конвейерный способ изготовления ячеистобетонных изделий и конвейерная линия для его осуществления

Формула изобретения

1. Конвейерный способ изготовления ячеистобетонных изделий, включающий приготовление формуемой смеси, заливку ее в форму, содержащую съемную бортоснастку на горизонтально-подвижной раме и поддон на колесах, формование массива, выдержку, разборку формы путем разделения поддона со съемной бортоснасткой, перемещение формы между постами по транспортному пути, разрезание массива на поддоне на изделия, автоклавную обработку изделий и сборку формы на транспортном пути возврата форм, отличающийся тем, что разборку формы производят путем поворота по крайней мере одного из бортов съемной бортоснастки вокруг вертикальной оси на угол не менее 90^o и последующего перемещения поддона по направляющим опорной рамы на продолжение транспортного пути, очистку и смазку осуществляют на пути возврата форм, а собирают форму в обратном порядке с ее разборкой.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что формование массива производят вибрационным или ударным способами.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что при разборке формы дополнительно приоткрывают остальные борта бортоснастки, а при сборке возвращают борта в исходное положение.

4. Способ по пп.1 - 3, отличающийся тем, что перемещение поддона при разборке в сборке формы производят при помощи одного или нескольких толкателей.

5. Способ по пп. 1 - 4, отличающийся тем, что транспортируют форму, поддон и съемную бортоснастку при помощи толкателей или передаточных тележек.

6. Конвейерная линия для изготовления ячеистобетонных изделий, содержащая формы со съемной бортоснасткой в виде горизонтально-подвижной опорной рамы с шарнирно закрепленными на ней бортами и поддоном на колесах, транспортный путь, вдоль которого в технологической последовательности расположены посты заливки и формования ячеистобетонного массива, выдержки, разборки формы, резки массива и автоклавной обработки, транспортный путь возврата форм, соединяющий пост разборки формы с постом заливки, с расположенными на этом пути постами сборки формы, очистки и смазки, отличающаяся тем, что опорная рама снабжена ограничителями раскрытия бортов и направляющими для колес поддона, по крайней мере один из бортов выполнен с возможностью поворота вокруг вертикальной оси на угол не менее 90^o, при этом борта выполнены с возможностью взаимной фиксации, а посты очистки и смазки форм расположены вдоль пути возврата форм.

7. Линия по п.6, отличающаяся тем, что шарнирно закрепленные борта установлены с отклонением их центра тяжести от вертикальной плоскости, проходящей через ось шарнира, во внешнюю от массива сторону.

8. Линия по п.6 или 7, отличающаяся тем, что на раме бортоснастки установлены колеса, а транспортные пути выполнены в виде направляющих.

9. Линия по пп.6 - 8, отличающаяся тем, что на двух противоположных бортах бортоснастки установлены запорные параллелограммы для взаимной фиксации бортов.

10. Линия по пп.6 - 9, отличающаяся тем, что на посту разборки формы установлен механизм приоткрывания остальных бортов с возможностью их отклонения от вертикали менее чем на 90^o, а на посту сборки формы установлен механизм возврата бортов в исходное положение.

11. Линия по пп. 6 - 10, отличающаяся тем, что транспорный путь между двумя любыми постами выполнен в виде подвижных в горизонтальной плоскости передаточных тележек с установленными на них направляющими.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии строительных материалов и оборудованию для их производства.

Известен конвейерный способ изготовления ячеистобетонных изделий, который заключается в том, что сырьевую смесь заливают в форму, формуют массив сырца, транспортируют форму с помощью конвейерной линии, при транспортировании происходит выдерживание материала для набора его прочности, затем форму раскрывают, материал разрезают на изделия и подвергают его автоклавной обработке [1] Форму отправляют на вторую конвейерную линию, где очищают, собирают и смазывают.

Недостатки этого способа:

необходимость использования больших площадей;

трудность реализации полной автоматизации производства и необходимость использования мостового крана или другого транспортного устройства для перемещения форм на автоклавную вагонетку и обратно;

сложность конструкции и эксплуатации агрегата для сборки и разборки форм;

большая металлоемкость оборудования.

