способ получения ароматических углеводородов c₆- c₈

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ C₆-C₈ каталитическим риформингом узких бензиновых фракций, последующим разделением стабильного риформата экстракцией с получением экстракта и рафината, отличающийся тем, что рафинат подвергают повторному риформированию отдельно от исходного сырья на второй стадии риформинга, а продукты его превращения смешивают со всем количеством исходного сырья и направляют на первую стадию риформинга.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что каждую из стадий риформинга проводят на полиметаллических катализаторах различного состава.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам по- лучения ароматических углеводородов и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен способ получения ароматических углеводородов С₆-С₈ путем каталитического риформинга гидроочищенных узких бензиновых фракций с последующим выделением из катализата риформинга экстракцией селективными растворителями катализата ароматических углеводородов (экстракта) и последующим разделением его на индивидуальные ароматические углеводороды [1] Недостатком данного способа является низкая глубина превращения парафиновых углеводородов исходного сырья на стадии каталитического риформинга и низкий выход ароматических углеводородов.

Наиболее близким к заявленному является способ с возвратом неароматической части риформата на повторное риформирование (рексформинг) [2]

Стадия риформинга по данному способу является типичной для процесса со стационарным слоем катализатора. По- лученный на стадии риформинга катализат после стабилизации подвергается экстракции диэтиленгликолем с получением неароматической части (рафината) и ароматизированного продукта (экстракта). Неароматическая часть катализата после отгонки от нее ректификацией фракций, выкипающих до 115^оС, смешивается с исходным сырьем и поступает на риформирование. Недостатком данного способа является низкая глубина и селективность ароматизации рециркулирующих парафиновых углеводородов рафината из-за наличия эффекта торможения этой реакции продуктами ароматизации нафтеновых углеводородов прямогонного сырья, скорость превращения которых в ароматические углеводороды выше скорости ароматизации парафинов.

Целью изобретения является увеличение выхода ароматических углеводородов за счет повышения глубины и селективности ароматизации парафиновых углеводородов, входящих в состав исходных бензиновых фракций.

Поставленная цель достигается путем повторного риформирования рафината, выделенного из катализата риформинга исходной бензиновой фракции, отдельно от исходного сырья.

Сущность предлагаемого способа заключается в следующем. Исходная бензиновая фракция подвергается ароматизации в реакторах Р-1 и Р-2 (первая стадия риформинга) (см. чертеж). Полученный катализат риформинга после стабилизации поступает на блок экстракции, где разделяется на экстракт и рафинат. Стабилизация и экстракция катализата риформинга осуществляются по обычной технологии, применяемой на нефтеперерабатывающих предприятиях. Экстракт, представляющий собой концентрат ароматических углеводородов, направляется на дальнейшую переработку с целью выделения из него индивидуальных углеводородов. Рафинат подвергается вторичной ректификации для отделения от него легких парафиновых углеводородов С₅-С₆, затем смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменниках и печи до температуры 480-530^оС и подвергается риформингу в реакторах Р-3 и Р-4 (вторая стадия риформинга), работающих последовательно. Реакционная смесь из Р-4 смешивается с нагретым в теплообменниках исходным сырьем, поступает в реакторы Р-1 и Р-2 и далее по описанной выше схеме.

На чертеже даны следующие обозначения: К=1 и К=2 колонны стабилизации и ректификации рафината соответственно, С=1 сепаратор.

Процесс проводится под давлением 1,0-2,0 МПа, при соотношении ВСГ:сырье (1000-1500):1, на полиметаллических катализаторах.

Для риформирования рафината целесообразно применять полиметаллические катализаторы с повышенной активностью в реакциях ароматизации парафиновых углеводородов. На первой стадии риформинга могут быть использованы существующие промышленные моно- или полиметаллические катализаторы. Риформинг исходной бензиновой фракции ведут при объемной скорости 2-5 ч^-1 и температуре 450-500^оС. Ароматизацию рафината проводят при объемной скорости 1,0-1,5 ч^-1 и температуре 480-530^оС.

Новизна предполагаемого изобретения заключается в раздельном риформировании нафтеновых и парафиновых углеводородов исходной бензиновой фракции, осуществляемом в одном реакторном блоке за счет того, что исходное сырье и рафинат подаются на риформинг раздельно. Это позволяет исключить эффект торможения реакции ароматизации парафиновых углеводородов, превалирующих в составе исходного сырья, создать оптимальные условия для их риформирования и за счет этого повысить селективность и глубину процесса.

П р и м е р 1. Ксилольный рафинат, содержащий 89,7 мас. парафиновых углеводородов, 6 мас. нафтенов и 4,3 мас. ароматических углеводородов подвергали риформингу в присутствии платино-оловянного катализатора при давлении 1,5 МПа, температуре 480^оС, объемной скорости 1,5 ч^-1 и соотношении водорода и сырья 1000: 1. В результате был получен катализат с содержанием ароматических углеводородов 44 мас. Выход его составил 81,5 мас.

П р и м е р 2. Смесь прямогонной гидроочищенной ксилольной фракции 110-140^оС, содержащей 29,2 мас. нафтеновых углеводородов, с катализатом риформинга рафината по примеру 1, взятых в соотношении 2:1, подвергали риформингу в присутствии катализатора КР-104 под давлением 1,5 МПа, температуре 490^оС, объемной скорости 3,5 ч^-1 и соотношении сырья и водорода 1000:1. В результате процесса был получен катализат с содержанием 69,1 мас. ароматических углеводородов. Выход его составил 83,2 мас. а суммы ароматических углеводородов 57,5 мас. на исходное сырье.

П р и м е р 3. Смесь прямогонной гидроочищенной ксилольной фракции 110-140^оС и ксилольного рафината, взятых в соотношении 2:1, подвергали риформингу на полиметаллическом катализаторе КР-104 под давлением 1,5 МПа при температуре 490^оС, объемной скорости 1,5 ч^-1 и соотношении водорода и сырья 1000: 1. В результате был получен катализат с содержанием 68,7 мас. ароматических углеводородов. Выход катализата составил 80,4 мас. а суммы ароматических углеводородов 55 мас. на исходное сырье.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет повысить выход ароматических углеводородов при риформировании ксилольной фракции на 5 отн.