композиция для покрытия, обладающего свойствами переменного резистора

Формула изобретения

Композиция для покрытия, обладающего свойствами переменного резистора, включающая полимерное связующее и наполнитель, отличающаяся тем, что она содержит в качестве полимерного связующего полимерную смолу, выбранную из группы, включающей эпоксидную смолу ЭП-1009 с мол.м. 3750 и эпоксидным эквивалентом 2400 3300, акриловую смолу Дианал-686 с кислотным числом 12 - 14 мг КОН/г, безмасляную полиэфирную смолу Бекомет 45 518 с кислотным числом 2 5 мг КОН/г, в качестве наполнителя дисульфид молибдена и двуокись кремния и дополнительно отвердитель дициандиамид или метоксиметилолмеламин, диспергатор на основе эфиров фосфорной кислоты и органический растворитель - бутилцеллозольв, метилэтилкетон при следующем соотношении компонентов, мас.ч.

Полимерное связующее 48,1 87,3

Дисульфид молибдена 5,0 70,0

Отвердитель 1,0 20,7

Двуокись кремния 0,5 0,7

Диспергатор на основе эфиров фосфорной кислоты 0,15 0,9

Органический растворитель 84,1

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к композициям, которые обеспечивают образование на рабочей поверхности изделий пленочных покрытий, обладающих электрическими характеристиками перемещенного резистора и проявляющих свойства переменного резистора в процессе производства металлических изделий с покрытием, причем указанная композиция наносится на металлическое изделие и обладает хорошей способностью к формовке, коррозионной стойкостью, а также высокими характеристиками в отношении нанесения электролитического покрытия и обработки поверхности.

Что касается покрытий целых промышленных изделий, в частности деталей корпуса автомобиля, то до настоящего времени широко использовались катионные или анионные электролитические покрытия, которые обладают рядом преимуществ, например однородное в высшей степени по толщине пленочное покрытие, устойчивость против коррозии, устойчивость к толчкам.

Однако даже электролитическое покрытие не всегда является панацеей. Например, при нанесении электролитический покрытий на необработанные стальные листы, изделия из алюминия, изделия с цинковым покрытием, стальные листы с гальваническим покрытием из цинковых сплавов и т. д. возникает ряд неудобств, например образование пор, шероховатость поверхности пленки, что вызывает необходимость какой-либо предварительной ее обработки или предварительного нанесения покрытия.

В частности, что касается стальных листов для изготовления корпусов автомобилей, разработаны разнообразные схемы обработки, предназначение которых удовлетворить сильно возрастающие от года к году требования повышения коррозионной стойкости. Например, в настоящее время введены в практическое использование стальные листы с предварительно нанесенным покрытием, известные под названием цинкометалл, представляющие собой стальной лист, на который предварительно нанесен устойчивый против коррозии краситель с высоким содержанием цинка; стальные листы с гальваническим покрытием из сплава на основе цинка, которые представляют собой стальной лист, плакированный цинком или сплавом на основе цинка, в состав которого входит цинк и один, или два, или более металлов из ряда Al, Fe, Mo, Co, Cr и т. д. а также стальные листы со сложным покрытием, которое получают, подвергая описанные выше плакированные сплавами на основе цинка стальные листы обработке хроматным раствором и затем наносят на них органическую пленку, содержащую двуокись кремния, слоем толщиной около 1 мкм.

При окраске автомобилей такие стальные листы с нанесенным покрытием формуют, собирают по форме корпуса или его деталей, наносят на них катионные или анионные электролитические покрытия и завершают обработку нанесением промежуточного и верхнего слоя покрытия на корпус или для деталей корпуса нанесением предохраняющего от ржавления, покрытия. В этом случае применение цинкометалла имеет следующий недостаток: из-за большого количества цинковой пыли пленочное покрытие вздыбливается, что затрудняет процесс формования, в то время как стальные листы, плакированные цинковыми сплавами, имеют другой недостаток, а именно: из-за поверхностной активности получающаяся пленка склонна к образованию пор и шероховатости. Далее стальные листы со сложным покрытием, разработка которых, как предполагалось, позволит преодолеть эти недостатки и достичь высокой коррозийной стойкости, имеют тот недостаток, что поскольку получающаяся пленка является изолятором, то чтобы наносимое затем электрическим способом покрытие было хорошего качества, толщина пленки должна быть 10,3 мкм, что требует включения большого количества стадий в процесс производства, так что даже незначительный разброс значений толщины пленки приводит к ухудшению качества электролитического покрытия. В любом из приведенных вариантов состояние в настоящее время таково, что требуются немедленные усовершенствования.

