способ приготовления сырьевой смеси для получения цементного клинкера

Формула изобретения

Способ приготовления сырьевой смеси для получения цементного клинкера путем смешения шламовых отходов со стадий содово-каустической очистки рассола хлористого натрия для электролиза на основе карбоната кальция, производства хлора и каустика на основе двуводного сульфата кальция, производства ацетилена из карбида кальция на основе гидроокиси кальция и производства трихлорэтилена на основе гидроокиси и хлорида кальция при их массовом соотношении на сухое вещество 1,0 0,14 2,0 1,1 1,0 0,42 5,0 3,3 с алюможелезосиликатным компонентом при массовом соотношении на сухие продукты указанные шламовые отходы алюможелезосиликатный компонент 65 35 95 5, отличающийся тем, что дополнительно 0,4 0,9 мас.ч. указанных шламовых отходов разбавляют водой до концентрации 8 20% и обрабатывают газом на основе диоксида углерода со стадии получения клинкера при обжиге сырьевой смеси при массовом соотношении шламовый раствор газ 1,0 0,8 5,2 в течение 0,01 10 с при 40 100^oС с последующим обезвоживанием отходов до влажности 45 65%

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к технологии получения цементного клинкера.

Известен способ приготовления сырьевой смеси для получения цементного клинкера путем смешения отхода сахарного производства, золы от сжигания каменного угля, отхода производства из бокситов при массовом соотношении 23,5:19,0:57,5 29,0:8,0:63,0 соответственно (авт. свид. СССР N 1551680, C 04 B 2/38, 1988).

Недостатком известного решения является сравнительно невысокая активность цемента.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ приготовления сырьевой смеси для получения цементного клинкера путем смешения шламовых отходов со стадий содово-каустической очистки рассола хлористого натрия для электролиза на основе карбоната кальция, производства хлора и каустика на основе двуводного сульфата кальция, производства ацетилена из карбида кальция на основе гидроокиси кальция и производства трихлорэтилена на основе гидроокиси и хлорида кальция при их массовом соотношении на сухое вещество 1,0:0,14:2,0:1,1 1,0:0,42:5,0:3,3 с алюможелезосиликатным компонентом при массовом соотношении на сухие продукты указанные шламовые отходы:алюможелезосиликатный компонент 65:35 95:5 (авт. свид. СССР N 1834869, C 04 B 7/38, 1993).

Недостатком решения является налипание сырьевой смеси на футеровку вращающейся печи обжига, что снижает производительность печи при длительном режиме работы.

Задача изобретения предотвращение налипания сырьевой смеси на футеровку вращающейся печи обжига.

Поставленная задача решается тем, что способ приготовления сырьевой смеси для получения цементного клинкера путем смешения шламовых отходов со стадий содово-каустической очистки рассола хлористого натрия для электролиза на основе карбоната кальция, производства хлора и каустика на основе двуводного сульфата кальция, производства ацетилена из карбида кальция на основе гидроокиси кальция и производства трихлорэтилена на основе гидроокиси и хлорида кальция при их массовом соотношении на сухое вещество 1,0:0,14:2,0: 1,0-1,1: 0,42: 5,0: 3,3 с алюможелезосиликатным компонентом при массовом соотношении на сухие продукты указанные шламовые отходы алюможелезосиликатный компонент 65: 35-95: 5, дополнительно 0,4-0,9 мас.ч. указанных шламовых отходов разбавляют водой до концентрации 8-20% и обрабатывают газом на основе диоксида углерода со стадии получении клинкера при обжиге сырьевой смеси при массовом соотношении шламовый раствор газ 1:0,8-5,2 в течение 0,01-10 с при 40-100^oC с последующим обезвоживанием шламовых отходов до влажности 45-65%

Дополнительная обработка 0,4-0,9 мас.ч. шламовых отходов в виде 8-20% водного раствора газом на основе диоксида углерода со стадии получения клинкера при обжиге сырьевой смеси при заданных условиях позволяет предотвратить налипание сырьевой смеси на футеровку вращающейся печи обжига.

В качестве алюможелезосиликатного компонента используют глину, золу-унос или золошлаковые отходы ТЭЦ.

Шламовые отходы имеют следующий состав:

со стадии содово-каустической очистки рассола хлористого натрия для электролиза на сухие продукты, мас. карбонат кальция 75,8, гидроокись магния 3,9, хлористый натрий 7,0, нерастворимый остаток 6,0 и следы полиакриламида, влажность шлама 80-90%

со стадии производства хлора и каустика, мас. двуводный сульфат кальция 80,0, хлористый натрий 3,5 и вода остальное;

со стадии производства ацетилена из карбида кальция, мас, гидроокись кальция 8-12 и вода остальное;

со стадии производства трихлорэтилена, г/л гидроокись кальция до 39,1, хлористый кальций до 41,9 и вода остальное.

Состав газа после обжига предложенной сырьевой смеси при производстве клинкера имеет следующий состав, мас, диоксид углерода 12-16, хлористый водород 0,005-0,009, диоксид серы 0,00008-0,0001, триоксид серы 0,004-0,006, моноокись азота 0,0006-0,0012, диоксид азота 0,0009-0,0014, запечная пыль 0,40-0,85, вода 24,0-36,0 и кислород-азот остальное.

Условия приготовления сырьевой смеси представлены в табл.1, а физико-механические свойства портландцемента, полученного путем помола клинкера с 5% гипса, до удельной поверхности 3000 см²/г в табл. 2.

Водный раствор шламовых отходов обрабатывали газом в колонной установке с активной гидродинамической зоной взаимодействия. Обжиг сырьевой смеси осуществляют в 9-ти метровой вращающейся печи при температуре 1450^oС.

В результате проведенных испытаний установлено, что при обжиге сырьевой смеси, полученной по предложенному способу, не наблюдалось налипание сырьевой смеси на футеровку вращающейся печи при непрерывной ее работе в течение 6 месяцев. В то же время, при обжиге сырьевой смеси, полученной по известному способу, имело место кольцеобразование сырьевой смеси, что приводило к потере производительности печи обжига: после 1 месяца непрерывной работы печи на 5% 3 месяцев 15% а после 6 месяцев на 40%