состав на основе эфиров целлюлозы для переработки в свето- и термоустойчивые пленки

Формула изобретения

Состав на основе эфиров целлюлозы для переработки в свето- и термоустойчивые пленки, состоящий из триацетата целлюлозы, производного формазана и органического растворителя, отличающийся тем, что в качестве производного формазана состав содержит 1,5-ди-(1",5",6"- триметилбензимидазолил-2") -3-L-арабинозаформазан при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Триацетат целлюлозы - 8 - 10

1,5-Ди-(1", 5", 6"-триметилбензимидазолил-2")-3- L-арабинозаформазан - 0,01 - 0,02

Органический растворитель - Остальноеп

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к химической промышленности, в частности к технологии органических соединений. Оно может быть применено в производстве искусственных волокнистых пленочных материалов из сложных и сложно-смешанных эфиров целлюлозы. Изделия, полученные из таких полимерных составов, обладают высокой устойчивостью к жесткому ультрафиолетовому излучению и термостабильностью.

В процессе формования пленок и волокон из растворов сложных и сложно-смешанных эфиров целлюлозы и карбоновых кислот применяются низкомолекулярные или высокомолекулярные модифицирующие добавки, которые благоприятно влияют на долговечность полимерных материалов и в значительной степени расширяют сферу их практического использования.

Известен раствор для формования пленок, состоящий из триацетата целлюлозы, спирторастворимой фракции пчелиного клея-прополиса и растворителя (авт. св. СССР N 539047, кл. C 08 L 1/10, 1976). Полученные из него пленки обладают недостаточно высокими свето- и термостойкостью.

Наиболее близким по технической сущности к заявленному изобретению является раствор для формования пленок, содержащий триацетат целлюлозы, растворитель и в качестве низкомолекулярной модифицирующей добавки производные формазана (авт. св. СССР N 771121, кл. C 08 L 1/12, 1980).

Состав раствора прототипа следующий, мас.%:

Триацетат целлюлозы - 8-10

1(2"-хиноксалил)-3,5-дифенилформазан - 0,006-0,03

Растворитель - Остальное

Полученные из него пленки обладают недостаточно высокими свето- и термостойкостью.

Цель изобретения - повышение свето- и термостойкости пленок из триацетата целлюлозы.

Поставленная цель достигается тем, что полимерный состав для формования пленок, состоящий из триацетата целлюлозы, производного формазана и органического растворителя, содержит в качестве производного формазана 1,5-ди-(1", 5",6"-триметилбензимидазолил-2")-3-L-арабинозаформазан при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Триацетат целлюлозы - 8-10

Модифицирующая добавка - 0,01-0,02

Растворитель - Остальное

Основные характеристики предложенной модифицирующей добавки 1,5-ди-(1", 5",6"-триметилбензимидазолил-2")-3-L-арабинозаформазана опубликованы в следующем литературном источнике: Седов Ю.А., Беднягина Н.П., Постовский И.Я. Новый случай самопроизвольного образования формазанов. //Журнал общей химии. -1967.-Том 37, выпуск 1. с.139-140 (соединение IV).

Считаем необходимым также отметить, что используемое вышеуказанное соединение отличается от прототипа -1-(2"-хиноксалил)-3,5-дифенилформазана большей доступностью; синтез ее осуществляется в водно-ниридиновой среде.

Заявляемое изобретение иллюстрируется следующими примерами и таблицей.

Примеры 1-4. Для получения пленок используют состав, содержащий следующие компоненты, мас.%:

Триацетат целлюлозы - 8-10

1,5-ди-(1", 5", 6"-триметилбензимидазолил-2")-3-L-арабинозаформазан - 0,01-0,02

Растворитель - Остальное

Триацетат целлюлозы с ацетильным числом 61,8% растворяют в органическом растворителе - смеси метиленхлорида с этанолом (объемное соотношение 9:1), содержащем 1,5-ди-(1", 2",6"-триметилбензимидазолил-2")-3-L-арабинозаформазан.

Предварительное растворение модифицирующей добавки в приведенной бинарной смеси обеспечивает более равномерное распределение ее в получающейся полимерной композиции. После тщательного перемешивания в течение 30-40 мин и полной визуальной гомогенизации раствор полимера отфильтровывают от нерастворившихся частиц на полиэтиленовом фильтре, а затем обезвоздушивают при 20^oC.

Подготовленный таким образом полимерный состав наносят через плоскую щелевую фильеру на стеклянную поверхность, где происходит медленное испарение растворителя. Скорость перемещения фильеры поддерживается постоянной. Толщина пленок в среднем составляет 40-50 мкм.

Образцы ТАЦ пленок подвергают ультрафиолетовому облучению ртутно-кварцевой лампой ПРК-2 полного спектра излучения. Искусственную инсоляцию проводят при комнатной температуре на воздухе. Испытуемые пленки укрепляют на расстоянии 30 см от источника света. По окончании облучения образцы выдерживают в темноте в течение 120-150 ч для исключения влияния на результаты дальнейших исследований эффекта последействия.

После облучения ТАЦ пленок измеряют снижение характеристической вязкости полимеров.

Термостабильность модифицированных ТАЦ пленок оценивают по кинетике изменения их массы в зависимости от содержания модифицирующей добавки и температуры нагревания в изотермических условиях.

Свойства пленок после ультрафиолетового облучения ртутно-кварцевой лампой ПРК-2 и термоокислительной обработки представлены в таблице.

Примеры 5-8 (сравнительные). Получают растворы триацетата целлюлозы и пленки из них аналогично примерам 1-4, используя в качестве модифицирующего соединения 1-(2"-хиноксалил)-3,5-дифенилформазан. Содержание компонентов в растворах и свойства сформованных пленок после ультрафиолетового облучения ртутно-кварцевой лампой ПРК-2 и термоокислительной обработки представлены в таблице.

Примеры 9-10 (контрольные). Получают растворы триацетата целлюлозы без модифицирующей добавки. Свойства сформованных пленок после ультрафиолетового облучения ртутно-кварцевой лампой ПРК-2 и термоокислительной обработки представлены в таблице.

Из таблицы следует, что в результате введения в полимерные составы на основе триацетата целлюлозы 1,5-ди(1",5",6"-триметибензимидазол-2")-3-L-арабинозаформазана существенно возрастает сопротивляемость сформованных из них пленок фото- и термоокислительному разложению.

Использование заявляемого изобретения позволит выпускать ТАЦ пленки с улучшенными потребительскими и эксплуатационными характеристиками.

Технология получения пленок из предложенных составов не меняется по сравнению с используемой для известного раствора.