устройство для правки длинномерного профиля

Формула изобретения

1. УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРАВКИ ДЛИННОМЕРНОГО ПРОФИЛЯ, содержащее последовательно расположенные по ходу технологического процесса отдающий барабан, правильный механизм в виде корпуса, несущего правильные ролики, печь для термообработки, охладитель и приводной приемный барабан, отличающееся тем, что оно снабжено установленным перед входом в печь фиксатором для захвата конца профиля, выполненным в виде подпружиненного зажима с электромагнитным спусковым механизмом, правильный механизм снабжен основанием, на котором с возможностью возвратно-поступательного перемещения по оси подачи профиля установлен корпус с роликами, измерителем силы сопротивления правке, выполненным в виде тарированной пружины, поджимающей корпус в направлении, противоположном направлению перемещения профиля, и смонтированными на основании с возможностью контакта с корпусом датчиками обрыва и перегрузки, при этом спусковой механизм фиксатора связан с датчиком обрыва, а привод приемного барабана связан с датчиками обрыва и перегрузки.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что правильный механизм снабжен указателем силы сопротивления правке, выполненным в виде закрепленной на основании шкалы и установленной на корпусе стрелки.

3. Устройство по п.1, отличающееся тем, что правильный механизм снабжен регулятором диапазона измерения силы сопротивления правке, выполненным в виде смонтированной на основании пары винт-гайка, конец винта которой связан с пружиной, и закрепленной на винте дополнительной стрелки.

4. Устройство по п.1, отличающееся тем, что оно снабжено муфтой сцепления, соединяющей приемный барабан с его приводом, и электромагнитным пускателем, связанным с датчиком обрыва и управляющим муфтой сцепления.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургическому производству, в частности к производству проволоки, и может быть использовано в технологических линиях для ее термообработки, очистки и т.п.

Известно устройство для правки длинномерного профиля, содержащее последовательно расположенные по ходу технологического процесса отражающий барабан, правильный механизм в виде корпуса, несущего правильные ролики, печь для термообработки, охладитель и приводной приемный барабан.

Задача изобретения заключается в обеспечении повышения надежности правки за счет предотвращения вытяжки горячего профиля в печи и увеличении производительности за счет исключения возможности затягивания свободного конца профиля в печь.

Технический результат достигается за счет того, что устройство для правки длинномерного профиля, содержащее последовательно расположенные по ходу технологического процесса отдающий барабан, правильный механизм в виде корпуса, несущего правильные ролики, печь для термообработки, охладитель и приводной приемный барабан, снабжено установленным перед входом в печь фиксатором для захвата конца профиля, выполненным в виде подпружиненного зажима с электромагнитным спусковым механизмом, правильный механизм снабжен основанием, на котором с возможностью возвратно-поступательного перемещения по оси подачи профиля установлен корпус с роликами, измерителем силы сопротивления правке, выполненным в виде тарированной пружины, поджимающей корпус в направлении, противоположном направлению перемещения профиля, и смонтированными на основании с возможностью контакта с корпусом датчиками обрыва и перегрузки, при этом спусковой механизм фиксатора связан с датчиком обрыва, а привод приемного барабана с датчиками обрыва и перегрузки. Правильный механизм может быть снабжен указателем силы сопротивления правке, выполненным в виде закрепленной на основании шкалы и установленной на корпусе стрелки, а также регулятором диапазона измерения силы сопротивления правке, выполненным в виде смонтированной на основании пары винт-гайка, конец винта которой связан с пружиной и закрепленной на винте дополнительной стрелки.

Устройство может быть снабжено муфтой сцепления, соединяющей приемный барабан с его приводом, и электромагнитным пускателем, связанным с датчиком обрыва и управляющим муфтой сцепления.

На чертеже представлено устройство, общий вид.

Устройство для правки содержит отдающий барабан 1 с бухтой проволоки 2, правильный механизм 3 с неподвижным основанием 4 и подвижным корпусом 5, установленным на основании на качающихся опорах 6. На подвижном корпусе 5 установлены правильные ролики 7 и 8. Причем оси роликов 7 неподвижны, а пара роликов 8 может перемещаться в направлении, перпендикулярном оси подачи проволоки 2. Правильный механизм 3 снабжен измерителем силы сопротивления правки, выполненным в виде тарированной пружины 9, соединяющей подвижный корпус 5 с неподвижным основанием 4, и указателем силы сопротивления правки 10 со шкалой 11 и двумя стрелками 12 и 13.

Тарированная пружина 9 соединена с регулятором диапазона измерения силы сопротивления правки, выполненным в виде пары винт-гайка, винта 14 с гайкой 15. На неподвижном основании 4 установлены датчики обрыва 16 и перегрузки 17.

В состав устройства входят печь 18 для термообработки проволоки и охладитель 19.

