способ циклической электрохимической обработки

Формула изобретения

1. Способ циклической электрохимической обработки импульсивным током, включающий проведение рабочих и контрольных циклов, при котором по результатам измерений в контрольном цикле рассчитывают скорость подачи электрода-инструмента и поддерживают ее постоянной в следующих за контрольным рабочих циклах, а время проведения контрольных циклов определяют по результатам сравнения расчетных величин с наперед заданными значениями, отличающийся тем, что, с целью повышения точности и производительности импульсивно-циклической обработки за счет оптимизации процесса, обработку в контрольных циклах ведут на заданном межэлектродном зазоре S_o без перемещения электрода при подаче определенного количества импульсов n_и.конт тока заданной энергии и частоты f, после обработки измеряют величину линейного приращения межэлектродного зазора в единицах заданной дискреты подачи электрода dS путем его дискретного перемещения до касания с деталью и рассчитывают относительную текущую производительность Q_тек электрохимического процесса из отношения Q_тек=/n_{и конт}, а в рабочих циклах осуществляют дискретные рабочие перемещения электрода при подаче импульсов тока и маневровые без тока, для подвода электрода до касания с деталью и отвода на рабочий зазор S_н.р, при этом среднюю скорость подачи V_под электрода за единичный цикл дискретного рабочего перемещения определяют как произведение V_под Q_текf и дополнительно рассчитывают для следующих после контрольного циклов количество рабочих импульсов n_и подаваемых за единичный цикл дискретного перемещения из отношения количество рабочих дискретных перемещений в первом после контрольного рабочем цикле n_под1 как отношение количество рабочих перемещений в последующих рабочих циклах n_{под i+1} последовательно увеличивают по отношению к каждому предыдущему циклу в соответствии с заданным допустимым отклонением S_к.д. зазора в конце цикла по выражению и общее количество импульсов тока в каждом рабочем цикле определяют по выражению n_иi=n_иn_подi+n_и, причем в процессе обработки в каждом цикле проводят измерение конечного зазора путем подсчета количества маневровых перемещений электрода до контакта с деталью, определяют отклонение зазора от заданного в контрольном цикле и проводят новый контрольный цикл, если это отклонение по абсолютной величине превышает заданное допустимое отклонение.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью обеспечения наибольшей гарантии от прижогов из-за появления застойных зон и аварийных коротких замыканий и одновременного снижения количества контрольных циклов, в первом после контрольного рабочем цикле начальный межэлектродный зазор устанавливают равным зазору в контрольном цикле, а в последующих рабочих циклах проводят коррекцию начального межэлектродного зазора путем поддержания суммарного количества дискретных маневровых перемещений при подводе электрода до касания с деталью в конце предыдущего цикла и его отводе на зазор в начале следующего равным удвоенной величине зазора в контрольном цикле, а дискретные рабочие перемещения электрода осуществляют в промежутках между импульсами тока, определяемых его скважностью.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к электрохимическим способам размерной обработки, в частности к электрохимической обработке в импульсно-циклическом режиме с оптимизацией данного процесса.

Известен способ электрохимической дискретной обработки с постоянной подачей электрода-инструмента в рабочем цикле, в котором скорость подачи определяется из условия обеспечения равенства заданного начального и конечного межэлектродного зазора (Седыкин Ф.В. и др. Оборудование для размерной электрохимической обработки М. Машиностроение, 1980, стр. 127). Но указанный способ имеет следующий недостаток. Условие равенства зазоров в начале и в конце каждого единичного цикла обработки трудно обеспечить без коррекции скорости подачи ввиду значительного изменения текущей производительности процесса на разных этапах обработки детали. Наиболее близким по технической сущности к изобретению является способ циклической электрохимической обработки импульсами тока с поддержанием оптимального режима (см. а.с. N 814640, кл. В 23 Р 1/04).

Согласно этому способу величину конечного межэлектродного зазора в каждом единичном цикле обработки измеряют интервалом времени при перемещении электрода-инструмента с неизменной скоростью до касания с деталью, а коррекцию скорости подачи электрода осуществляют путем шагового изменения последней, контролируя допустимую величину отношения длительности времени касания к величине времени обработки.

Однако оптимизация процесса по данному способу не позволяет достаточно быстро установить текущую производительность процесса и поддерживать необходимый в каждом конкретном случае оптимальный межэлектродный зазор.