На основании предположения, что качество описанных выше электролитических покрытий можно повысить, придав пленочным покрытиям стальных листов с перечисленными дефектами электропроводимость (были электропроводностью), были проведены соответствующие исследования. В результате было выявлено, что при нанесении на стальной лист композиции покрытия, обладающей электропроводностью, поскольку электропроводностью будет обладать и получаемое из нее покрытие, качество получаемого впоследствии электролитического покрытия повышается, и даже если имеется некоторый дисперсионный разброс по толщине пленки покрытия, представляется возможным нанесение на нее электролитического покрытия с получением пленки хорошего качества.

Однако описанное выше пленочное покрытие стального листа всегда обладает электропроводностью, т. е. вышеуказанное пленочное покрытие обладает электропроводностью не только в процессе нанесения электролитического покрытия, но также и после того, как электролитическое покрытие сформировано. По этой причине стало ясно, что нельзя получить пленочные покрытия с высокой коррозионной стойкостью, необходимые, например, для изготовления корпусов автомобилей, поскольку ток небольшой величины протекает даже при такой малой разнице потенциалов, как потенциал коррозии, и вызывает коррозию изделия.

В соответствии с этим авторы данного изобретения предприняли дальнейшие исследования на основании идеи, что пленочное покрытие, формируемое на стальном листе, должно обладать электропроводностью при высоких напряжениях, возникающих в процессе электролитического осаждения, но после нанесения электролитического покрытия оно не должно проявлять свойства электропроводности, и что создание пленочного покрытия, обладающего такой характеристикой, как высокое сопротивление, может преодолеть вышеописанные проблемы. В результате было обнаружено, что вышеописанное пленочное покрытие должно обладать свойствами переменного резистора, которые описываются следующим уравнением (1)

I (V/V₁)ⁿ, (1)

где I плотность тока mA/cм²;

V₁ величина напряжения, при достижении которой (по мере увеличения приложенного к пленочному покрытию напряжения) начинает протекать ток величиной I mA;

V приложенное напряжение;

n показатель степени, иллюстрирующий нелинейность зависимости I и V, равный 1,5 или более и тогда оно имеет описанные выше характеристики, что приводит к осуществлению данного изобретения.

Другими словами, данное изобретение рассматривает композицию для покрытия, обладающего свойствами переменного резистора, включающая полимерное связующее и наполнитель, отличающаяся тем, что содержит в качестве полимерного связующего полимерную смолу, выбранную из группы, включающей эпоксидную смолу ЭП-1009 c молекулярной массой 3750 и эпоксидным эквивалентом 2400-3300, акриловую смолу Дианал-686 с кислот. числом 12-14 мг КОН/г, безмасляную полиэфирную смолу Бекомет 46-518 c кислотным числом 2-5 мг КОН/г, в качестве наполнителя дисульфид молибдена и двуокись кремния и дополнительно отвердитель дициандиамид или метоксиметилолмеламин, диспергатор на основе эфиров фосфорной кислоты и органический растворитель бутилцеллозольв, метилэтилкетон при следующем соотношении компонентов, мас. ч.

Полимерное связующее 48,1 87,3

Дисульфид молибдена 5 70

Отвердитель 1,0 20,7

Двуокись кремния 0,5 0,7

Диспергатор на основе эфиров фосфорной кислоты 0,15 0,2

Органический растворитель 84,1,

причем указанное покрытие обладает свойствами переменного резистора, описываемыми уравнением (1).

Предлагаемая композиция используется в способе производства изделий из металла с покрытием, который осуществляется нанесением вышеуказанной композиции для покрытия в виде сухой пленки толщиной от 0,5 до 20 микро на металлический лист и/или cформованное металлическое изделие, поверхность которого подвергается или нет предварительно обработке, с последующей сушкой или прокалкой при температуре от комнатной до 300^oC.

