемой муки из-за образования "окатышей" - влажных комков, образующихся при смешивании жома и концентрата после выпаривания и последующей сушки, что не позволяет получить муку стандартной влажности. Кроме того, при выпаривании происходит потеря ценных веществ (разрушение витаминов, денатурация белка), а значительное повышение вязкости бульона в процессе выпаривания приводит к образованию накипи на теплопередающих поверхностях, механическая очистка которых является очень трудоемким процессом.

На многих отечественных судах за неимением специального оборудования для выпаривания образовавшуюся при обезжиривании жидкость (бульон), содержащую от 4 до 10% плотных веществ (белки, витамины), сливают за борт, загрязняя окружающую среду.

Причем следует учесть, что объем сливаемой жидкости составляет от 40 до 70% от объема сырья, направляемого на производство рыбной муки. Таким образом, недостатком такой технологии является не только потеря ценных веществ, но и загрязнение окружающей среды.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ переработки рыбного подпрессового бульона на корм, авторов Воробьева В. И., Исаева В.А. и Биктова Т.М., авторское свидетельство N 1768120, кл. A 23 K 1/10, опубл. 15.10.92.

Согласно способу отходы рыбообрабатывающего производства транспортируют к варильнику с целью их варки, после чего сырье прессуют, полученный жом направляют на сушку, а подпрессовый бульон подвергают центрифугированию, затем сепарированию. После этого к бульону добавляют коагулянт, в частности жидкость, содержащую неденатурированный белок (дефростационные, промывные воды), а затем осуществляют центрифугирование и сушку выделенных веществ.

Основным недостатком известного способа является его низкая эффективность из-за необходимости сбора, хранения и транспортировки дефростационных или промывных вод, что предопределяет непременное наличие соответствующих производств, например дефростационного и разделочного цехов, от которых можно было бы транспортировать данные воды в жиромучной цех: кроме того, концентрация плотных веществ (0,2 - 4%) в промывных водах весьма незначительна. Поэтому для использования их в процессе коагуляции необходимо значительное количество (объем), а образовавшаяся после отделения осадка жидкость в таком объеме потребует существенных энергозатрат при последующем концентрировании и сушке, поэтому их также сливают в море.

К основным недостаткам данного способа следует отнести то, что его использование не обеспечивает замкнутого и безотходного технологического процесса и требует значительных энергозатрат, поэтому возникает необходимость интенсифицировать этот процесс.

К задачам, которые поставили перед собой авторы, относятся интенсификация процесса переработки подпрессового бульона при производстве рыбной кормовой муки, повышение качества конечного продукта и увеличение его выхода; попутно решаемой задачей является обеспечение замкнутости технологического процесса и снижение энергозатрат.

Эти задачи достигаются следующим образом.

Если в известном способе переработки подпрессового бульона при производстве рыбной муки сырье подвергают варке, прессованию, сепарированию образовавшегося бульона, смешиванию его с жидкостью, содержащей неденатурированный белок в качестве коагулянта, а затем отделению образовавшегося осадка и его сушке, то авторы нового способа предлагают перед варкой сырье прессовать, и полученный тканевый сок смешивать в качестве коагулянта с подпрессовым бульоном. Причем в процессе смешивания сока и бульона последний подогревают, смесь сепарируют, выделенный осадок подпрессовывают, измельчают и сушат, часть жидкости смешивают с сырьем перед или в процессе варки, а оставшуюся часть жидкости направляют на последующую обработку.

При этом нагрев смеси бульона с коагулянтом осуществляют до температуры 90 - 95^oC.

Прессование сырья перед варкой позволяет получить тканевый сок с содержанием сухих веществ 8 - 20% для дальнейшего его использования в качестве коагулянта (промывные воды 0,2 - 4%). Полученный тканевый сок более целесообразно, чем промывные воды, использовать в качестве коагулянта, так как содержание в нем сухих веществ составляет 8 - 20% (в промывных водах 0,2 - 4%). Благодаря этому увеличивается выход осадка, и значительно уменьшается объем перерабатываемой жидкости. Практически объем остается равным объему перерабатываемого исходного сырья.

За счет этого, а также за счет разрушения тканевых структур при прессовании сырья процесс варки интенсифицируется. Кроме того, уменьшение массы сырья, направляемого на варку, позволяет существенно снизить энергозатраты.

Нагревание смеси бульона с тканевым соком до 90 - 95^oC позволяет интенсифицировать процесс, а также увеличить выход осадка, так как увеличиваются размеры вновь образуемых агрегатов частиц осадка, их консистенция уплотняется.

Добавление полученной жидкости в варильник способствует интенсификации процесса варки за счет более высокой температуры жидкости и сокращения времени проварки.

Кроме того, оставшаяся после выделения осадка жидкость обладает меньшей вязкостью до и в процессе ее концентрирования по сравнению с подпрессовым бульоном за счет осаждения коллагено-подобных белков, что позволяет интенсифицировать данный процесс, а также предотвращает образование "окатышей" при смешивании жома и концентрата и последующей их сушке.

Пример осуществления способа.

1000 кг рыбных отходов (например, отходов от разделки ставриды), направляемых на переработку, прессуют, после чего опрессованные отходы в количестве примерно 800 кг с помощью винтового шнека направляют в варильник. Отделенную тканевую жидкость в объеме 200 л направляют сначала в емкость, а затем на смешивание с ранее полученным обезжиренным подпрессовым бульоном, объем которого составляет 400 л, а температура 90 - 95^oC. Образующийся в процессе смешивания сгусток (примерно 120 кг) вначале отделяют с помощью металлического сита, а затем подпрессовывают для удаления дополнительной жидкости. Полученный подпрессованный сгусток весом в 100 кг измельчают и сушат либо отдельно, либо вместе с жомом. Часть полученного подпрессового бульона, смешанного с тканевой жидкостью (в объеме 300 л), направляют в варильник к началу процесса варки для интенсификации процесса варки и предотвращения пригорания отходов к металлическим поверхностям варильника. Оставшуюся часть жидкости (360 л) направляют на упаривание, в процессе которого жидкость концентрируется до содержания сухих веществ до 40 - 50%, после чего ее смешивают с жомом и высушивают.

Химический состав полученных кормовых продуктов показан в таблице.