Кроме того, производительность процесса ограничивает возросшая доля вспомогательного времени в каждом единичном цикле по отношению к времени обработки из-за введенной вибрации электрода и отсутствия ускоренной подачи на этапах подвода электрода до касания с деталью, а наличие несинхронизируемой с импульсами технологического тока постоянной подачи электрода не исключает возможности короткого замыкания при обработке на особо малых межэлектродных зазорах.

Цель предполагаемого изобретения повышение точности и производительности импульсно-циклической обработки за счет оптимизации рабочей подачи электродов в циклах обработки путем согласования ее с текущей производительностью электрохимического процесса, а также за счет поддержания выбранного межэлектродного зазора путем коррекции его задаваемой величины и длительности циклов обработки.

Указанная цель достигается тем, что в процессе циклической электрохимической обработки оптимизацию процесса осуществляют, чередуя рабочие циклы с контрольными циклами обработки, и подачу электрода-инструмента в рабочих циклах осуществляют дискретно на величину, соответствующую относительной текущей производительности процесса, определенную в контрольном цикле, с компенсацией погрешности ее определения, которую осуществляют за счет коррекции начального межэлектродного зазора в следующих после контрольного съема рабочих циклах, начиная со второго, причем коррекцию производят по закону поддержания равенства суммы дискретных маневровых перемещений электрода до касания с деталью и восстановления необходимого зазора в конце рабочего цикла удвоенной величине заданного межэлектродного зазора в контрольных циклах и в первых следующих за ними рабочих циклах, а в контрольных циклах циклах обработку ведут на заданном межэлектродном зазоре без подачи электрода-инструмента, при этом относительную текущую производительность процесса определяют отношением величины линейного приращения начального зазора в конце контрольного цикла к оптимально выбранному количеству импульсов технологического тока заданной энергии и частоту контрольных циклов регулируют в зависимости от установленного предела изменения межэлектродного зазора независимо от знака + или в конце рабочих циклов по сравнению с заданным.

Кроме того, с целью обеспечения наибольшей гарантии от прижога из-за появления застойных зон и аварийных коротких замыканий дискретную подачу электрода-инструмента осуществляют в промежутках, определяемых скважностью примененной последовательности импульсов технологического тока, при этом длительность первого рабочего цикла и подачу электрода-инструмента в нем определяют из отношения заданной величины межэлектродного зазора в конце каждого рабочего цикла к относительной текущей производительности процесса.

Признаков, указанных в отличительной части формулы, при поиске по патентным источникам не обнаружено.

Способ реализуется при наличии шагового привода подачи электрода-инструмента на станке с достаточно малой дискретной подачи dS и схемы управления на базе микроЭВМ или контроллера. Алгоритм работы управляющей микроЭВМ, определяемый совокупностью указанных в формуле отличительных признаков, предусматривает ряд следующих этапов:

a) ввод в память микроЭВМ задаваемых параметров процесса, согласно предложенного способа,

б) осуществление в начале обработки первого контрольного цикла,

в) определение в конце контрольного цикла относительной текущей производительности процесса и гарантированной длительности первого рабочего цикла,

г) осуществление рабочего цикла с поддержанием определенной ранее текущей производительности процесса путем оптимизации дискретной подачи электрода-инструмента к детали,

д) осуществление контроля за величиной межэлектродного зазора в конце каждого последующего рабочего цикла и его восстановление, согласно установочного закона, с последовательным увеличением длительности последующих рабочих циклов,

е) формирование следующего контрольного цикла при изменении конечного межэлектродного зазора рабочего цикла более допустимого предела.

На фиг. 1 представлена циклограмма, работающего по данному способу станка; на фиг. 2 блок-схема устройства для осуществления данного способа; на фиг. 3 циклограмма работы станка с расширенным интервалом времени.

Блок-схема включает в себя электрохимическую ячейку станка с исполнительным механизмом 1, источник технологического тока 2, подключенный к ней, измерительный датчик тока 3, подключенный к аналого-цифровому преобразователю 4, блок фиксации нулевого межэлектродного зазора электрохимической ячейки 5, шаговый двигатель 6, подключенный к исполнительному механизму электрохимической ячейки, специальный интерфейс 7 с подключенными к нему вышеуказанными выходными устройствами, микроЭВМ или программируемый контроллер 8, подключенный к интерфейсу 7 и устройству ввода данных 9, интерполятор 10, подключенный к интерфейсу 7 и преобразующий поступающую информацию в унитарный код, устройство управления шаговым приводом с коммутатором 11, подключенным к обмоткам шагового двигателя 6.

