способ сжигания дробленого угля и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ сжигания дробленого угля путем предварительной ступенчатой газификации его в кипящем слое и дожигания в топке котла при непрерывном вводе в слой топлива и первичного воздуха в смеси с газами рециркуляции, отличающийся тем, что раздельно и последовательно осуществляют операции газогенерации, дожигания и охлаждения в кипящем слое, при этом переход золы от одной операции к другой осуществляют сжижением недогоревших остатков угля или золы в переходных летках смесью воздуха и газов рециркуляции, а продукты газогенерации и дожигания отводят из кипящего слоя отдельно и после очистки вводят в топку котла, причем окислительный газ и воздух направляют вдоль стенок топки, при этом отсепарированные твердые частицы и частицы топлива смачивают водой и вводят в кипящий слой последующей операции, в золу после охлаждения и сепарации одним потоком направляют потребителю, причем верхний уровень кипящего слоя поддерживают одинаковым во всех операциях, а слив материала слоя предусматривают дополнительно после каждой операции.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что подаваемую на кипящий слой воду в количестве 3 17% расхода угля распыливают с помощью пара расходом 10 20% расхода воды.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в кипящий слой газогенератора подают дробленый известняк в количестве 2 9% расхода угля, или цементный клинкер в том же количестве.

4. Устройство для сжигания дробленого угля, включающее предтопок кипящего слоя, подключенный к котлу для дожигания газифицированного топлива газоходами и снабженный коллектором сжатого воздуха и газов рециркуляции, системой топливоподачи и золоудаления, отличающееся тем, что предтопок состоит из газогенератора, дожигателя и охладителя, соединенных последовательно снабженными псевдоожижающей решеткой с газовоздушными коллекторами летками для прохода золы, а газоходы от газогенератора и дожигателя к котлу выполнены раздельными, причем магистрали после кипящих аппаратов снабжены сепарирующими устройствами и пневматическими или паровыми системами возврата уноса в слой последующего кипящего аппарата, а выходы магистралей возврата снабжены водяными коллекторами с отверстиями для впрыска воды, при этом охладитель снабжен разгрузочным устройством, включающим клапан-регулятор, бункер и золоудаляющее устройство, например, шнек, причем каждый кипящий аппарат снабжен системой слива с запорными устройствами, магистралями, магистралями сжатого воздуха и воды давлением 4 6 ати, а котел для дожигания генераторного газа снабжен подовой горелкой с расположенными по периферии воздушными форсунками и подводом окислительного газа, кроме того, подводом восстановительного газа по центру холодной воронки.

5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что газогенератор снабжен соплом со смесительной камерой воды и пара.

6. Устройство по п.4, отличающееся тем, что газогенератор снабжен системой подачи дробленого известняка.

Описание изобретения к патенту

1. Изобретение относится к энергетике и может быть использовано на котлах тепловых электростанций, сжигающих твердое и газообразное топливо.

Известен способ сжигания дробленного угля, защищенный авторским свидетельством N 1746128, включающий подачу в кипящий слой вместе с первичным воздухом газы рециркуляции и дожигание шлака. Данный способ имеет недостаток

большой пылеунос на стадии газогенерации и дожигания топлива и связанные с этим пониженные эксплуатационные качества системы сжигания. Кроме того, существенны потери тепла с золой, а зола не может быть эффективно использована для производства строительных материалов. При этом высок уровень выбросов окислов азота с уходящими газами, а зола включает активное соединение CaS, снижающее качество золы, как сырья для производства стройматериалов.

Известно также техническое решение (положительное решение по заявке N 5055944/06 от 9.06.92, М. Кл.5 F 21 C 1/12) вертикальная четырехгранная топка для совместного сжигания природного газа и продуктов газификации угля и способ ее работы. Этот способ сжигания и реализующее его устройство также имеют недостатки, связанные с большими потерями золы и тепла, связанного с золой. В этом случае зола улавливается существующими в хвостовой части котельной установки золоуловителями. При этом зола смачивается и теряет свои свойства, как сырье для производства стройматериалов, теряются ее вяжущие свойства. Кроме того, увеличиваются потери напора на золоулавливающих устройствах, снижается эффективность их работы, зола содержит активные соединения серы, что ухудшает ее технологические свойства. Высок уровень выбросов окислов азота с уходящими газами.

