способ производства паркетного щита

Формула изобретения

1. Способ производства паркетного щита, включающий изготовление торцевых паркетных шашек, набор из них щита путем фиксации торцевых паркетных шашек наклеиванием оборотной стороны на основание, выдерживание щита с основанием под сжимающей нагрузкой, отличающийся тем, что изготовление торцевых паркетных шашек выполняют из заготовок в виде мелкотоварной древесины с предварительной их сушкой, продольным пилением с образованием в поперечном сечении правильного многоугольника и последующим поперечным пилением, а набор щита производят одновременным склеиванием паркетных шашек между собой на гладкую фугу и на основание из однослойного картона, а выдерживание под сжимающей нагрузкой производят до полимеризации клея, обеспечивая прочность клеевых швов паркетного щита.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при наборе щита торцевые паркетные шашки соединяют между собой штифтами.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области деревообработки, а точнее к изготовлению паркетных щитов; предназначенных для устройства полов в жилых и общественных зданиях, а также вспомогательных зданиях промышленных и сельскохозяйственных предприятий.

Известен способ производства паркета штучного, заключающийся в изготовлении паркетной планки с гребнями и пазами, используемыми в дальнейшем для настилки полов [1] При этом толщину паркетной планки выполняют 15 мм, из которой толщина рабочего слоя составляет всего 7 мм. Ввиду этого увеличен расход качественной древесины на изготовление паркета, получается низкий коэффициент полезного использования древесины. Кроме того, паркет сложен по конструкции и в изготовлении.

Известен способ производства паркетных щитов, заключающийся в изготовлении паркетных планок, квадратов шпона или фанерной облицовочной плиты, которые наклеивают с определенным рисунком на основание. При этом толщину щита принимают 22^oC40 мм, из которой толщина рабочего слоя составляет только 4^oC8 мм. [2] Такое соотношение диктуется способом сборки паркетных щитов. Поэтому упомянутый способ также требует большого расхода древесины, что существенно снижает коэффициент полезного использования. Щиты сложные по конструкции и нетехнологичные в изготовлении.

Известный способ производства мозаичного паркета заключается в сушке заготовок, изготовлении паркетных планок, наборе из них щитов путем фиксации планок наклеиванием оборотной стороны на основание в виде эластичного материала [3] Толщину планки такого паркета принимают 8(10) мм, из которой толщина рабочего слоя составит 4(5) мм.

Недостатком такого паркета является низкий коэффициент полезного использования древесины, а также низкая долговечность из-за продольного расположения волокон (пластью) паркетных планок, что значительно снижает износостойкость паркета. Известный паркет имеет ограниченное применение из-за низкой износостойкости, ввиду чего он не может применяться в местах массовых помещений (кинотеатры, общественные здания и т.п.).

Наиболее близким из известных к заявленному изобретению является способ производства паркетного щита, включающий изготовление торцевых паркетных шашек, набор из них щита путем фиксации торцевых паркетных шашек наклеиванием оборотной стороны на основание и выдерживание щита с основанием под сжимающей нагрузкой [4]

Недостатком такого способа является то, что он требует сортной древесины, кроме того, выполнения цилиндрических древесных вставок, что снижает коэффициент полезного использования древесины, увеличивает трудоемкость изготовления щитов. При известном способе может получиться неоднородность древесины щитов паркета из-за выполнения зазоров между шашками цилиндрическими древесными вставками, т.е. лицевой слой получается со вставками, что уменьшает долговечность паркета.

Задачей изобретения является обеспечение возможности использования дешевого сырья в виде древесины вплоть до отходов лесосек, повышение долговечности паркета, увеличение коэффициента полезного использования древесины.

Для достижения поставленной задачи способ производства паркетного щита включает изготовление торцевых паркетных шашек, набор из них щита путем фиксации торцевых паркетных шашек наклеиванием оборотной стороны на основание, выдерживание щита с основанием под сжимающей нагрузкой. А изготовление торцевых паркетных шашек выполняют из заготовок в виде мелкотоварной древесины с предварительной их сушкой, продольным пилением с образованием в поперечном направлении правильного многоугольника с последующим поперечным пилением, а набор щита производят одновременным склеиванием паркетных шашек между собой на гладкую фугу и на основание из однослойного картона, а выдерживание под сжимающей нагрузкой производят до полимеризации клея, обеспечивая прочность клеевых швов паркетного щита. При наборе щита торцевые паркетные шашки могут соединяться между собой штифтами.