Контрольные циклы по предложенному способу предназначены для проведения контрольных съемов припуска на заданном межэлектродном зазоре определенным количеством импульсов тока заданной энергии и его измерения с достаточной точностью с целью определения текущей производительности процесса электрохимической обработки и его оптимизации в рабочих циклах путем поддержания равновесия между скоростью рабочей подачи в циклах и существующей на данный момент времени возможностью съема припуска. Предварительно задаются параметрами контрольного цикла, из которых длительность импульсов технологического тока или напряжения t_имп и выбранный межэлектродный зазоp S_o являются обязательными и для рабочих циклов, а также энергией, подводимой для контрольного съема припуска в виде оптимального количества импульсов технологического напряжения заданной длительности. Межэлектродный зазор и длительность импульсов технологического тока конкретного технологического процесса, например обработка пера лопаток, уточняются в процессе его экспериментальной доводки, на этапе включения в работу с максимальной плотностью тока всей рабочей площади электрода-инструмента, т.е. при максимальной длине тракта прокачки электролита и амплитуде технологического тока. Именно на этом этапе технологического процесса электрохимической обработки пера лопаток могут появиться затруднения как по организации эффективной прокачки электролита, так и обеспечению его технологическим током необходимой плотности, заставляющие уточнять величину межэлектродного зазора, длительность импульсов технологического напряжения, проводимость и состав электролита.

В предложенном способе дискретный привод подачи электрода используют в качестве измерительной системы и поэтому единицей измерения величины линейного приращения заданного зазора S_o в контрольном цикле является единица дискретного перемещения dS. Определение оптимального количества рабочих импульсов контрольного цикла осуществляют на этапе включения в работу всей рабочей площади электрода-инструмента.

Критериями выбора оптимального количества технологических импульсов заданной энергии или длительности в контрольном цикле n_и.конт. являются, учитывая долю вспомогательного времени на контроль, величина минимального съема, контролируемая измерительной системой с допустимой погрешностью dS (в примере это шаговый привод с дискретностью подачи ЭИ-та 0,005 мм) и линейность съема припуска, обеспечивающая более точное определение значения относительной текущей производительности процесса электрохимической обработки.

Для регулирования частоты контрольных циклов предварительно задают также общий для рабочих циклов электрохимической обработки параметр, определяющий в единицах дискретного перемещения dS допустимый предел изменения в них конечного межэлектродного зазора S_к.р. по отношению к заданному S_o (см. фиг. 1 ), т.е. S_к.д.. Определение относительной текущей производительности процесса Q_тек. осуществляют в начале обработки в контрольном цикле с измерения контрольного съемам припуска, т.е. определения приращения заданного межэлектродного зазора , представленного соответствующим количеством импульсов дискретной подачи и определяемое следующим выражением или = n_под.dS, где _к.к.$ конечный межэлектродный зазор в конце контрольного цикла. Относительную текущую производительность процесса электрохимической обработки определяют отношение приращения величины установленного межэлектродного зазора к выбранному оптимальному количеству импульсов технологического напряжения, поданных на межэлектродный промежуток для осуществления контрольного съема припуска.

По заложенному алгоритму производят операцию деления, преобразуя отношение в выражении, определяющем относительную текущую производительность процесса, и приводя его к виду . Это выражение определяет относительную текущую производительность процесса как отношение съема припуска в единицу дискретного перемещения dS к затраченной энергии в виде определенного количества импульсов технологического напряжения заданной длительности. Это отношение непосредственно участвует в регулировании скорости подачи электрода инструмента в рабочих циклах, так как скорость подачи электрода в рабочих циклах поддерживают на уровне текущей производительности процесса электрохимической обработки



где Т период повторения последовательности импульсов технологического напряжения.

