способ изготовления трубы амортизатора

Формула изобретения

Способ изготовления трубы амортизатора, включающий выдавливание из заготовки стакана с трубным участком и утолщенным дном, формообразование трубного участка и формообразование из утолщенного дна проушины с основанием, отличающийся тем, что для формообразования трубного участка используют ротационную вытяжку, для формообразования утолщенного дна проушины с основанием объемную штамповку с разъемом в плоскости, проходящей через продольную ось трубного участка, с одновременным образованием в проушине отверстия, при этом размеры поперечного сечения основания выдерживают меньше максимального продольного размера проушины, после чего выполняют окончательную механическую обработку.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии изготовления деталей машин и может быть использовано при изготовлении трубы гидравлического амортизатора с наконечником для крепления его к неподвижной части транспортного средства.

Известен способ изготовления трубы амортизатора, в котором приведены операции пластической деформации трубы пневмогидравлического амортизатора. Способ включает выдавливание заготовки типа "стакан" с трубным участком и утолщенным дном, формообразование трубного участка путем многократного холодного деформирования на прессе, формообразование из утолщенного дна проушины с основанием. Известное решение принято за прототип.

Технический результат, получаемый при осуществлении изобретения, заключается в расширении номенклатуры изготавливаемых изделий.

На фиг. 1 изображено изделие типа "стакан" с утолщенным дном, полученного выдавливанием; на фиг. 2 изделие с отформированной проушиной с основанием; на фиг. 3 изделие, получаемое ротационной вытяжкой; на фиг. 4 изделие "труба амортизатора" после окончательной механической обработки.

Способ реализуется следующим образом.

Получают заготовку под выдавливание на автомате из прутка, производят термообработку заготовки с целью придания металлу максимальной пластичности, выдавливают заготовку типа "стакан" с утолщенным дном 1 со стороны закрытого торца, объем которого равен объему проушины 2 и основания 3, соединяющего наконечник с трубным участком изделия (фиг. 1). Затем по мере необходимости производят термообработку для придания металлу максимальной пластичности, после чего осуществляют формирование проушины 2 с отверстием 4 и основания 3 объемной штамповкой с разъемом в плоскости, проходящей через ось трубного участка (фиг. 2). Затем выполняют ротационную вытяжку трубного участка 5 (фиг. 3).

Далее осуществляют окончательную механическую обработку изделия в окончательные размеры (фиг. 4), включающую просечку перемычки в отверстии 4, подрезку торца трубного участка 5 и нарезку резьбы.