Задача изобретения повышение эффективности сжигания дробленного угля, снижение пылеуноса, получение золы, пригодной для производства стройматериалов, повышение экологических характеристик процесса, управляемости процессом, надежности работы системы.

Поставленная задача достигается тем, что раздельно и последовательно осуществляются операции газогенерации, дожигания несгоревших остатков и охлаждения в кипящем слое, при этом переход золы (недогоревших остатков или золы) от одной операции к другой осуществляют в переходных летках смесью воздуха и газов рециркуляции, а продукты газогенерации, дожигания и нагретый воздух отводят из кипящего слоя отдельно и после очистки вводят в топку котла, причем окислительный газ и воздух направляют вдоль стенок топки, при этом отсепарированные твердые частицы и частицы топлива смачивают водой и вводят в кипящий слой в последующей операции, а золу после охлаждения и сепарации одним потоком направляют потребителю, причем верхний уровень кипящего слоя поддерживают одинаковым во всех операциях, а слив материала слоя предусматривают дополнительно после каждой операции.

В предлагаемом способе по сравнению с аналогом и прототипом вводят две дополнительные операции: дожигания и охлаждения. Первая позволяет получать золу, в которой сера связана до нейтрального состояния CaSO₄, это достигается в окислительной среде дожигателя. В охладителе зола принимает температуру 90-100^oC, и дальнейшая ее транспортировка возможна в сухом виде, например с помощью пневмотранспорта. При этом сухая зола, например Челябинского угля, после кипящего слоя имеет вяжущие свойства и при добавлении 15-20% извести и размоле ее свойства сравниваются со свойствами низкомарочных цементов.

В каждом из кипящих аппаратов, газогенераторе, дожигателе, охладителе (вместе представляющих предтопок), поддерживаются определенная температура твердых частиц и газа, а также состав газа. В газогенераторе это восстановительный газ, включающий помимо нейтральных газов горячие, в основном, CO, H₂, CH₄. В дожигателе окислительная среда, кроме нейтральных газов присутствуют окислительные, в основном, O₂. В газогенераторе и дожигателе поддерживают 830-870^oC. В охладителе воздух нагревается до 80-90^oC. После каждого из кипящих аппаратов газ и воздух отдельными потоками подают в топку котла через устройство ввода, например в виде подовой горелки, причем окислительный поток и воздух направляют вдоль стенок для увеличения стойкости коллектора и экранных труб, расположенных в подовой части топки. В этой части камеры происходит неполное дожигание газогенераторного газа, вторая ступень заявляемого способа сжигания.

Окончательное дожигание происходит в топке котла на уровне ввода вторичного воздуха, третья ступень дожигания. Таким образом, в результате многоступенчатого сжигания снижается выход окислов азота с уходящими газами, сера связывается до нейтрального состояния в кипящем слое, (восстановительном и окислительном), и выход окислов серы снижается.

Зола в предлагаемом способе проходит три последовательные стадии: газогенерации, дожигания и охлаждения, причем все три стадии разделяются с помощью леток, которые одновременно выполняют функции затворов, обеспечивающих разделение окислительной и восстановительной газовой среды. Для ожижения потока твердых частиц из газогенератора в дожигатель и из дожигателя в холодильник направляют поток воздуха в смеси с газами рециркуляции в первую по ходу золы летку, а также направляют поток воздуха во вторую по ходу летку, таким образом осуществляется перемещение золы вдоль технологической цепочки формирования золы.

После кипящих слоев каждого из кипящих аппаратов получаемый поток газа или воздуха сепарируют, тем самым снижая вынос пылевидных твердых частиц в топку котла. При этом, например с помощью пневмотранспорта, возвращают твердые частицы в последующую операцию. Однако возврат сухих частиц приводит к значительному пылеуносу при работе всей системы. Поэтому согласно предлагаемому способу на выходе магистралей возврата уноса в дожигатель и холодильник в газопылевой поток впрыскивают воду. В результате происходит слипание мелких частиц в потоке в более крупные конгломераты, которые меньше подвержены выносу. Наши опыты показали эффективность применения впрыска воды. При разбрызгивания воды в газопылевой поток происходит слипание мелких частиц пыли в более крупные, общее количество частиц уменьшается, частицы становятся более крупными и вынос их уменьшается. При попадании в зону высоких температур конгломераты упрочняются, выгорание их происходит быстрее, чем сплошных частиц того же размера, зола конгломерата представляет пористый скелет. В таком виде зола удобна для дальнейших технологических операций, связанных с дальнейшей ее переработкой.