Величина n_и выполняет функцию делителя последовательности импульсов технологического напряжения в рабочих циклах для формирования и распределения в ней определенного количества импульсов дискретной подачи, соответствующего текущей производительности процесса (см. фиг. 1), т.е. . Величину гарантированного от прижогов и коротких замыканий съема припуска в 1-м рабочем цикле задают из условия соблюдения следующего равенства:

n_под.1го_р.ц.dS = S_о, где n_под.1го_р.ц.

количество импульсов дискретной подачи электрода в 1-м рабочем цикле, или



Каждому импульсу дискретной подачи электрода в рабочем цикле предшествует подвод энергии в межэлектродный промежуток в виде определенного в контрольном цикле количества импульсов технологического напряжения n_и. и необходимого для съема припуска в одну дискрету dS, а после последнего импульса дискретной подачи электрода в рабочих циклах осуществляют дополнительное приращение количества подводимых импульсов технологического напряжения на величину n_и.. Количество импульсов технологического напряжения в 1-м рабочем цикле, а тем самым и длительность, определяют следующим выражением:



учитывая, что получаем .

Из определения относительной текущей производительности процесса отношение есть величина, обратная ей, т.е. . С учетом этих преобразований количество импульсов технологического напряжения в 1-м рабочем цикле определяют следующим выражением:



Длительность 1-го рабочего цикла



где Т период повторения последовательности импульсов технологического напряжения. Так как величина n_и. достаточно мала, то выражение, определяющее длительность 1-го рабочего цикла, можно с допустимой погрешностью упростить и представить в виде



Погрешность определения относительной текущей производительности процесса электрохимической обработки зависит в первую очередь от линейности съема в контрольных циклах. Соблюсти линейность съема припуска на различных этапах обработки деталей сложного профиля без изменения их параметров практически невозможно. В предложенном способе линейность съема припуска в контрольных циклах соблюдают на конечном этапе обработки с включением в работу всей площади электродов-инструментов.

Для компенсации погрешности определения относительной текущей производительности процесса электрохимической обработки деталей сложного профиля, например лопаток на начальных этапах их обработки, в рабочих циклах осуществляют коррекцию начального межэлектродного зазора S_н.р. каждого следующего рабочего цикла в зависимости от величины межэлектродного зазора в конце предыдущего рабочего цикла.

В идеальном случае, т. е. когда вычисленная на основании контрольного съема относительная текущая производительность процесса электрохимической обработки соответствует реально существующей, величина конечного межэлектродного зазора в первом рабочем цикле S_к.р. равна заданному в нем, а также заданному в контрольном цикле

S_к.р. S_o

В этом случае суммарная величина дискретных маневровых перемещений электрода-инструмента до соприкасания с деталью и восстановления заданного зазора в конце 1-го рабочего цикла равна удвоенной величине заданного межэлектродного зазора в контрольном цикле, т.е. 2S_o или

S_к.р....n + S_{н.р....(n+1)} 2S_o

Это условие положено в основу закона коррекции начального межэлектродного зазора каждого следующего рабочего цикла. В реальных случаях из-за погрешности определения производительности процесса электрохимической обработки по причине нелинейности контрольного съема конечный межэлектродный зазор в рабочих циклах отличается от заданного на величину

S_к.р.-S_о= S_р или S_к.р.=S_оS_р.

Поддержание указанного закона позволяет использовать значение S_р. в масштабе один к одному с обратным знаком для коррекции начального межэлектродного зазора следующего рабочего цикла. Например,



где S_н.р.(n+1) начальный межэлектродный зазор следующего рабочего цикла;

S_к.р.n конечный межэлектродный зазор предыдущего рабочего цикла.

Суммарная величина указанных межэлектродных зазоров в обеих случаях будет равна

S_к.р.n +S_н.р.(n+1) 2S_o

Первый вариант отражен в циклограмме (см. фиг. 1), где заданный межэлектродный зазор S_o равен 9 импульсам дискретной подачи электрода, и общая величина маневровых перемещений электрода-инструмента в конце первого рабочего цикла до соприкасания с деталью и восстановления скорректированного межэлектродного зазора в следующем рабочем цикле ограничена суммой 18 импульсов дискретной подачи электрода.

Последовательное увеличение длительности следующих рабочих циклов обработки, начиная со второго, напрямую связано с предварительно задаваемым в них допустимым пределом изменения их конечного межэлектродного зазора по отношению к заданному S_к.д.. Представленный соответствующим количеством импульсов дискретной подачи электрода допустимый предел изменения конечного межэлектродного зазора в рабочем цикле выражается следующим отношением:

,

а энергозатраты на съем припуска в единицу дискретной подачи электрода в виде определенного количества импульсов технологического напряжения получают из определения относительной текущей производительности процесса электрохимической обработки.