Далее на полученное покрытие наносят электролитическое покрытие.

Поскольку в соответствии с данным изобретением композиция и получающееся из нее покрытие обладают описанными выше электрическими характеристиками, то при нанесении описанной выше композиции на обработанные или необработанные поверхности стальных листов, стальных изделий или плакированных стальных листов, изделий из алюминия, цинка или сплавов на основе цинка не только значительно улучшаются характеристики наносимого электролитического покрытия, но также обеспечиваются наивысшая устойчивость против коррозии и пластичность при формовке.

Более того, кроме обеспечения описанных выше характеристик электролитического покрытия пленочные покрытия по данному изобретению из-за их электрических характеристик могут использоваться в качестве материала для покрытий, обладающих свойствами переменного резистора, не только в химической промышленности, но и в других отраслях промышленности, включая производство стали, электрическую и механическую промышленность. Соответственно материал, на который должна наноситься композиция по данному изобретению для получения пленочного покрытия, не ограничивается описанными выше металлическими изделиями, но включает разнообразные материалы, применяемые в перечисленных выше отраслях промышленности.

Под свойствами переменного резистора в контексте данного изобретения понимаются характеристики нелинейного сопротивления, величина сопротивления которого сильно изменяется в зависимости от приложенного напряжения. Иначе говоря, в зависимости от величины приложенного напряжения сильно меняется величина тока, т. е. это такая электрическая характеристика, что при больших значениях сопротивления ток через резистор не протекает и начинает протекать только когда напряжение достигнет определенной величины (напряжение варистора) или большей. Такая вольт-амперная характеристика обычно представляется следующим уравнением

I (V/V₁)ⁿ или I (K V)ⁿ (K:I/V₁, константа) (1)

где I ток (единицы измерения: mA/см²);

V приложенное к варистору напряжение (измеряется в В);

n коэффициент нелинейности вольт-амперной характеристики (n 1,5);

V₁ коэффициент или величина напряжения, по достижении которой начинает протекать через варистор ток величиной I mA (соответственно, может быть случай, когда I/V₁=K).

В данном уравнении V₁ это напряжение, при котором ток начинает быть возрастать, и величина которого определяется в зависимости от конкретной поставленной цели. В случае описанных выше стальных листов с покрытием величина V₁ должна попадать в предпочтительный интервал величин от 20 до 200 В, чтобы обеспечить при формировании на рабочей поверхности стального листа пленочного покрытия в соответствии с данным изобретением и последующем нанесении на него электролитического покрытия не только хорошее качество электролитического покрытия, но и высокую устойчивость против коррозии. Если V₁ меньше 20 В, облегчено протекание тока даже при низких напряжениях, так что протекает ток коррозии. С другой стороны, если величина V₁ превышает 200 В, это представляется нежелательным, поскольку препятствует протеканию необходимой для электролитического осаждения величины тока. Величина n составляет 1,5 или более, предпочтительно 3 или более. При n меньшем, чем 1,5, вольт-амперная характеристика близка к прямой, а это означает, что вызывающий коррозию ток протекает при низких напряжениях. Хотя при больших значениях n нелинейность вольт-амперной характеристики более явно выражена, на практике нелинейность, которую обеспечивает n, равное 3 или большее, не приносит вреда.

Представляет собой приложенное напряжение, и интервал его значений определяется в зависимости от поставленной цели. Во время нанесения на вышеуказанный стальной лист с покрытием электролитического покрытия величина V обычно находится в интервале от 40 до 500 В, предпочтительно, от 50 до 450 В.

Что касается тонкодисперсных частиц полупроводящего вещества, используемых в соответствии с данным изобретением, то может использоваться любое без ограничений вещество, придающее пленочному покрытию свойства варистора. В качестве примеров можно привести бисульфид молибдена, трижелеза-тетраоксид, однако, с точки зрения удовлетворения условий, представленных в уравнении (1), оптимальным является бисульфид молибдена, и его использование дает удовлетворительные результаты в смысле качества электролитического покрытия и сопротивления коррозии.