Организация на предварительной стадии способа сжигания трех последовательных операций газогенерации, дожигания и охлаждения повышает возможности управления процессом. В каждой операции поддерживают определенные режимные параметры, которые позволяют получать золу необходимого качества, максимально форсировать режим на конкретном оборудовании при сжигании различных сортов угля.

Для повышения надежности работы системы сжигания во всех трех операциях верхний уровень кипящего слоя устанавливается одинаковым. Регулирование верхнего уровня кипящего слоя осуществляют при выходе золы из охладителя. Этот уровень для псевдоожиженного материала устанавливается во всех операциях кипящего слоя, как в сообщающихся сосудах с обычной ньютоновской жидкостью, при этом через летки устанавливается стационарный поток, позволяющий надежно вести процесс на установившемся режиме.

Известен также способ сжигания твердого топлива (А.с. N 1661542, 1989, МК F 23 C 11/02), который предполагает вместе с забрасываемым топливом в топку подавать распыленную воду. Однако эффективность указанного способа недостаточно высока. Задача заявляемого способа, указанного в п. 1, снизить выход окислов азота и летучей золы. Для достижения поставленной задачи в газогенератор впрыскивают воду расходом 2-9% весового расхода угля, а распыливают воду с помощью пара расходом 10-20% расхода воды. При этом используют вырабатываемый на котле пар. Указанный расход воды обеспечивает наиболее полную конверсию угля, повышается отношение CO/CO, что в конечном счете приводит к повышению экономичности предлагаемого способа. Кроме того, снижается выброс окислов азота и пылеунос из газогенератора, что после дожигания в топке котла также снижает выбросы окислов азота на 5-10% и унос пыли с уходящими газами на 3-5%

Известен также способ сжигания угля в топке (А.с. N 1719783 от 24. VIII 1989, Кл. F 23 C 11/02), согласно которому в слой подается ожижающий воздух, а в надслоевое пространство смесь воды, цементного сырья, угля и воздуха. Недостатком известного способа является малое время пребывания отдельных частиц цементного сырья в кипящем слое и, как следствие, низкое качество получаемого строительного материала. Кроме того, для получения низкомарочных цементов достаточно добавки к золе 15-20% извести (при условии хорошего размола всего материала). Поэтому предлагаемое решение ведет к повышению экономичности. Во первых, за счет того, что технологический процесс обжига цементного клинкера или известняка происходит более полно и равномерно для частиц различных размеров, во-вторых, согласно заявляемому решению, можно использовать известняк, что во многих случаях экономичнее, в-третьих, унос сырья с уходящими газами резко снижается.

Способ сжигания поясняется схемой, представленной на чертеже, где поз. 1, 2, 3 обозначены соответственно газогенератор, дожигатель и охладитель, вместе представляющие предтопок, работающие на кипящем слое. Поз. 4, 5 летки между газогенератором и дожигателем, а также между дожигателем и охладителем соответственно; поз. 6, 7, 8 сепарирующие устройства на выходе каждого из кипящих аппаратов; поз. 9, 10 устройства ввода и распыливания воды в газопылевом потоке; поз. 11 устройство вывода шлака; поз. 12, 13 - высоконапорные вентиляторы; поз. 14 топка котла.

Топливо ( например дробленный уголь) поступает в газогенератор, в котором создается псевдоожиженный слой золы и частиц угля с температурой 850^oC. Газогенератор работает на смеси газов рециркуляции и воздуха при =0,4-0,6. При этом температура поддерживается количеством подаваемого в слой газов рециркуляции. В газогенераторе происходит полное сжигание частиц угля, около 15-20% горючих вместе с золой поступает через летку 4 в дожигатель 2. Через летку твердые частицы проходят вследствие того, что материал в летке ожижается также смесью воздуха и газов рециркуляции, где также поддерживается температура 850^oC, генераторный газ после очистки поступает в топку котла 14 для дожигания.

В дожигатель поступает зола с включениями недогоревшего углерода. Ожижающий воздух поступает в слой с 1,4 1,7, температура кипящего слоя в дожигателе также поддерживается -850^oC с регулированием расхода воздуха. Получаемый газ поступает в топку котла. Зола, ожижаемая в летке 5 воздухом, поступает в охладитель 3 при температуре 800 850^oC.