В соответствии с представленными аргументами, приращение длительности n-го рабочего цикла определяют из следующего выражения:



где Т период следования импульсов технологического напряжения.

Общую длительность n-го рабочего цикла обработки определяют следующим выражением:



В этом выражении изменяемыми переменными будут только величина n_и определяющая текущие энергозатраты на съем единицы измеряемого припуска, т.е. удельные энергозатраты, и порядковый номер рабочего цикла n.

Частота повторения контрольных циклов зависит от погрешности определения относительной текущей производительности процесса электрохимической обработки, которая отражается величиной изменения конечного межэлектродного зазора в рабочем цикле обработки по сравнению с заданным.

Изменение величины конечного межэлектродного зазора в рабочем цикле до определенного предела компенсируют путем коррекции начального межэлектродного зазора следующего рабочего цикла.

Последовательность рабочих циклов обработки с увеличением их длительности осуществляют до момента нарушения следующего заданного условия S_к.р.-S_o = S_р. S_к.д. где S_р. величина изменения конечного межэлектродного зазора в рабочем цикле, а S_к.д. заданный допустимый предел изменения межэлектродного зазора в рабочих циклах.

В этом условии сравнивают только абсолютные значения указанных величин без учета знака их изменения. При нарушении заданного условия осуществляют следующий контрольный цикл, в котором уточняют относительную текущую производительность процесса электрохимической обработки.

Простой вариант реализации предложенного способа возможен при наличии шагового привода на станке с достаточно малой дискретной подачи, т.е. величиной линейного перемещения за 1 импульс подачи шагового двигателя.

Проверка способа осуществлялась на модернизированном станке модели ЭХС-10Б, оснащенном шаговым приводом и гидроусилителями для перемещения электродов-инструментов, а также импульсным источником питания с импульсно-фазовой регулировкой длительности и энергии импульсов технологического тока. Величина дискреты перемещения станка dS 5 мкм. Блок логического управления станка обеспечивал осуществление контрольных и рабочих циклов заданных параметров.

При этом параметры линейных маневровых перемещений электродов-инструментов в этих циклах задавались и измерялись количеством импульсов дискретной подачи шагового привода.

Предварительным этапом, обеспечивающим реализацию предложенного способа, является этап определения параметров контрольного цикла, задаваемых для организации работы схемы управления по определенному для заданного способа алгоритму.

Начальными определяющими параметрами контрольного цикла обработки являются амплитуда и длительность импульсов технологического напряжения, а также величина установленного межэлектродного зазора, позволяющая реализовать подводимую энергию с соблюдением требований чертежа по точности и шероховатости обработанной поверхности деталей сложного профиля.

Эти параметры были определены экспериментально в процессе доводки технологического процесса электрохимической обработки пера лопаток компрессора из титанового сплава ВТ-9 в среде электролита, содержащего 5% NaCl + 5% Na₂NO₃, на этапе включения в работу всей рабочей поверхности электродов-инструментов.

Зафиксированные значения указанных параметров контрольного цикла составили: амплитудное значение импульсов технологического напряжения 46 В, длительность импульсов 4 м в 1 сек, энергия импульсов технологического тока 3,510² Дж на рабочем межэлектродном зазоре величиной в 0,1 мм, т.е. 20 импульсов дискретной подачи электрода.

Величина выбранной энергии или длительности технологических импульсов определяет их количество в контрольном цикле, так как напрямую связано с величиной контрольного съемам припуска в нем.

Оптимальное количество импульсов технологического напряжения заданной длительности в контрольном цикле было выбрано 300 импульсов при частоте 100 Гц после серии экспериментальных контрольных съемов на этапе включения в работу всей рабочей поверхности электродов-инструментов и получения кривой изменения съема припуска на заданном межэлектродном зазоре от количества поданных импульсов технологического напряжения. Эта методика снизила погрешность определения относительной текущей производительности процесса из-за нелинейности контрольного съема припуска на конечном этапе обработки. Также был задан допустимый предел изменения конечного межэлектродного зазора в рабочих циклах относительно заданного S_о-S_к.д.= 0,03 мл или 6 импульсов дискретной подачи электрода.

