устройство для запрессовки деталей и контроля качества запрессовки

Формула изобретения

1. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАПРЕССОВКИ ДЕТАЛЕЙ И КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАПРЕССОВКИ, содержащее ползун с приводом возвратно-поступательного перемещения и связанный с ползуном шток, несущий инструмент для запрессовки и выполненный с двумя упорами, при этом шток установлен с возможностью аксиального перемещения относительно ползуна и взаимодействия с ним упорами, отличающееся тем, что привод возвратно-поступательного перемещения выполнен в виде силового гидроцилиндра, а ползун - в виде поршня, толщина которого меньше расстояния между упорами, расположенными по обе стороны от поршня.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что шток выполнен по меньшей мере с одним уплотнением, расположенным в зоне сопряжения штока с поршнем.

3. Устройство по пп.1 и 2, отличающееся тем, что оно снабжено по меньшей мере двумя дополнительными штоками, смонтированными на поршне силового гидроцилиндра.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к устройствам для запрессовки одной детали в другую и может быть применено для сборки машин и механизмов.

Известно устройство для запрессовки деталей и контроля качества запрессовки, включающее ползун с приводом возвратно-поступательного перемещения и связанный с ползуном шток, несущий инструмент для запрессовки и выполненный с двумя упорами, при этом шток установлен с возможностью аксиального перемещения относительно ползуна и взаимодействия с ним упорами.

Такая конструкция известного устройства сложна, так как требуется отдельный привод для перемещения ползуна, и не обеспечивает достаточной прочности при определении качества запрессовки, которая требуется, например, при запрессовке гильз в блок цилиндров аксиально-поршневой гидромашины, так как эти гильзы при работе гидромашины всегда подвержены аксиальному воздействию давления рабочей среды. Недостаточная точность обусловлена тем, что контроль качества запрессовки осуществляется тарированной пружиной, параметры которой меняются и зависят от качества самой пружины.

В основу изобретения положена задача создать устройство для запрессовки деталей и контроля качества запрессовки, которое бы было проще по конструкции и позволяло улучшить контроль за качеством самой запрессовки.

Поставленная задача решается тем, что в известном устройстве для запрессовки, содержащем ползун с приводом возвратно-поступательного перемещения и связанный с ползуном шток, несущий инструмент для запрессовки и выполненный с двумя упорами, при этом шток установлен с возможностью аксиального перемещения относительно ползуна и взаимодействия с ним упорами, согласно изобретению привод возвратно-поступательного перемещения выполнен в виде силового гидроцилиндра, а ползун в виде поршня, толщина которого меньше расстояния между упорами, расположенными по обе стороны от поршня.

Таким образом, выполнив привод возвратно-поступательного перемещения в виде силового гидроцилиндра, а функцию ползуна совместив с функцией поршня гидроцилиндра, можно значительно упростить устройство, при этом отпадает необходимость в дополнительном устройстве (тарированной пружине), нагружающем шток усилием для контроля качества запрессовки, его функцию принимает на себя рабочая жидкость, а само усилие более точно и стабильно, так как оно зависит лишь от диаметра штока, который остается постоянным.

Для уменьшения утечек рабочей жидкости в устройстве необходимо также шток в зоне сопряжения с поршнем оснастить, по меньшей мере, одним уплотнением.

Целесообразно также для повышения производительности поршень силового гидроцилиндра оснастить, по меньшей мере, двумя дополнительными штоками.

На чертеже изображено устройство, продольный разрез.

Устройство для запрессовки деталей, например втулок в блок цилиндров аксиально-поршневой гидромашины, содержит смонтированные на станине 1 колонны 2, скрепленные в верхней части траверсой 3, выполненной в виде плиты. На траверсе 3 установлен привод возвратно-поступательного перемещения, выполненный в виде силового гидроцилиндра 4, поршень 5 которого оснащен равномерно расположенными по окружности штоками 6 с инструментами 7 для запрессовки втулок 8 посредством кондукторной плиты 9 в блок цилиндров 10.

Такое количество штоков 6 необходимо для обеспечения равномерного перемещения поршня 5 без перекосов в силовом гидроцилиндре 4 и увеличения количества одновременно запрессовываемых втулок 8.

Штоки 6 установлены с возможностью осевого перемещения относительно поршня 5 и оснащены упорами 11 и 12, расположенными на штоках по обе стороны от поршня 5. Расстояние L между упорами 11 и 12 превышает толщину S поршня 5.

Штоки 6 в месте сопряжения с поршнем 5 для уменьшения утечек рабочей жидкости оснащены, по меньшей мере, одним уплотнением 13.

На колоннах 2 напротив каждого из штоков 6 установлены конечные датчики 14.

Установка работает следующим образом.

В кондукторную плиту 9 загружают втулки 8 и подают в поршневую полость 15 силового гидроцилиндра рабочую жидкость, под действием давления которой поршень 5, перемещаясь вниз, упирается в упоры 11 на штоках 6 и посредством инструментов 7 запрессовывает втулки в блок цилиндров 10 до упора поршня 5 в траверсу 3. Далее, так как штоки 6 подвижны в осевом направлении относительно поршня 5, из-за того, что расстояние L между упорами 11, 12 больше чем толщина S поршня 5, к втулкам и далее будет прилагаться постоянное контрольное усилие, равное произведению давления рабочей жидкости в поршневой полости 15 на площадь поперечного сечения штока 6 в месте сопряжения с поршнем 5.

Если далее при таком контрольном усилии втулки 8 не перемещаются в расточках блока цилиндров, то контроль качества запрессовки завершен и прессовое соединение блока цилиндров с втулками признается годным.

Если какая-либо из втулок 8 и далее продвинется в блоке цилиндров 10, то торец штока 6 упирается в конечный датчик, который подает сигнал на отбраковку.

Далее при подаче рабочей жидкости в штоковую полость 16 силового гидроцилиндра устройство возвращается в исходное состояние.

Таким образом, шток нагружен контрольным усилием давления рабочей жидкости, а не пружиной, что значительно упрощает конструкцию устройства, при этом усилие для контроля качества запрессовки более точно и стабильно, что улучшает контроль за качеством запрессовки.