Конвейерный способ производства может быть реализован, если время созревания сырца сокращается с помощью специальных технологических приемов, например, при использовании вибрационной или ударной технологии формования изделий или массивов.

Наиболее близким к изобретению является способ и конвейерная линия, описанные в [2] Способ заключается в том, что сырьевую смесь заливают в форму, формуют массив сырца, перемещают форму между технологическими операциями по транспортному пути. После выдерживания массива до набора им необходимой сырцовой прочности производят распалубку, отделяя поддон от съемной бортоснастки. Затем материал разрезают на изделия и подвергают их автоклавной обработке. Готовые изделия отправляют на склад, а форму собирают на транспортном пути возврата форм и направляют на пост заливки. Использованная при этом конвейерная линия содержит разборную форму, состоящую из съемной бортоснастки и поддона с установленными на нем колесами. Съемная бортоснастка представляет подвижную в горизонтальной плоскости опорную раму для установки поддона. На раме шарнирно закреплены борта. Конвейерная линия включает транспортный путь для перемещения материала между постами заливки, формования, выдержки, разборки формы, резки массива и автоклавной обработки, а также транспортный путь возврата, на котором производится сборка форм.

Недостатками указанного решения являются:

необходимость использования мостовых кранов и/или стопировщиков, перекладчиков, а также автоклавных тележек для транспортирования материала, при этом требуется большая высота цеха и трудно автоматизировать производство;

сложная транспортная схема, состоящая из большого числа транспортных путей различного типа и предусматривающая специальное оборудование для перегрузки материала и формы с одного транспортного пути на другой;

необходимость использования мостового крана или специального оборудования для операции разборки и сборки формы и сложность эксплуатации такого оборудования;

большая металлоемкость оборудования, связанная с необходимостью использования кранов, автоклавных тележек, сложных транспортных путей, перекладчиков и т.п.

Целью изобретения является упрощение способа и оборудования, уменьшение металлоемкости оборудования, повышение производительности и автоматизации производства, а также увеличение качества получаемого материала.

На фиг. 1 показана конвейерная линия; на фиг. 2 разрез А-А на фиг. 1; на фиг. 3 вид Б на фиг. 1; на фиг. 4 узел фиксации бортов; на фиг. 5 узел шарнирного закрепления бортов.

Конвейерная линия для изготовления ячеистобетонных изделий состоит из транспортных путей и технологического оборудования (фиг. 1), а также разборной формы (фиг. 2, 3). Разборная форма 1 (фиг. 2) состоит из съемной бортоснастки 2, выполненной с возможностью передвижения в горизонтальной плоскости с помощью рольгангов, транспортеров или установленных на ней колес 3 и поддона 4 с установленными на нем колесами 5. Борта 6 бортоснастки шарнирно закреплены на выполненной в виде подвижной в горизонтальной плоскости опорной раме 7 и выполнены с возможностью взаимной фиксации. По крайней мере один из бортов 6 установлен с возможностью поворота вокруг вертикальной оси на угол не менее 90^о. На опорной раме бортоснастки установлены направляющие 8, контактирующие с колесами 5 поддона, и ограничители 9 раскрытия бортов. Транспортный путь 10 (фиг. 1) перемещения формы 1 связывает расположенные в технологической последовательности посты 11-14 заливки сырьевой смеси, формования массива, выдержки и разборки формы соответственно. Транспортный путь 15 перемещения поддона с массивом соединяет пост 14 разборки формы с постами резки 16, 17 и автоклавной обработки 18 и выполнен в виде направляющих. На транспортном пути 19 возврата формы, соединяющем посты разборки формы 14 и заливки 11, в технологической последовательности расположены посты сборки, очистки и смазки 20.

В частных случаях выполнения конвейерной линии транспортные пути перемещения и возврата формы могут быть выполнены в виде направляющих 21. Транспортные пути, соединяющие два любых поста, могут быть выполнены в виде имеющих возможность передвижения в горизонтальной плоскости передаточных тележек 22 с установленными на них направляющими. На транспортных путях могут быть установлены толкатели 23 с ограниченным ходом. В качестве взаимных фиксаторов на бортах бортоснастки могут быть установлены запорные параллелограммы 24 (фиг. 4). Шарнирно закрепленные борта формы могут быть установлены с отклонением их центра тяжести от плоскости, проходящей через ось шарнира, во внешнюю от массива сторону (эксцентриситет е на фиг. 5). На посту разборки формы может быть установлен механизм 25 приоткрывания шарнирно закрепленных на раме бортов на угол менее 90^о, а на посту сборки формы механизм возврата бортов в исходное состояние.