В охладителе зола понижает свою температуру до 90^oC, охлаждающий воздух при этом нагревается. После очистки от пыли он поступает в котел 14 на дожигание генераторного газа. После охладителя устройство слива снабжено регулятором уровня 11, после которого зола поступает потребителю. В этот же поток золы потребителю направляется и та, которая сепарируется из потока подогретого воздуха из охладителя.

После газогенератора, дожигателя и охладителя на газовом или воздушном потоке устанавливаются сепарирующие устройства. Конструкция их может быть различной в зависимости от конкретных условий компоновки. Возврат уноса осуществляется в последующий аппарат кипящего слоя. Тот унос, который сепарируется после генератора 1, возвращается в дожигатель 2, тот унос, который сепарируется после дожигателя 2, возвращается в охладитель 3. Причем на конце каждой из этих двух магистралей возврата уноса в газопылевой поток впрыскивается распыленная вода, с помощью которой образуются конгломераты из мелких частиц, которые в дальнейшем процессе в основном не разрушаются. Это, в конечном счете, ведет к снижению пылеуноса.

В предлагаемом способе горения сжигание происходит в несколько этапов, в том числе в топке котла. При вводе окислительного и восстановительного газа они взаимодействуют; также идет на дожигание подогретый воздух после охладителя. Окончательное дожигание генераторного газа происходит при вводе основного воздуха на дожигание, который проходит через воздухоподогреватели, поступает на дожигание. Таким образом осуществляется несколько ступеней сжигания, приводящих к существенному снижению окислов азота.

Часть мелких угольных частиц, которые не были отсепарированы и возвращены в кипящий слой, догорают в топке котла. Поскольку их количество значительно меньше, чем при сжигании угольной пыли в факеле (составляет 10-15%), то и унос пыли с уходящими газами значительно меньше. Кроме того, система пылеулавливания работает с меньшей нагрузкой.

При работе на Челябинском буром угле выбросы оксидов серы с продуктами сгорания самые низкие из известных способов. Кальций содержится в достаточном количестве в угле для того, чтобы связать серу до CaSO₄. Причем, это происходит также в два этапа: в восстановительной среде в газогенераторе образуется CaS, экологически вредный продукт; в окислительной среде, в дожигателе, образуется CaSO₄, который безвреден и в составе золы используется для производства стройматериалов.

Экономический эффект предлагаемого способа сжигания твердого топлива складывается из снижения платежей ТЭС, применяющей предлагаемый способ, за выбросы окислов серы и азота, за выбросы с продуктами сгорания летучей золы, за использование золошлаковых полей. Кроме того, ТЭС получает прибыль от использования золы, обладающей высокими свойствами в качестве сырья для производства стройматериалов. Размолотая зола с присадками извести в количестве 15-20% обладает свойствами низкомарочного цемента.

2.Предлагаемый способ в данном пункте нужно рассматривать вместе с п. 1.

Известно техническое решение, защищенное А. с. N 1686259 кл. F 23 C 11/02, в котором предложена подача воды для снижения уноса и вредных выбросов. В предлагаемом способе воду распыливают с помощью пара. Одновременно охлаждаются металлические детали углеподачи. В газопылепаровой среде происходит повышение количественного образования конгломератов, и, следовательно, снижение пылеуноса. Кроме того, равномерное распределение воды и паров воды в надслоевом пространстве способствует снижению окислов азота и позволяет эффективно регулировать температуру слоя.

3. Решение, предлагаемое в этом пункте, повышает эффективность рассмотренного в п.п. 1, 2, если получаемый продукт на выходе использовать для производства стройматериалов определенного качества. В кипящий слой подается известняк или цементный клинкер в количестве 2-9% расхода угля. При этом, обжиг дополнительных материалов (известняка или цементного клинкера) происходит более качественно, чем при использовании решения по А.с. N 1719783 кл. F 23 C 11/02, так как обжиг проходит две стадии в восстановительной среде и окислительной среде. Заявляемый диапазон расходов известняка или цементного клинкера дает возможность без дополнительных затрат получать низкомарочные цементы.

Эффективность предлагаемого способа состоит в том, что без дополнительных затрат можно дополнительно получать ценную продукцию помимо производства тепла или электроэнергии. Предлагаемый способ может быть использован для сжигания отходов углеобогащения или других твердых топлив.