Содержание тонкодисперсных частиц полупроводника на 100 мас. ч. содержащихся в композиции покрытия твердых веществ, изменяется в зависимости от предназначения, но, как правило, колеблется в пределах 5 70 мас. ч. предпочтительно 10 50 мас. ч. когда целью ставится производство стального листа с покрытием. Это значит, что если содержание частиц меньше 5 мас. ч. то через образующееся пленочное покрытие не протекает ток нужной величины даже при увеличении приложенного напряжения, так что нанесение на стальной лист электролитического покрытия представляется затруднительным. С другой стороны, если оно превышает предельное значение 70 мас. ч. проявляется тенденция к ухудшению физических свойств пленочного покрытия.

Что касается диспергирующей среды для таких тонкодисперсных частиц, то может использоваться без каких-либо ограничений любая смола из обычно применяемых в композиции покрытий. Для производства стального листа с покрытием особенно подходят эпоксидные смолы с блок-изоцианатом в качестве отвердителя; обезжиренные полиэфирные смолы, отвердитель меламин; полиэфирные смолы с линейной молекулой, отвердитель меламин; эпоксидные смолы; отвердитель амид; акриловые смолы, отвердитель меламин; свободные от масел смешанные эпокси-полиэфирные смолы, отвердитель изоцианат с блоковой структурой и т.д.

Кроме того, разумеется, могут использоваться в пределах концентраций, не вызывающих ухудшения характеристик пленочного покрытия, пигменты и применяемые для обычных красителей добавки, как, например, цветные пигменты, контролирующие реологические свойства добавки, например коллоидная двуокись кремния или бентонит, окрашивающие пигменты; выравнивающие добавки; диспергаторы; добавки, препятствующие стеканию, образованию пузырьков; антиосадители и добавки, препятствующие образованию блочной структуры (например, полиэтиленовые воски).

Тонкодисперсные частицы полупроводника в композиции по данному изобретению диспергируют в обычном устройстве для диспергирования красителей, например, в шариковой мельнице, пескоструйной мельнице, роликовой мельнице истирателе, получая, таким образом молотую основу, в которую затем добавляют смолу и присадки и др. с последующей доводкой до соответствующей вязкости с помощью органического растворителя.

Что же касается возможного использования органического растворителя, то могут быть использованы, по отдельности или в смесях, без ограничений, растворители, применяемые в обычных красителях, такие как ароматические углеводороды, алифатические углеводороды, растворители на основе кетонов, растворители на основе сложных эфиров и на основе простых эфиров.

Что касается материала, для производства которого предназначен способ, то могут использоваться сталь или стальные материалы с разнообразными покрытиями и металлы, не аналоги железа, такие как алюминий и цинк. В качестве примеров стальных листов можно привести, в частности, холоднокатаный стальной лист, холоднокатаную матовую жесть, матовую жесть, полученную прокаткой с лазерным нагревом; примерами плакированных стальных листов с хорошей устойчивостью к коррозии могут служить плакированный никель-цинковым сплавом стальной лист, стальной лист, плакированный сплавом железо-цинк, и стальной лист, плакированный сплавом железо-цинк, и стальной лист, плакированный сплавом алюминий-цинк. Здесь содержание никеля в плакированном сплавом никель-цинк стальном листе предпочтительно должно находиться в пределах 5 20 мас. Далее стальной лист, плакированный сплавом железо-цинк, должен содержать в предпочтительном варианте 5 -35 мас. железа. Что касается метода получения этих плакированных сплавами стальных листов, то можно использовать любой из обычно применяемых способов, например, электролитический метод, парофазный метод или метод горячего погружения, причем плакирующий металл берется в количестве 1 г/м² или больше, предпочтительно 10 60 г/м² в расчете на одностороннее покрытие.

Что касается предварительной обработки, которой подвергается рабочая поверхность металла, то кроме само собой разумеющейся стадии обезжиривания, имеющей целью удаление масел и жиров или пылей, попавших на поверхность до нанесения покрытия, в случае алюминия применяется предварительная обработка хроматным раствором или предварительное анодное оксидирование, а в случае сталей может применяться соответственно предварительная обработка фосфатом железа или цинка. В частности, для стальных листов, плакированных сплавами на основе цинка, обладающих хорошей коррозионной стойкостью, подходит предварительная обработка конверсионным хроматным раствором, как это будет детально описано ниже.