На входе в печь 18 установлен фиксатор 20 для захвата свободного конца проволоки, выполненный в виде подпружиненного зажима 21, снабженного электромагнитным спусковым механизмом 22, имеющим электрическую связь с датчиком обрыва 16. Муфта сцепления 23 приемного барабана 24 снабжена электромагнитным пускателем 25, электрически связанным с датчиком 16 обрыва и датчиком 17 перегрузки.

Устройство работает следующим образом.

Бухту проволоки 2 укладывают на приемный барабан 1. Свободный конец проволоки пропускают между правильными роликами 7 и 8, затем через зажим 21 фиксатора 20, через печь 18, охладитель 19 и закрепляют на приемном барабане 24. С помощью винта 14 и гайки 15 создают предварительное натяжение тарированной пружины 9. Величина этого натяжения в кГс указывается стрелкой 13 на шкале 11. Эта величина является нижним пределом диапазона измерения силы сопротивления правки (Р_н, кГс), возникающей в процессе протяжки проволоки через правильный механизм 3.

Нижний предел зависит от диаметра проволоки и указывается в технологической инструкции на термообработку для каждой разновидности обрабатываемого материала. Перемещая пару роликов 8 в направлении, перпендикулярном оси проволоки, устанавливают необходимую степень нажатия роликов на проволоку, обеспечивающую нужное выправление проволоки. Пока приемный барабан 24 не включен, натяжение проволоки близко к нулю и подвижный корпус 5 под действием пружины 9 находится в крайнем заднем (по ходу проволоки) положении. Стрелка 12 на подвижном корпусе 5 совмещена при этом с краем шкалы 11. При включении приемного барабана проволока натягивается и, преодолевая сопротивление правильного механизма 3, протягивается через печь 18 и охладитель 19.

Сила сопротивления правки регулируется подвижными роликами 8 и должна превышать нижний предел силы сопротивления правки, установленный ранее на шкале 11. При этом подвижный корпус 5, преодолевая сопротивление пружины 9, устанавливается в некотором промежуточном положении. Стрелка 12, смещаясь вместе с корпусом 5 вдоль шкалы 11, показывает величину превышения силы сопротивления правки над ее нижним пределом, установленным ранее по шкале 11 стрелкой 13.

Если сопротивление правки велико или произошло заедание проволоки (например, в правильных роликах), то усилие протяжки увеличивается, подвижный корпус 5, преодолевая сопротивление пружины 9, перемещается в переднее крайнее положение и замыкает контакты датчика перегрузки 17. По сигналу датчика перегрузки электромагнитный пускатель 25 муфты сцепления 23 отключает приемный барабан 24 и останавливает протяжку для устранения причины перегрузки.

Ход подвижного корпуса 5 от крайнего заднего до крайнего переднего положения и соответствующее этому ходу растяжение пружины 9 определяют диапазон измерения силы сопротивления правки Р, кГс. Величина верхнего предела силы сопротивления правки (Р_в, кГс), определяется как

Р_в Р_н + Р, где Р_н нижний предел диапазона измерения силы сопротивления правки;

Р диапазон измерения силы сопротивления правки.

Величина Р_в должна быть ниже предела прочности проволоки Р_п при максимальной температуре нагрева проволоки в печи. Чтобы гарантировать отсутствие вытяжки проволоки при термообработке верхний предел силы сопротивления правки определяют как:

Р_в 0,7 Р_п, где Р_{н bt} S предел прочности проволоки при максимальной температуре нагрева, кГс;

_bt временное сопротивление материала проволоки при максимальной температуре, кГс/мм²;

S поперечное сечение проволоки, мм².

При обрыве проволоки 2 (или окончании бухты и проходе свободного конца через правильный механизм 3) натяжение проволоки исчезает, подвижный корпус 5 под действием пружины 9 отходит в крайнее заднее положение и замыкает контакты датчика обрыва 16. По сигналу этого датчика срабатывает спусковой механизм 22 фиксатора 20, и свободный конец проволоки захватывается пружинным зажимом 21. Одновременно по тому же сигналу датчика обрыва 16 срабатывает электромагнитный пускатель 25, который размыкает муфту сцепления 23 приемного барабана 24 и останавливает протяжку. Разорванные концы проволоки 2 сваривают перед входом в печь 18 и термообработку продолжают.

Устройство применимо, главным образом, в линиях термообработки проволоки диаметром от 3 до 6 (и более) мм, требующей механической правки (рихтовки) ее перед подачей в проходную печь.

Использование устройства позволяет решить следующие задачи, обеспечивающие качественную реализацию технологического процесса:

измерение и регулирование усилия протяжки проволоки через печь, а также ограничение этого усилия заданным предельным значением, что позволяет надежно защитить обрабатываемую проволоку от вытяжки ее на участке нагрева в печи;

захват свободного конца проволоки перед входом в печь в случае обрыва или окончания бухты на отдающем барабане, что дает возможность приварить к свободному концу проволоки оборванный конец или новую бухту и продолжать работу без остановки печи, так как в случае, если конец упущен, то пропустить сквозь работающую печь длиной 12 м новую проволоку без остановки печи невозможно.