4. Известны устройства, которые применяются для сжигания твердого топлива, в том числе с применением кипящего слоя (Отчет ОНИР "Исследование сжигания низкокалорийного топлива в кипящем слое с целью повышения эффективности использования высокозольных углей и отходов углеобогащения, в том числе, как добавки при производстве цемента. Изучение полноты выгорания топлива и выброса вредных веществ на котле ДКВР-4-13 с топкой кипящего слоя". Свердловск, 1989, УПИ, Гос. регистрация N 01860026637). Недостатком данного устройства является высокие значения выбросов окислов серы и азота, унос летучей золы, мехнедожог. Предлагаемое устройство позволяет устранить указанные недостатки. Известно также решение, когда устройство включает в себя предтопок кипящего слоя и котел с камерой для дожигания (М. Кубин. Сжигание твердого топлива в кипящем слое. М. Энергоатомиздат, 1991, с. 108-113). Однако данное решение имеет существенные недостатки, такие, как большой унос золы в золоуловители, после чего она теряет свои вяжущие свойства. Кроме того, такая компоновка, вследствие громоздкости и неудобства расположения, вряд ли может быть использована на существующих ТЭС. Кроме того, высоки концентрации окислов серы и азота в уходящих газах. Известно другое техническое решение (Отчет ОНИР "Материалы к техническому заданию на проектирование опытно-промышленного модуля аэрофронтального предтока для котла ЦКТИ-75-39Ф на Сызраньской ТЭЦ". Саратов-Москва, 1988, Минэнерго СССР, Главтехуправление, ЭНИН, Гос. регистрация N 01880082173), которое обладает также всеми вышеперечисленными недостатками, присущими устройствам для сжигания с предтопками.

Задача данного изобретения повысить экономические и экологические характеристики устройства для сжигания, снизить вредные выбросы, повысить ценность получаемых в процессе сжигания золошлаковых продуктов в условиях ТЭС.

Поставленная задача достигается тем, что предтопок состоит из газогенератора, дожигателя и охладителя, соединенных последовательно, снабженных псевдоожижающей решеткой с газовоздушными коллекторами и летками для прохода золы, а газоходы от газогенератора и дожигателя к котлу выполнены раздельными, причем магистрали после кипящих аппаратов снабжены сепарирующими устройствами и пневматическими или паровыми системами возврата уноса в слой последующего кипящего аппарата, а выходы магистралей возврата уноса снабжены водяными коллекторными с отверстиями для впрыска воды, при этом холодильник снабжен разгрузочным устройством, включающим клапан-регулятор, бункер и золоудаляющее устройство, например шнек, причем каждый кипящий аппарат снабжен системой слива с запорными устройствами, магистралями сжатого воздуха и воды давлением 4-6 ати, а котел для дожигания генераторного газа снабжен подовой горелкой с расположенными по периферии воздушными форсунками и подводом окислительного газа, кроме того, подводом восстановительного газа по центру холодной воронки.

5. Дополнительный эффект достигается тем, что газогенератор снабжен соплом со смесительной камерой воды и пара: снижаются выбросы вредных окислов и летучей золы. Одновременно повышается выход той части золы, которая используется для производства строительных материалов.

6. Для получения сырья нужного качества смеси золы с известью на выходе газогенератор снабжен системой подачи дробленого известняка.

Положительный эффект достигается за счет того, что исходный дробленый уголь проходит последовательно через три аппарата кипящего слоя, где происходят последовательные превращения угля в золу нужного качества. Летки для прохода золы снабжены решеткой, обеспечивающей бесшлаковочный режим. Получаемый газ дожигается на различных отметках топочной камеры последовательно. В холодной воронке вдоль стенок подается окислительный газ или воздух, чем обеспечивается нормальная эксплуатация поверхностей нагрева. После каждого аппарата кипящего слоя на газоходах выключены сепарирующие устройства с эжекторной системой возврата уноса. Унос возвращается в кипящий слой последующего аппарата, при этом через коллектор с отверстиями подается распыленная вода. Образование конгломератов угольных частиц с водой приводит к снижению пылеуноса. Побудителем движения золы в магистралях возврата уноса служит воздух (или пар). Вода и воздух имеют давления 4-6 ати, такое давление имеется на ТЭС, давлением меньшим 4 ати в одной мере не обеспечивается технология. Каждый кипящий аппарат, в случае необходимости, может быть освобожден от кипящего слоя с помощью системы слива. Бункер-регулятор поддерживает уровень во всех кипящих аппаратах стабильным и постоянным, что улучшает условия регулирования температуры слоя.