Для решения задачи по предложенному способу сырьевую смесь заливают в разборную форму 1, состоящую из съемной бортоснастки 2 и поддона 4, на котором установлены колеса. По крайней мере один из бортов бортоснастки установлен с возможностью поворота вокруг вертикальной оси на угол не менее 90^о. Остальные борта, шарнирно закрепленные на раме бортоснастки, могут быть установлены со смещением центра тяжести борта относительно шарнира так, чтобы эти борта приоткрывались после расфиксирования формы под действием силы тяжести. В этом исполнении происходит более надежное освобождение поддона после расфиксирования и предотвращается повреждение массива при выкатывании поддона. На раме 7 бортоснастки установлены направляющие 8, на которых стоят колеса 5 поддона. Массив сырца формуют. Наименьшее время формования достигается при использовании вибрационной или ударной технологий. Сырец приобретает необходимую прочность при транспортировании на участке 13 выдержки. Затем форму с сырцом транспортируют на пост 14 разборки формы. Для разборки формы расфиксируют борта, затем по меньшей мере один борт поворачивают вокруг вертикальной оси на угол не менее чем 90^о и выкатывают поддон по направляющим. Шарнирно закрепленные борта позволяют выкатывать поддон. При адгезии материала сырца к материалу бортов для освобождения поддона приоткрывают борта на угол менее 90^о с помощью установленного на посту разборки формы механизма 25 приоткрывания бортов. Этот механизм может быть выполнен в виде гидро- или пневмоцилиндров, рычагов и т.п. На посту сборки в этом случае должен быть установлен механизм возвращения бортов в исходное положение.

После разборки формы поддон с сырцом и бортоснастку транспортируют каждый по своему транспортному пути. Поддон с сырцом по направляющим транспортируют в технологической последовательности к посту 16, 17 разрезки, на котором производят калибровку, срезку горбушки и разрезку массива на изделия, затем к посту 18 автоклавной обработки, и далее на склад готовой продукции. После разгрузки готовой продукции поддон 4 по транспортному пути 26 транспортируют на линию 19 сборки и возврата формы. На линии сборки и возврата формы в технологической последовательности расположены посты очистки, сборки и смазки формы. В зависимости от выбранной технологии эти операции могут производиться в различной последовательности. Сборку формы осуществляют путем закатывания поддона на направляющие рамы внутрь бортоснастки, закрывания бортов и их взаимной фиксации. Наиболее надежную фиксацию бортов и получение герметичной формы достигают при использовании в качестве фиксаторов запорных параллелограммов 24. Транспортный путь 19 возврата, а также транспортный путь 10 передвижения формы от поста заливки до поста разборки, с целью универсальности транспортного оборудования, может быть выполнен в виде направляющих 21. В этом случае на раме бортоснастки установлены колеса 3. Для уменьшения производственных площадей части транспортного пути между любыми постами могут быть выполнены в виде передаточных тележек 22 с установленными на них направляющими. Передаточные тележки имеют возможность двигаться в горизонтальной плоскости. Автоматизация транспортных операций легче всего достигается при использовании толкателей 23 с ограниченным ходом для транспортирования поддона, бортоснастки или формы в сборе, а также для вкатывания и выкатывания поддона в бортоснастку.

Использование предложенного решения позволяет достичь следующих технико-экономических результатов:

значительного уменьшения металлоемкости оборудования за счет исключения кранового оборудования, автоклавных тележек и вагонеток, уменьшение веса транспортных путей, машин для разборки и сборки форм, автоклавов;

конвейерной замкнутости всего технологического цикла с использованием универсальных транспортных средств;

уменьшения производственных площадей и высоты производственных помещений;

повышения качества изделий (исключение трещин и деформаций сырца, а также неоднородности сырца за счет легкой разборки форм и транспортирования материала без перегрузок);

увеличения производительности труда за счет механизации и автоматизации производства.