Хроматный конверсионный раствор содержит (в качестве основного компонента) раствор частично восстановленной хромовой кислоты, причем соотношение Cr⁺³/Сr⁺⁶ колеблется от 1/3 до 1/1 и рН от 1,5 до 4,0, предпочтительно от 2,0 до 3,0. Что касается способа обработки, то можно использовать любой из обычно применяемых методов, например нанесение покрытия с помощью валиков, метод погружения или распыления.

Композиция покрытия по данному изобретению наносится на рабочую поверхность металла в виде сухой пленки толщиной 0,5 20 , предпочтительно 1 5 m. Для нанесения покрытия может использоваться любой обычно применяемый метод, например метод нанесения покрытия с помощью валикового устройства, метод распыления, а также статический метод, однако, для металла с предварительно нанесенным покрытием наиболее подходит метод нанесения покрытия с помощью валикового устройства из-за высокой скорости нанесения и однородности получаемой после высушивания пленки. В случае, когда толщина пленки менее 0,5 m нельзя ожидать, что покрытие обеспечит повышение коррозионной стойкости. С другой стороны, если она превышает 20 m, то электропитание падает настолько, что ухудшается качество электролитического покрытия. Пленочное покрытие высушивают или прокаливают в таких условиях, чтобы температура (имеется в виду температура материала, на который наносится покрытие) находилась в пределах интервала от комнатной до 300^oC и предпочтительно от 20 до 250^oC. В частности, при обработке вышеописанных стальных листов, плакированных сплавами на основе цинка, хроматным раствором, значение температуры должно находиться в пределах интервала 100 250^oC. Это значит, что при понижении температуры ниже 100^oC cкорость химической реакции образования хроматного слоя недостаточна, степень структурирования пленочного покрытия низка, и нельзя ожидать, что оно обеспечит хорошую устойчивость к коррозии. Далее, если температура превышает 250^oC, то в пленке хроматного покрытия развиваются трещины, снижается концентрация Cr⁺⁶, в результате чего коррозионная стойкость падает.

После того, как на рабочей поверхности металла описанным выше образом сформировано пленочное покрытие из композиции по данному изобретению, на него, как правило, наносят покрытие электролитическим способом.

Электролитическое нанесение покрытия может проводиться точно в соответствии с обычными способами без каких-либо ограничений. Покрытие может наноситься, например, анионным электролитическим осаждением с использованием поликарбоновых кислот или катионным электролитическим осаждением с использованием эпоксидных смол, модифицированных аминами; полибутадиена, модифицированного аминами; модифицированного аминами полиол-полиуретана.

Что касается условий, при которых проводится электролитическое осаждение с целью нанесения покрытия, то здесь нет каких-либо специфических ограничений. Как правило, при напряжении 40 500 В в течение периода времени 2 5 мин подается ток, а затем полученное таким образом покрытие прокаливают при 100

200^oC в течение 20 30 мин, чем и завершается нанесение пленочного покрытия.

Примеры.

Данное изобретение будет далее описано с помощью примеров исполнения и сравнительных примеров. Что касается стальных листов, плакированных сплавами на основе цинка, то использовали стальные листы, плакированные сплавом Ni-Zn (содержание Ni 11 мас. количество металла для одностороннего покрытия: 30 г/м²) с толщиной покрытия 0,8 мм. Такие стальные листы обезжиривали щелочью, промывали водой, высушивали, а затем обрабатывали, как описано выше, хроматным раствором для получения конверсионного покрытия. После сушки на стальной лист наносили каждую из композиций, приведенных в примерах и сравнительных примерах, состав которых приведен в табл. 1. После сушки в определенных условиях стальные листы подвергали испытаниям на свойства, благоприятствующие нанесению электролитического покрытия, а также на коррозионную стойкость и характеристики при формовке. Результаты испытаний приведены в табл. 2. Ниже приводятся различные условия, созданные в примерах и сравнительных примерах.

Пример 1. (I) Рецептура композиции и способ получения: Mos₂ ("Mole Powder PS", производится 34,2 мас. ч. фирмой Sumico Lubricant Co. Ltd.)