Для проверки предложенного способа параметры циклов обработки применяемого ранее способа импульсно-циклической электрохимической обработки были идентифицированы с параметрами установленного в эксперименте контрольного цикла обработки.

Пример. В электролите, содержащем 5% NaCl + 5% Na₂NO₃ и рабочем межэлектродном зазоре 0,1 мм проводилась обработка профиля пера лопатки компрессора из титанового сплава ВТ-9 импульсами технологического напряжения с частотой 100 Гц, амплитудой 46 В и длительностью 4 м в 1 сек.

Обработка осуществлялась в течение 12 циклов. Суммарное время обработки составило 36 сек, а общий съем припуска 0,24 мм. Величина интегрированного съема за 1 цикл длительностью 3 сек составила 0,02 мм или 4 импульса дискретной подачи электрода. На основании указанного съема и согласно предложенного способа средняя скорость дискретной рабочей подачи электрода -инструмента в циклах обработки, была определена 0,4 мм/мин.

Пример 1 В электролите, содержащем 5% NaCl + 5% Na₂NO₃ и рабочем межэлектродном зазоре 0,1 мм проводилась обработка профиля пера лопатки компрессора из титанового сплава ВТ-9 импульсами технологического напряжения частотой 100 Гц, амплитудой 46 В и длительностью 4 мсек. Обработка осуществлялась циклами с дискретной рабочей подачей электрода в них, в паузах, определяемых установленной скважностью импульсов технологического напряжения, со средней скоростью 0,4 мм/мин и регулированием длительности циклов обработки согласно предложенного способа. Длительность первого цикла обработки составила 15,7 сек, длительность второго цикла 20,2 сек. Общий съем припуска составил 0,28 мм при суммарном времени обработки 36 сек. Синхронизация дискретной подачи электродов в циклах обработки осуществлялась по заднему фронту импульсов технологического тока.

Пример 2. По предложенному способу проводилась финишная двусторонняя электрохимическая обработка партии заготовок из сплава ВТ-9 в количестве 10 шт с наибольшим припуском на сторону не более 1 мм. Электролит и параметры циклов обработки соответствовали указанным в приведенном ранее примере. Средствами контроля было зафиксировано значительное уменьшение разброса размеров сложнофасонного профиля в контролируемых сечениях по сравнению с комплектом годных деталей, изготовленных на имеющемся станке модели ЭХС-10А. Разброс указанных размеров партии деталей из 10 штук, обработанных предложенным способом, составил 0,1 мм. Для сравнения разброс размеров в комплекте годных деталей, изготовленных по старой технологии, составил 0,16 мм. При обработке контрольной партии деталей не зафиксировано ни одного случая короткого замыкания и средствами контроля не обнаружены следы прижогов в виде дефектного слоя на обработанной поверхности пера лопаток.

Осуществление процесса циклической электрохимической обработки деталей сложнофасонного профиля, например лопаток, по данному способу позволяет повысить производительность обработки за счет оптимизации рабочей подачи в циклах обработки путем согласования ее с текущей производительностью электрохимического процесса, что позволяет увеличить длительность циклов обработки с подачей электрода-инструмента в них. Зафиксированное повышение производительности обработки на 16% обусловлено значительным уменьшением в новой циклограмме доли вспомогательного времени на маневровые перемещения электродов для контроля и восстановления межэлектродного зазора и на распассивацию обрабатываемой поверхности детали в начале каждого цикла обработки после прерывания его для очередного контроля за величиной межэлектродного зазора.

Повышение точности обработки в предложенном способе обеспечивается за счет поддержания заданного межэлектродного зазора путем коррекции в каждом цикле обработки начального межэлектродного зазора и контроля за допустимым пределом изменения конечного зазора в циклах обработки по сравнению с заданным межэлектродным зазором. Кроме того, осуществление в предложенном способе синхронизированной по заднему фронту импульсов технологического тока дискретной подачи электрода в паузах, определяемых их скважностью, а также оптимальное регулирование длительности 1-го рабочего цикла обработки и всех последующих рабочих циклов обработки позволяет значительно снизить вероятность коротких замыканий при осуществлении в этих циклах подачи электродов в направлении к детали.