способ изготовления деталей, преимущественно корпусов защитных шлемов, из слоистых материалов

Формула изобретения

1. Способ изготовления деталей, преимущественно корпусов защитных шлемов, из слоистых композиций, преимущественно на основе текстильных материалов-наполнителей, заключающийся в том, что слои материала-наполнителя соединяют посредством связующего состава, производят формование и последующую механическую обработку, отличающийся тем, что связующий состав в виде прокладок из термопластичного материала размещают между слоями материала-наполнителя, а формование проводят при температуре ниже температуры размягчения материала-наполнителя, но выше температуры плавления материала прокладок, при этом соотношение материалов прокладок и наполнителя по массе от 1 до 2 8, а величина зазора между матрицей и пуансоном 1 1,6 зазора, обеспечивающего максимально плотную беспоровую композицию.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что слои материала-наполнителя и прокладок выполняют преимущественно в виде сеток, пленок, вязаных, тканых и нетканых материалов, переменных по сечению и зонам детали.

3. Способ пп. 1 и 2, отличающийся тем, что направления нитей основы (утка) различных тканевых слоев структуры ориентируют преимущественно одинаково.

4. Способ по пп.1 3, отличающийся тем, что слои материала укладывают в заданной последовательности, разрезают на пакеты с размерами, учитывающими технологические припуски, зажимают пакеты по контуру прессуемой детали между матрицей и пуансоном и производят прессование.

5. Способ по пп.1 4, отличающийся тем, что слои наполнителя и/или прокладок перед их закреплением по контуру формуемой детали выкраивают и укладывают по форме ее поверхности.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области изготовления деталей из слоистых материалов, преимущественно корпусов защитных шлемов.

Известен способ изготовления деталей (корпусов защитных шлемов), заключающийся в формовке предварительно пропитанных связующим составом заготовок из слоистых материалов (заявка Франции N 2426238, F 41 H 1/08, 1980).

Указанный способ обеспечивает получение деталей заданной формы. Однако этот способ обладает рядом недостатков, в том числе:

большая трудоемкость необходимо предварительно раскроить каждый из слоев наполнителя, их пропитка, укладка его по определенной схеме и последовательности. Кроме трудности работ с пропитанными связующим составом слоистыми материалами следует учитывать также, что при этом выделяются, как правило, высокотоксичные летучие компоненты, что требует принятия специальных мер безопасности, которые в конечном счете не обеспечивают полной безопасности, а вредные выделения попадают в атмосферу.

Задача изобретения устранение указанных недостатков.

Указанная задача решается за счет того, что слои защитных материалов (наполнителя) чередуют с прокладками термопластичных материалов, используемых в качестве связующего, при этом в композиции связующие (прокладки) и наполнитель находятся в соотношении от 1 до 2-8.

Пакет указанной структуры с размерами, выбранными с учетом технологических припусков, зажимают между матрицей и пуансоном по контуру прессуемой детали с усилителем, обеспечивающим равномерную протяжку материала без его разрушения.

Изобретение поясняется чертежами. На фиг. 1 представлена схема прессования деталей из пакета плоских листов; на фиг. 2 схема прессования деталей из пакета предварительно раскроенных и уложенных листов материала наполнителя и прокладок.

Цифрами обозначено: 1 пакет материалов; 2 наполнитель; 3 прокладка; 4 матрица; 5 пуансон; 6 прижим.

Прессование проводят при температуре, превышающей температуру размягчения прослоек, но ниже температуры рязмягчения материала наполнителя.

Зазор между матрицей и пуансоном составляет 1-1,6 величины зазора, обеспечивающего плотную (без пор) структуру.

Материалы, используемые в качестве наполнителя и прослоек, могут быть выполнены в виде тканей, сеток, связанных структур, нетканых материалов, пленок и т.д. различных толщин и составов и с учетом целесообразности меняются по сечению и зонам детали.

Для исключения образования складок в процессе прессования и повышения защитных характеристик целесообразно направления основы (утка) различных тканевых слоев, входящих в структуру, ориентировать преимущественно одинаково.

Для изготовления деталей сложной формы целесообразно предварительно перед закреплением пакета его слои выкроить и уложить по форме прессуемой детали, при этом форму слоев можно зафиксировать ниточными швами или другими способами.

Изменение структуры, типов и толщин материалов по сечению детали, увеличение или уменьшение зазора между матрицей и пуансоном в сочетании с возможностью изменения температурного режима прессования позволяют, в отличие от известных способов, варьировать плотностью, жесткостью, эластичностью материала, в том числе и по сечению детали, что особенно важно для таких ответственных деталей, как корпуса защитных шлемов, бронеэлементы защитной одежды и т.д.

Таким образом, предлагаемый способ изготовления деталей отличается простотой, технологичностью, высокой производительностью, экологической чистотой и безопасностью производства, высоким уровнем качества и защитных характеристик.