SiO₂ ("Mizukasil P-526"), производится 0,5 мас. ч. фирмой Muzusana Industrial Chemical Cl. Ltd), мас. ч.

Дициандиамид (упрочняющая добавка) 0,7

Бутилцеллозольв 35,0

Метилэтиленкетон 49,1

Диспергирующий агент 0,15

Всего 153,15

В первую очередь приготовили раствор смолы, смешивая и перемешивая компоненты смеси с N3 по N6. Затем добавили к раствору смолы компоненты смеси N1 и N2 и смесь высушили. С целью эксперимента в шариковой мельнице к смеси добавили стеклянные шарики, диспергировали их в течение от 40 мин до 1 ч, затем отфильтровали, после чего подвергли испытаниям.

Примеры 2 5 и сравнительные примеры 2 7.

Cостав композиции каждого из примеров, начиная с примера 2 и далее, приведен в табл. 1. Способ производства в примерах 2 5 соответствует способу, описанному в примере 1, однако, в сравнительном примере 5 к раствору смолы добавляли цинковую пыль и перемешивали до однородности, а затем подвергали испытаниям.

(II) Состав хроматного раствора для получения конверсионного покрытия:

Zincrom R 1415А

Хромовое число (Cr⁺³/Сr⁺⁶ 3/4

Cодержание твердых 25 г/л

рН 2,5 (доводится с помощью КОН)

(III) качество электролитического покрытия:

Раствор катионного красителя, предназначенного для электролитического нанесения, марки Succed 8700 Grade (производится фирмой Shinto Paint Co. Ltd. ) довели до концентрации 18 мас. а затем в течение 20 мин подвергали электролитическому осаждению при 28^oС и напряжении 200 В. Затем исследовали внешний вид поверхности.

Оценку результатов производили по следующей шкале.

А: однородность пленки по толщине 1 >, гладкость хорошая;

В: однородность пленки по толщине 2 >, хорошая гладкость;

С: однородность пленки по толщине 3 >, гладкость слегка ухудшается;

D: пленочное покрытие не однородно, наблюдается образование пор, а также непокрытые участки.

(IV) Cопротивление коррозии.

После того, как в описанных в (III) условиях было проведено электролитическое осаждение и получено пленочное покрытие толщиной 201 m, на стальной лист нанесли поперечные разрезы и поместили его в устройство для проведения испытаний коррозионной стойкости при разбрызгивании рассола (разбрызгивается 5-ный раствор NaCl, температура испытания: 35^oC). Через 140 ч исследовали на предмет появления коррозии обработанные порции материала (90^o-ный изгиб с радиусом 10 mmR), а также плоские участки.

А: пленка покрытия совершенно не изменилась;

В: хотя на поперечных разрезах наблюдалось появление очагов коррозии, пленка покрытия не изменилась;

С: на поперечных разрезах наблюдалось появление раковины коррозии шириной 3 мм, и несколько раковин появилось на плоских участках;

D: наблюдалось загрязнение ржавчиной и появление раковин;

Е: на всей поверхности наблюдались раковины и ржавчина.

(V) Свойства при формовании:

Образец стального листа с покрытием размером 7,0 мм подвергали экструзии с помощью устройства для испытания пленок по способу Еrichsen"a в термостате при 20^oC, причем и к передней, и задней сторонам образца были прижаты клейкие целлофановые ленты, которые немедленно затем отрывались. Таким образом, оценивали по 5 категориям состояние "ободранной" поверхности получаемого пленочного покрытия.

(IV) Варисторные свойства.

Каждую из композиций примеров 1 5 и сравнительных примеров 1 7, рецептуры которых приведены в табл. 1, растворяли в органическом растворителе, раствор затем с помощью пруткового устройства наносили на лист алюминия размером 0,2 х 10 х 100 мм в виде пленки толщиной 5 m который далее, чтобы получить образец для испытаний, прокаливали в течение 60 с при 210^oC. Этот образец затем устанавливали в ячейку для измерения электропроводности марки YHP 1608А (производство фирмы Yokogawa-Нewlett-Packard, Ltd.) и снимали с помощью анализатора параметров полупроводников ("YHP 415B", производство фирмы Yokogawa-Hewlett-Packard, Ltd.) вольт-амперную характеристику при изменении напряжения в интервале 0 100 V. Вычисляли значение n в управлении (I), I (V/V₁)ⁿ, и если получали значение 1,5 или выше, то считалось, что свойства варистора найдены, тогда как если величина n оказывалась меньше 1,5, то принималось, что варисторные свойства отсутствуют.