На фиг. 1 показана заготовка на стадии полуфабриката, главный вид и вид с торца; на фиг. 2 показан этот полуфабрикат, расчлененный на торцевые паркетные шашки, главный вид и вид с торца. Паркетные щиты набирают в виде различных рисунков, варианты которых указаны на фиг. 3 7, где вверху на каждой фигуре показан вид паркетного щита сбоку, а внизу вид сверху. При этом на фиг. 3 изображен паркетный щит в наборе его ковра из торцевых шашек в виде шестиугольников и выноска 1 -вариант соединения шашек штифтами; на фиг. 4 и 5 то же из торцевых шашек в виде сочетания восьмиугольника и квадрата; на фиг. 6 7 то же из торцевых шашек в виде сочетаний шестиугольника, квадрата и треугольника, кроме того, на фиг. 7 показан пример способа сборки щитов между собой при настилке полов (тонкими линиями).

Способ производства паркетного щита заключается в сушке заготовок из мелкотоварной древесины длиной 500^oC1000 мм и диаметром 70^oC130 мм, изготовление из них полуфабриката 1 (фиг. 1) путем продольного пиления заготовки на специальном станке с образованием в его поперечном сечении правильного многоугольника. Далее полуфабрикат 1 расчленяют путем поперечного пиления на паркетные элементы в виде торцевых паркетных шашек 2 (фиг. 2). После этого производят набор щитов с одновременным склеиванием паркетных шашек 2 между собой на гладкую фугу "А" на основание 3 из однослойного картона (фиг. 3 7). Клей карбамидоформальдегидный, ПАВ, казеиновый и т.п. склеивание холодным или горячим способом. При этом основание остается в паркетном щите постоянно и входит в конструкцию настилаемого пола. Преимущественно щиты набирают размером 400х400 мм из торцевых шашек толщиной 15 мм, имеющих в плане форму равносторонних многоугольников: треугольника, квадрата, шестиугольника, восьмиугольника, что позволяет делать множество вариантов рисунка покрытия (фиг. 3 7). Образованный паркетный щит с основанием выдерживают под сжимающей нагрузкой в специальном приспособлении, представляющем рамку с боковыми прижимами и прижимом сверху, до полимеризации клея, обеспечивая прочность клеевых соединений. При наборе щитов торцевые паркетные шашки можно соединять между собой штифтами 4 (фиг. 3, выноска 1), что дополнительно увеличивает надежность соединения шашек вместе с клеевым соединением.

Готовые паркетные щиты упаковывают в пакеты, например, целлофановые, обеспечивающие сохранение исходной влажности паркета.

При использовании потребителем щиты наклеивают на хорошо подготовленное основание пола (стяжку) с помощью клеящих мастик, применяемых в строительстве. На деревянное основание пола (черный пол) щиты можно крепить гвоздями ( 1,2.1,6х25^oC70 мм).

При заявленном способе производства паркетного щита из торцевых шашек 2 древесина эксплуатационной поверхности расположена торцом, что увеличивает износостойкость покрытия, его долговечность. Кроме того, поперечное расположение волокон в паркетных шашках позволяет изготавливать их из древесины любых пород как твердолиственных, так и мягколиственных, в том числе хвойных, что невозможно в известных способах изготовления паркета и паркетных щитов.

Способ позволяет использовать мелкотоварную древесину, которая в настоящее время используется в основном: как дрова, для производства технологической щепы, а большей частью оставляется на лесосеках. Поэтому данное сырье значительно дешевле традиционно используемого в производстве паркета.

В связи с тем, что принципиально изменена технология изготовления заготовок, увеличивается полезный выход готовых изделий из единицы объемов сырья 50% и более против 30% и менее при существующем, кроме того, в связи с изменением технологии изготовления элементов паркета, значительно уменьшается энергоемкость их производства в отличие от известных в 3,4 раза. При этом сокращается в 4,6 раз производственные площади механической обработки древесины. Полученная попутно при механической обработке древесины технологическая щепа обеспечивает безотходность.

Заявленный способ создает возможность в заводских условиях получать паркетные покрытия художественного типа без последующих дополнительных трудозатрат у потребителя.

Способ можно применять в изготовлении стеновых панелей и элементов мебели, что позволяют художественные возможности сборки паркетных щитов и сборка щитов между собой. Способ производства паркетных щитов из торцевых паркетных шашек опробирован на местном предприятии г. Майкопа, полностью подтверждает вышеприведенные технико-экономические показатели.