Все аппараты кипящего слоя имеют габариты, которые позволяют удобно вписать их в рабочее пространство котельного цеха.

На фиг. 2 представлен пример конкретной реализации предлагаемого устройства.

Устройство для сжигания дробленого угля содержит предтопок, состоящий из газогенератора 1, дожигателя 2 и охладителя 3, которые связаны между собой летками 4 и 5 для прохода золы или смеси золы с углем. Все три части предтопка снабжены системами возврата уноса с пылеуловителями 6 8 и эжекторами 9

11, а также снабжены решетками с многоканальными соплами 12 16 для ввода "ожижающего" воздуха. Каждая из частей предтопка снабжена системой аварийного слива 17 19. На выходе из охладителя установлен затвор 20 и отвод золошлаков 21.

В верхней части газогенератора смонтированы забрасыватели 22 твердого топлива, в которые уголь поступает из промежуточного бункера 23. В промбункере установлен регулятор уровня 24 слоя топлива. Из промежуточного бункера 23 топливо (дробленый уголь 25 из бункеров) поступает к питателям накопителей 26, а к бункеру 23 топливо подводится через главный конвейер 27 топливоподачи ТЭС.

Газогенератор снабжен растопочными горелками 28 с клапанами 29 подачи горячего воздуха, а каждая из частей предтопка снабжена системой аварийного сброса, т.е. система газогенератора 1 содержит клапан аварийного сброса 30 с отсекателем газов 31 и соединительным газоходом 32; система дожигателя 2 содержит клапан аварийного сброса 33, отсекатель газов 34 и соединительный газоход 35; система охладителя 3 содержит клапан аварийного сброса 36 с отсекателем газов 37 и соединительным газоходом 38. Газоходы 32, 35, 38 соединены через подовую горелку 39 с топкой котла 40, имеющего сопла воздуха 41 и природного газа 42. Котел снабжен воздухоподогревателем 43. На выходе установлены сопла Вентури 44, скруббера 45, дымососы 46. Установка снабжена дутьевыми вентиляторами 47 с регуляторами расхода воздуха 48, 49, а газогенератор имеет регулятор температуры 50. Предтопок снабжен тягодутьевыми установками 51 53 с регуляторами расхода воздуха 54 58 (газогенератор состоит из 3-х секций подвода воздуха). Газогенератор и дожигатель снабжены газоходами аварийного сброса газов 59 и узлами впрыска воды 60, 61.

Устройство работает следующим образом. Дробленка угля поступает в газогенератор 1 через главный конвейер 27, бункер-накопитель 26, питатель 25, промбункер 23 с регулятором уровня 24, забрасыватели 22. Воздух в смеси с парами рециркуляции также поступает в газогенератор 1 в летку 4 через дутьевой вентилятор 47, вентилятор газов рециркуляции 52, регулятор температуры 50, вентилятор высокого давления 51, регуляторы расхода 48, 49, 54, 55. Сопла 12, 13 приводят смесь золы и угольной дробленки во взвешенное состояние. В дожигатель 2 и охладитель 3, в летку 15 воздух поступает через дутьевой вентилятор 47, регулятор 48, вентилятор высокого напора 53, регуляторы 18, 57, 58, сопла 14, 15, 16.

Получаемый газ и воздух через соединительные газоходы 32, 35, 38 и подовую горелку 39 поступает в топку котла 40, где сгорает вместе с природным газом 42 во вторичном воздухе 41. В случае аварийного останова предтопка, газы сбрасываются через клапаны 30, 35, 36, а отсекатели 31, 34, 37 закрываются. Растопка осуществляется с помощью горелок 28 и горячего воздуха 29. Уровень кипящего слоя в предтопке обеспечивается с помощью устройства 20, 21. Аварийный слив слоя осуществляется через клапаны 17, 18, 19. Снижение уноса, его возврат реализуется с помощью пылеуловителей 6, 7, 8 и эжекторов 9, 10, 11. Регулирование температуры в предтопке осуществляется с помощью регулятора 50 и узлов впрыска воды 60, 61. Подогретый воздух для предтопка поступает из воздухоподогревателя 43. После труб Вентури 44 и скребберов 45, дымососа 46 установлен отбор газов рециркуляции для регулирования температуры в газогенераторе.