" (УП) Применяемые материалы.

ЕР-1009 Эпоксидная смола; эпоксидное число 2400-3300; молекулярная масса 3750; температура плавления 144-158^oC

Дианал-686 Акрилатная смола; кислотное число 12 14; содержание нелетучих веществ 50 вязкость W Y

Беколит 46-518 Безмасляная полиэфирная смола; кислотное число 2 5; вязкость U W

Cумимал 40S Меламиновая смола (метоксиметилолмеламин)

Отвердитель Адека Дициандиамид

НТ-2844

Диспергатор пигмента Поверхностно-активное вещество на основе эфира фосфорной кислоты

В табл. 4 приведены данные объемного сопротивления и поверхностного сопротивления по примерам 1 5.

Далее приведены примеры и сравнительные примеры осуществления изобретения с использованием, в отличие от стальных листов, плакированных сплавами на основе цинка, листовых металлов, не являющихся аналогами железа.

Примеры 6 7 и сравнительные примеры 8 9.

Лист алюминия толщиной 0,8 мм подвергли хром-хроматной обработке и затем нанесли на него композицию того же состава, который приводится в табл. 1 для примера 1 (пример 6) или того же состава, что и в сравнительном примере 1, в соответствии с тем, что приводится в табл. 1 (сравнительный пример 8). Далее лист алюминия толщиной 0,8 мм подвергли хром-хроматной обработке, промыли водой, высушили и затем нанесли на него композицию того же состава, который приводится в табл. 1 для примера 2 (пример 2) или композицию состава, идентичного со сравнительным примером 4 (сравнительный пример 9). Покрытие наносили в соответствии со способом, использованным в предыдущих примерах для стальных листов, плакированных сплавами, на основе цинка, с помощью снабженного валками устройства. Свойства в процессе электролитического осаждения, устойчивость к коррозии и свойства при формовке оценивали таким же образом, как и для плакированных сплавами на основе цинка стальных листов в предыдущих примерах исполнения и сравнительных примерах. Что касается устойчивости к коррозии, то дополнительно оценивали устойчивость к нитевидной коррозии, условия проведения испытаний показаны ниже. Результаты испытаний приведены в табл. 3.

(VII) Устойчивость к нитевидной коррозии.

После того, как в описанных в (III) условиях было проведено электролитическое осаждение, так чтобы образовалось покрытие толщиной 20 m на полученный стальной лист нанесли поперечные разрезы, после чего лист поместили в устройство для испытаний на коррозионную стойкость при разбрызгивании соляного раствора (разбрызгивается 5-ный раствор NaCl; температура испытания 35^oC). Через двадцать четыре часа стальной лист поместили на 2000 ч в гидро-термостат (температура 50^oC; влажность относительная влажность 95). Далее стальной лист вынули и обследовали области образца с поперечными разрезами на появление нитевидной коррозии.

А: Пленка покрытия совершенно без изменений.

В: Наблюдалось незначительное появление очагов нитевидной коррозии на участках с поперечными разрезами.

С: Наблюдалось большое количество очагов нитевидной коррозии на областях образцов с поперечными разрезами.

В соответствии с данным изобретением взаимоисключающие друг друга требования высокой коррозионной стойкости и наличий свойств, благоприятствующих последующему электролитическому нанесению покрытий, удовлетворяются, если пленочное покрытие обладает свойствами варистора. Далее композиция покрытий по данному изобретению не сказывается на толщине пленки в процессе электролитического осаждения, допустимый интервал толщин образуемой ею пленки в 10 раз больше, чем при обычных методах, она исключает недостатки традиционных методов, такие как неоднородность пленки электролитического покрытия и трудности управления ее толщиной, и можно ожидать, что за счет введения бисульфида молибдена и предотвращения ржавления она повысит свойства, благоприятствующие формовке.

Таким образом, данное изобретение годится как композиция покрытия для получения изделий из металла с покрытием и как способ их производства.